Осадительная ванна производстве температура

Важным моментом в процессе производства волокна является выбор материала для фильер, от которого требуется стойкость как к действию кислот, так и щелочей. Вначале для изготовления фильер использовались сплавы таких металлов, как платина — ирридий, платина — золото. В последнее время начали применяться более дешевые материалы, например сплавы палладий — серебро и палладий — золото. Новым этапом в усовершенствовании прядильных машин явилось введение танталовых фильер (цена тантала иримерно равна цене серебра). Большим преимуществом фильер из тантала, так же как и из платиновых сплавов, является их высокая устойчивость к коррозии. Поэтому в процессе прядения такие фильеры можно погружать непосредственно в осадительную ванну. Однако при применении тантала возникают некоторые трудности. Так, если фильеры из платиновых сплавов могут быть переплавлены, то переплав ка танталовых фильер затруднена вследствие высокой температуры плавления тантала — 2 910°С (температура плавления платины 1 750°С), а также его способности адсорбировать газы во время плавки, с которыми он находится в контакте. Кроме того, до сих пор не удалось изготовить из тантала фильеры с тонкими отверстиями. Для получения волокон с профилированным поперечным сечением используют фильеры с отверстиями специальной формы. Изготовление фильер со сложными контурами отверстий стало возможным благодаря применению электронно-лучевых фрез. [c.316]

Охладительная вакуум-кристаллизация позволяет довести температуру охлаждаемой системы до О—5 °С. Этот способ чаще всего используют тогда, когда маточные рассолы не составляют отходов производства, сбрасываемых в канализацию (например, при регенерации растворов из осадительных ванн вискозного производства). [c.152]

Сульфат натрия из растворов осадительных ванн вискозного производства можно извлекать в две стадии на первой кристаллизуют мирабилит, на второй — его плавят и из раствора осаждают продукт путем добавления низших одноатомных спиртов (метанол, этанол, пропанол), характеризующихся температурами кипения ниже 100 °С. Получаемый солевой кек имеет высокую [c.228]

Дальнейшее усовершенствование этого метода привело к разработке одностадийного способа извлечения безводного сульфата натрия из отходных растворов осадительных ванн вискозного производства. Согласно [126] для извлечения безводного сульфата натрия к упомянутым растворам, содержащим не менее 20% сульфата натрия, добавляют легколетучий, хорошо растворимый в водных растворах солей растворитель, температура кипения которого ниже 100 °С. Процесс ведут в интервале 33 — кип спирта. Из суспензии, содержащей безводный сульфат натрия и водно-спиртовую смесь, выделяют твердый продукт. Последний промывают спиртом, используемым для осаждения, или дистиллятом, содержащим не более 10% Н2О. В некоторых случаях для уменьшения остаточной кислотности сульфата натрия рекомендуют в промывную жидкость добавлять небольшое количество щелочи в соответствии с практически определяемым количеством кислоты. [c.229]

Температура регенерированной осадительной ванны, возвращаемой в производство, регулируется так, чтобы полностью были возмещены тепловые потери при циркуляции, поэтому дополнительный подогрев ванны в теплообменниках не требуется. [c.124]

С помощью оперативно-технического учета в производстве осуществляется постоянный контроль количества и качества поступившего и израсходованного сырья, основных материалов (химикатов) параметров технологического процесса (например, содержания а-целлюлозы в прядильном растворе, вязкости и зрелости вискозы, температуры и состава осадительной ванны, скорости формования и др.) качества полуфабрикатов по всем технологическим переходам и готовой продукции (например, контроль физико-механических свойств волокна — прочности, удлинения, крутки, внешнего вида). [c.249]

Этот метод формования триацетатного волокна технически несовершенен. Основными его недостатками являются низкие скорости формования (30—35 м/мин), малая концентрация триацетата целлюлозы в растворе, большой расход осадительной ванны, необходимость сушки волокна и работы с токсичным метиловым спиртом при низких температурах, что ухудшает условия труда. По этим причинам производство триацетатного волокна мокрым способом в нашей стране прекращено. [c.134]

Кислотная станция вискозного производства должна обеспечивать непрерывную подачу осадительной ванны, в которой формуется волокно, к прядильным машинам прием поступающей с прядильных машин отработанной ванны укрепление ванны путем добавки соответствующих химикатов фильтрацию ванны и подогрев ее до требуемой температуры. [c.165]

Все трубопроводы на кислотной станции ранее изготовлялись из свинца. В настоящее время применяются преимущественно стальные гуммированные трубы, а также трубы из фаолита. Замена свинца при изготовлении трубопроводов, покрытий барок и корыт для осадительной ванны другими, более доступными материалами имеет большое народнохозяйственное значение. Широкое развитие производства синтетических полимеров дает возможность решить эту задачу. Свинец, расходуемый для покрытий и для трубопроводов, может быть заменен материалами на основе поливинилхлорида или полиизобутилена. Эти материалы могут заменить свинец при рабочих температурах не выше 60 °С. При более высоких температурах термопластичный поливинилхлорид деформируется и начинает частично разрушаться. Трубы больших диаметров, рассчитанные на работу под давлением, могут изготовляться из стали с внутренней гуммировкой. [c.455]

При целлофановом способе производства формование пленки осуществляется на специальном оборудовании, состоящем из ряда барок, в которые с помощью роликов погружается пленка, сущильной камеры и устройства для намотки готовой целлюлозной пленки. При формовании раствор вискозы подается через фильеру в осадительную ванну (температура 40—45 °С), содержащую 130—160 г/л серной кислоты и 150—200 г/л сульфата натрия. Затем сформованная пленка проходит высокотемпературную отделку в растворе едкого натра и отбелку в растворе гипохлорита, отмывку от кислоты и солей, пластификацию и сушку контактным способом на роликах, обогреваемых горячей водой (температура 90—95°С). [c.22]

Толстые (грубые) извитые волокна. Производство извитых волокон высокой толщины требует определенных изменений метода, применяемого для получения извитых волокон с толщиной менее 0,7 текс. В основном на формование поступает еще более молодая вискоза в патентах указывается степень зрелости 18—20 по МН С . Правда, в практике не все считают необходимым.применять молодую вискозу, но всеми принято использовать большее количество кислоты и сульфата натрия в осадительной ванне. Температуру этой ванны в большинстве случаев повышают до 65—70° С Кроме того, применяется меньшая степень вытяжки, чем для волокон с толщиной менее 0,7 текс. Это одновременно приводит к повышению прочности в петле, а также к уменьшению хрупкости, которая сравнительно легко проявляется у более толстых волокон. Следует отметить, что поперечные срезы сформованных таким методом волокон имеют тонкую оболочку, которая, однако, неполностью окружает срез, а на отдельных участках края целиком отсутствует. Это наглядно видно на рис. 16.15. [c.416]

Выравнивание концентрации растворителя между ванной и жгутом происходит под действием диффузионного и конвективного потоков. Первый из них вызван молекулярной диффузией вследствие разности концентраций растворителя в ванне и жгуте и обусловлен в основном составом ванны, природой растворителя и температурой. Интенсивность конвективного потока зависит от конструкции фильеры и характера течения осадительной ванны. При небольшой разнице в плотностях растворителя и осадителя большая часть увлекаемой жгутом жидкости движется вместе с ним. Толщина слоя жгута, в котором жидкость движется со скоростью волокна, может превышать 90% диаметра жгута [7], что указывает на незначительное протекание конвективного массообмена между жгутом и ванной на участке пути волокна от места подсоса свежей осадительной ванны до приемного или направляющего устройств прядильной машины, где происходит отжим жидкости из жгута. Поэтому концентрация растворителя внутри жгута в результате его диффузии из формующихся волокон выше, чем в осадительной ванне, окружающей жгут. Увеличение плотности перфорации и диаметра фильеры обусловливает усиление различий в условиях формования волокон по толщине жгута. Вследствие этого могут ухудшиться средние показатели волокон, увеличиться неравномерность их структуры, а также появиться склейки, обрывы и другие виды брака. Увеличение числа отверстий в фильере без существенного изменения толщины слоя формующихся волокон может быть достигнуто на фильерах с прямоугольной или эллиптической формой за счет удлинения донышка при сохранении его высоты. Для кольцевых фильер с подачей осадительной ванны в центре такой же эффект может быть получен в результате увеличения радиуса кольца. Однако возможность охлаждения растворов в фильерах такой конструкции выше, чем в фильерах с круглым донышком. Поэтому целесообразным направлением повышения производительности фильеры нри производстве поливинилхлоридных волокон является увеличение числа отверстий в круглой фильере в сочетании с применением насадок [8, 9] (см. стр. 110). [c.416]

Схема прядильно-отделочного агрегата для производства волокна из 20—30%-ных растворов ПВХ в диметилформамиде представлена на рис. 29.1. Формование ведется по горизонтальной схеме заправки через фильеры с 20 ООО—60 ООО отверстий в зависимости от толщины выпускаемого волокна. Возможно применение фильер с еще большим числом отверстий 100—400 тыс. Осадительной ванной является смесь диметилформамида (70 —90%) с водой. Температура ванны 10—30 °С. [c.418]

С помощью автоматических контрольно-измерительных приборов контролируется и регулируется температура и плотность осадительной и пластификационной ванн, замеряемые в различных точках, а также объем ванн, направляемых в производство и на регенерацию. [c.233]

Количество, плотность и температура осадительной и пластификационной ванн, направляемых для выпаривания и возвращаемых в производство, автоматически регулируется и фиксируется на щите КИП отделения выпаривания. [c.233]

В производстве вискозных волокон и пленок имеются цехи, в которых некоторые технологические операции проводятся в растворах, содержащих серную кислоту, едкий натр и другие агрессивные растворы при температурах от 40 до 95 °С (осадительная и пластификационная ванны, растворы серной кислоты, едкого натра, растворы гипохлорита натрия, сульфата натрия и др.). Кроме того, в прядильных, отделочных и кислотных цехах с открытых поверхностей ванн (заключенных в капсули) выделяются туман серной кислоты, пары сероводорода, сероуглерода, едкого натра и др. Агрессивные растворы заполняют емкости, аппараты, трубопроводы и подвергаются нагреву, охлаждению, филь трации, упариванию и т. п. [c.24]

Машины для производства искусственного волокна эксплуатируются в условиях воздейсгвия различных агрессивных составов сульфатного раствора осадительных ванн с температурой 50—52 °С, сульфатного раствора ванн до-восстаповления с температурой 95—97 °С, сульфатного раствора пластификационных ванн с температурой 94— 98 °С, замасливателя с температурой 40 °С. [c.50]

По Винклеру, в осадительной ванне теряется 6,8% сероводорода и 6,1% сероуглерода (от общего расхода). Величина этих потерь зависит от степени зрелости вискозы. Определено [31], что при обычном составе осадительной ванны и температуре 45° предел насыщения раствора сероводородом составляет 130 мг л, а сероуглеродом — 100 мг1л. Установлено также, что при спокойном состоянии ванны свободное выделение этих газов в атмосферу происходит очень медленно, причем значительная часть серы и ее соединений уносится с волокном. Поэтому регенерацию сероуглерода проводят в этом процессе другими методами. Так, при производстве бобинного шелка регенерацию сероуглв рода щроизводят путем промывки бобин горячей водой в зак рытых сосудах, в которых сероуглерод выделяется в виде смеси газа, и пара, охлаждаемой в конденсаторе водой. Таким способом возвращают в производство 25—30% сероуглерода. Большего процента регенерации (40—45%) можно достигнуть [c.66]

Выпаривание избытка воды из осадительной ванны осуществляется на вакуум-выпарных установках производительностью 4 т/ч (рис. 45). Осадительная ванна с производства подается в графитовый теплообменник 9, нагревается от 46,5 до 65 °С н направляется в бак-дегазатор 5, где частично испаряется и охлаждается до 61 С. Пары из дегазатора отсасываются в систему конденсаторов- смешения, куда непрерывно подается охлаждающая речная вода с температурой 25 °С (в летшш период), сливающаяся в барометрические бачки 12 и 13. Вакуум в конденсаторах смешения создается с помощью паровых эжекторов (1 и 2). Из дегазатора осадительная ванна центробежным насосом 14 подается в вакуум-выпарной аппарат 6, где нагревается до температуры 82 °С. Нагрев ванны осуществляется в выносном теплообменнике аппарата, к которому подводится пар давлением 4 кгс см с температуро " 143 °С. Конденсат из выносного теплообменника используется в графитовом теплообменнике для подогрева ванны. Концентрированная осадительная ванна с температурой 82 °С после вакуум-выпарного аппарата непрерывно спускается в приемный бак и оттуда подается в сосуд смешения перед растворе-ипем цинка. [c.275]

Резкое повышение прочности в результате ориентации заставляет искать такие условия проведения процесса формования волокон, при которых пластические свойства застудневающей системы сохранились бы на более продолжительное время. Для этого прибегают не только к повышению температуры или обработке волокиа пластифицирующими агентами, но и к торможению диффузионных процессов (введение модификаторов) или процессов, ведущих к снижению набухаемости иолимеров (например, введение формальдегида в осадительные ванны вискозного производства с целью блокировки и захмедления разложения ксантогеновых групп, обеспечивающих повышенную набухаемость целлюлозы). Однако разбор этих приемов выходит за пределы задач настоящего раздела и более уместен в мо-нографи-ях ПО технологии производства химических волокон. [c.288]

Изменение состава и температуры осадительной ванны. Уменьшение содержания электролитов и понижение температуры приводит к замедлению регенерации ксантогената, что находит применение в технологическом процессе производства полинозных волокон. [c.121]

Основными направлениями использования полиамидоимидных волокон является применение их для отделки кабин самолетов, в фильтрах для разделения горячих газов [491] или расплавленного свинца, в виде волокон для упрочнения бумаги электроизоляционного назначения или абляционных материалов. Из них изготавливают защитную одежду для пожарников и летчиков, спецодежду для работающих в стекольном производстве, металлургии, нефтехимии. Окращивание полиамидоимидных волокон можно проводить при высокой температуре в присутствии сшивающих агентов. Поликонденсацией в растворе пиромеллитового диангидрида, гидразида -аминобензойной кислоты и терефталоилхлорида [457] получают полиамидокислоту с гидразидными группами, из которой вырабатывают волокно мокрым формованием (осадительная ванна диметилацетамид — роданид кальция или смесь диметилацетамид—этанол—глицерин). В результате термической или химической циклодегидратации получают термостойкие волокна с оксадиазольными циклами в цепи. С 1972 г. фирма Teijin (Япония) начала промышленное производство полиамидоимидных волокон. [c.811]

В процессах нагревания и охлаждения раствора осадительной ванны в производстве химических волокон (в ш температуре 4б-бО С н давлении 2,5 хгс/см ) общий срок службы латунных тевлообменвнков при толщине стенки трубок 1,5-2 мм составлял 2-3 месяца, а нрщ толщине 3-4 мм - весть месяцев. Графитовые блочные теплообменники по истечении трех яет эксплуатации в этих условиях находились в хоронен сосхояннн. [c.55]

Для высаживания полиакрилонитрила из прядильного раствора предложены различные жидкости, в частности глицерин. В ГДР для этой цели применяется гексантриол СН3СНОНСН2СНОНСНОНСН3, который является отходом производства синтетического каучука. Температура осадительной ванны при использовании многоатом- [c.200]

При производстве волокна с высоким модулем в мокром состоянии в некоторых случаях первая ванна имеет низкое содержание серной или какой-либо другой кислоты с добавкой сульфата натрия. Может применяться также раствор фосфата натрия. В этом случае осадительная ванна обладает только коагулирующим действием. Разложение ксантогената производят во второй ванне, которая содержит серную кислоту и имеет высокую температуру. [c.269]

Большое значение имеет состав, осадительной ванны, и особенно это касается содержания серной кислоты. Было показано, что свойства корда тем лучше, чем ниже содержание серной кислоты в осадительной ванне. Необходимо заметить, что корректировка концентрации серной кислоты должна сопровождаться соответствующим снижением содержания сульфата натрия в осадительной ванне. Формование на осадительной ванне с пониженной концентрацией серной кислоты идет всегда труднее, и поэтому снижение содержания серной кислоты требует понижения скоростей формования. В практике всегда исходят из компромисса качества волокна и экономики. Осадительная ванна, позволяющая осуществлять формование со скоростью 30 м1мин (по готовому волокну) и обеспечивающая получение корда типа супер П1 , должна содержать 58—60 г1л серной кислоты, 120—130 г1л сульфата натрия и 70—80 г/л сульфата цинка. Температура осадительной ванны может быть 39—42° С. Вначале рекомендовались и применяли на производстве ванны с более высокими температурами. Шмидекнехт и Кляре показали, что осадительная ванна оказывает большое влияние на форму поперечного среза волокна. Как уже указывалось, поперечный срез имеет более круглую форму при большей скорости коагуляции. Если все прочие параметры выбраны таким образом, что более высокая температура осадительной ванны ведет к ускорению процесса коагуляции, то это соответственно должно приводить к получению волокон с более круглой формой поперечного среза. [c.358]

Полнота испарения, кроме всего прочего, зависит от наличия азеотроп-ных смесей мономеров с растворителем. Если таковые имеются и их не удается разрушить изменением температуры в условиях демономеризации, то операцию демономеризации можно производить только после высаживания полимера, т. е. из осадительной ванны. Это происходит в производстве ПАН волокна при полимеризации акрилонитрила в диметилсульфоксиде. [c.29]

Однако получение волокон из полимеров на основе винилхлорида имеет ряд особенностей. Это относится в первую очередь к тем процессам, где необходимо поддерживать высокую температуру раствора, поступающего в отверстия фильеры. Охлаждение в червяке и в фильере, погруженной в осадительную ванну с низкой температурой, может привести к резкому возрастанию вязкости раствора, его застудневанию и вследствие этого к ухудшению показателей волокон, а также к засору фильеры и обрыву волокон. В связи с этим для производства волокон из ПВХ применяют прядильные машины только с мелкованными, горизонтальными схемами [c.415]

Стабильность прядильной эмульсии повышается, если в системе наряду со смешиваемыми гомонолимерами имеется их привитой или блоксополимер. На этом основан, например, способ получения волокна из смеси таких различных полимеров, как гидрофобный поливинилхлорид и гидрофильный поливиниловый спирт (ПВС) [50]. При полимеризации винилхлорида в растворах ПВС в присутствии водорастворимых инициаторов образуется смесь гомополимеров с привитыми и блоксополимерами. Наличие последних обусловливает устойчивость дисперсии ПВХ, высокую равномерность структуры получаемых волокон [50]. Этот способ получения волокон из смеси ПВС, ПВХ и сополимеров реализован в промышленном масштабе в Японии. Волокно под названием корделла формуют из водной дисперсии, содержащей 40% смеси полимеров и сополимеров винилового спирта и винилхлорида. Соотношение мономеров, входящих в гомополимеры и сополимеры, примерно 1 1. Получение волокна ведется по технологии, обычной для производства волокон из гомополимера ПВС формование в сульфатную осадительную ванну, термовытяжка и термофиксация при высоких температурах (140—200 °С) и формализация ПВС для снижения его гидрофильности. Получаемое волокно характеризуется высокими показателями эксплуатационных свойств, теплостойкостью и хорошей накрашиваемостью. [c.431]

При формовании волокна в подкапсюльное пространство формовочной машины выделяется до 10,2 % сероуглерода, при этом с осадительной ванной в отделение подготовки и регенерации осадительной ванны отводится до 17,8 % сероуглерода от заданного при ксантогенировании. Это объясняется низкой температурой ванны и очень важно для обеспечения требуемых санитарно-гигиенических условий в рабочей зоне агрегата. Загазованность парами сероуглерода в производстве волокна сиблон в 1,5 2,0 раза ниже, чем на агрегатах, производящих вискозное волокно обычного типа. Основное выделение сероуглерода (47-50 %) происходит при пластификационной обработке жгута в аппарате АПВ-ИЗ. [c.47]

Серная кислота представляет собой прозрачную маслянистую жидкость, бесцветную или желтовато-бурого оттенка (если в ней присутствуют примеси). В производстве используется контактная серная кислота, улучшенная или аккумуляторная (ГОСТ 667—73), содержащая 92,5—94 % Н2804. Такая кислота не замерзает при температуре —30 °С. Концентрированная серная кислота опасна, так как при попадании на кожу вызывает быстрое разрушение тканей и тяжелые ожоги. При повышенных температурах разбавленные растворы серной кислоты (осадительная и пластификационная ванны) вызывают кожные заболевания. Поражение глаз серной кислотой может привести к потере зрения. Работники отделения формования волокна в связи с этим часто болеют конъюктивитом глаз. Поэтому работы с серной кислотой и ее растворами на складе кислоты, отделении формования, кислотной станции и станции кристаллизации должны проводиться в специальной одежде, резиновых перчатках и защитных очках. [c.245]

При производстве кордной нити и штапельного волокна кроме осадительной применяется пластифика-ционная ванна. Нить вытягивается при повышенной температуре (90—98 °С) между галетами. При такой высокой температуре требуется строго соблюдать все меры предосторожности и, конечно, работать только в перчатках. [c.51]

Для выбора систем лакокрасочных покрытий, надежно защищающих от коррозии машины для производства искусственных волокон, были проведены лабораторные и натурные испытания. В результате проведенных испытаний для зашиты деталей, подвергающихся обливу и воздействию брызг и паров растворов осадительной, довосстановительной и пластификацион-ной ванн было рекомендовано шестислойное покрытие толщиной 200 мкм, состоящее из трех слоев лака ЭП-730 с 15% гра фита кристаллического и трех слоев лака ЭП-730 (сушка каждого слоя 1 ч при 150°С и последнего слоя лака 3 ч при той же температуре). [c.70]