Производство технологического газа из коксового газа

Организационное оформление процессов и оборудования (в цехах, участках и отделениях) зависит от сырья, технологической схемы и объемов производства и может меняться как по объединению технологических и вспомогательных подразделений, так и по разделению однотипных цехов. К основным цехам на большинстве коксохимических предприятий относятся углеподготовительный, углеобогатительный (углеобогатительная 4 абрика, УОФ), коксовый, улавливания химических продуктов коксования (цех улавливания) очистки коксового газа от сероводорода. (цех сероочистки), переработки сырого бензола (цех ректификации). смолоперерабатывающий, пекококсовый. На некоторых предприятиях имеются основные цехи по глубокой переработке углей и продуктов коксования фта-левого ангидрида, роданистых соединений, термоантрацитовый и др. [c.6]

С 1972 по 1981 г. по материалам исследований, выполненных работниками углехимических институтов, коксохимических предприятий и кафедр вузов, было подготовлено и издано 10 тематических отраслевых сборников под общим названием Вопросы технологии улавливания и переработки продуктов коксования . (Сборник за 1981 г. вышел под названием Улавливание, переработка и использование химических продуктов коксования ). В них публиковались статьи, посвященные вопросам охлаждения и очистки коксового газа, улавливания различных химических компонентов, переработки сырого бензола и каменноугольной смолы, очистки сточных вод, утилизации отходов производства, аппаратурного оформления названных технологических процессов, а также методам анализа химических продуктов коксования. [c.4]

В настоящее время основным сырьем в производстве аммиака являются природный газ, попутные газы нефтедобычи, жидкие углеводороды и коксовый газ. Доля аммиака, получаемого из твердого топлива и электролитического водорода, все более снижается. При современных методах получения аммиака все большее значение приобретают процессы очистки газа. Из технологических газов на разных стадиях получения аммиака удаляют такие примеси, как сернистые соединения, двуокись и окись углерода, ацетилен, окислы азота, кислород и др. Эти примеси, содержащиеся в газе в различных концентрациях, по-разному влияют на процесс. Например, сернистые соединения оказывают сильное влияние на все катализаторы, применяемые в синтезе аммиака серосодержащие соединения, присутствующие в исходном углеводородном сырье, ухудшают работу катализаторов конверсии метана, что приводит к повышению температуры процесса и увеличению расхода кислорода. При использовании наиболее экономичного способа производства аммиака, который основан на методе бескислородной каталитической конверсии метана в трубчатых печах, содержание сернистых соединений в природном газе не должно превышать 1 мг/м . [c.7]

Дальнейшее развитие цехов улавливания предполагает увеличение их единичной мощности по коксовому газу, применение усовершенствованных процессов и аппаратуры для охлаждения коксового газа, улавливания химических продуктов коксования, получения крупнокристаллического и гранулированного сульфата аммония, защиты окружающей среды, превращение цеха в безотходное производство, внедрение автоматизированных систем управления технологическими процессами Предусматривается дальнейшая централизация перерабатывающих цехов, внедрение более эффективных технологических процессов, расширение ассортимента продуктов производства и улучшения их качества, внедрение систем автоматизации управления производством [c.189]

В настоящее время перечисленные в таблице схемы являются наиболее разработанными. В целях большей сопоставимости показатели определены для предприятий одинаковой мощности. Наименьшие капитальные вложения требуются в производство аммиака из коксового газа. Хотя это сырье необходимо предварительно подготавливать, наличие в нем свободного водорода исключает необходимость последующей обработки технологического газа. Другим положительным фактором данного метода является возможность комбинирования производства аммиака с металлургическим предприятием, что позволяет рациональнее использовать продукты разделения воздуха и вести совместную эксплуатацию объектов подсобно-вспомогательного и общезаводского назначения. [c.82]

Технологическая схема прямой гидратации этилена. Сырьем для производства этанола методом прямой гидратации служит этилен, выделяемый из пирогаза, полученного пиролизом низкооктанового бензина, газов нефтепереработки и попутного газа, из этиленовой фракции обратного коксового газа, а также полученного пиролизом этана. [c.276]

В книге из.пожены теория и технология связывания (фиксации) атмосферного азота в первичные продукты — аммиак и окись азота. Описаны способы получения исходных технологических газов (водорода, азота, кислорода, синтез-газа), при этом основное внимание уделено процессам переработки природного газа в сырье для азотной промышленности рассмотрены также принципы разделения воздуха и коксового газа методом глубокого охлаждения. Рассмотрены основы технологии переработки аммиака в азотную кислоту и в карбамид (мочевину). Кратко описано также производство метанола и высших синтетических спиртов. [c.2]

Горючие газообразные отходы могут иметь высокую теплоту и температуру сгорания, например коксовый газ, газ ферросплавных печей, синтез-газ, газы производства ацетилена н др. Эти газы без каких-либо затруднений успешно сжигают в различных огнетехнических установках, заменяя ими энергетическое и технологическое топливо. В больщинстве же случаев горючие газообразные отходы сильно забалластированы и имеют низкую теплоту и температуру горения, например газы сажевого производства, ваграночные газы, доменный газ и др. Для обеспечения высокой полноты и устойчивости процесса горения этих газов необходимо применение специальных приемов (см. гл. 3). [c.24]

До сих пор мы рассматриваем вопросы производства технологических газов из твердого топлива однако сырьем для их получения могут служить также коксовый и природный газы. Природный газ является самым дешевым видом сырья для синтеза ИЖТ. [c.298]

Технологические газы, поступающие в производство, тщательно очищаются воздух от механических и химических примесей в пенном газопромывателе и картонных фильтрах, а аммиак от примесей пылевидных и масляных частиц — в коксовом и картонном фильтрах. После смешения (газовая смесь должна содержать 10—12% МНз) газовый поток, разбавлен- [c.21]

Коксовый газ является вторым после кокса основным продуктом в материальном балансе процесса высокотемпературного коксования угля Высокая температура сгорания газа позволяет применять его как высококачественное технологическое и энергетическое топливо (до 85 % от ресурсов) Лишь 15 % от всего количества коксового газа используется в качестве химического сырья для производства азотных удобрений, а затем в обогащенном виде для технологических и энергетических нужд [c.187]

Потенциальные возможности использования СНГ в производстве стали зависят от структуры технологического цикла металлургического предприятия. Там, где имеется коксовый газ, количество дополнительно используемого топлива (в том числе и СНГ), покупаемого на стороне, мало (возможно, что оно совсем не используется). Применение топлива для предварительного нагрева максимально там, где основой шихты является привозной скрап, и минимально там, где в составе шихты содержится максимальное количество жидкого чугуна. Одним словом, чем ближе металлургический завод по своей структуре к заводу полного металлургического цикла, тем меньше требуется дополнительного топлива со стороны. [c.308]

Абсорбционные процессы широко распространены в химической технологии и являются основной технологической стадией ряда важнейших производств (например, абсорбция SO3 в производстве серной кислоты абсорбция НС1 с получением соляной кислоты абсорбция окислов азота водой в производстве азотной кислоты абсорбция NH , паров Hj, HjS и других компонентов из коксового газа абсорбция паров различных углеводородов из газов переработки нефти и т. п.). Кроме того, абсорбционные процессы являются основными процессами при санитарной очистке выпускаемых в атмосферу отходяи их газов от вредных примесей (например, очистка топочных газов от SOj очистка от фтористых соединений газов, выделяющихся в производстве минеральных удобрений, и т. д.). [c.434]

Следует иметь в виду, что в зависимости от технологического режима коксования и состава шихты, которая меняется в зависимости от месторождения используемых углей (табл. 4), меняются процентные соотношения некоторых компонентов коксового газа, в основном Н.дЗ, НСЫ, ЫНз, а следовательно, и свойства газа в отношении его коррозионного воздействия на металл. НаЗ, НСМ способны вызывать опасный вид коррозионного разрушения — коррозионное растрескивание. Оно вызывается одновременным воздействием коррозионной среды и растягивающих напряжений, причем среда может быть и не агрессивна в обычном понимании слова коррозия . Такие разрушения наблюдались в эксплуатационных условиях коксохимического производства на лопатках нагнетателя 0-1200-21, изготовленных из стали марки ЗОХГСА (рис. 8). Трещины и обрывы наблюдались в зоне полок лопаток, примыкающих к основному диску. Ниже приведены исследования, проведенные в лабораторных и производственных условиях, которые подтвердили, что наблюдаемые разрушения могут быть отнесены к коррозионному растрескиванию. Для надежной работы нагнетателей потребовалась замена лопаточного материала. [c.19]

Многофазные процессы весьма характерны для химических производств. Многие химико-технологические процессы происходят с участием нескольких фаз. Можно привести бесчисленное множество примеров многофазных процессов, применяемых в промышленности. В качестве типичных многофазных технологических процессов можно назвать, например, выплавку чугуна и стали в металлургии, где участвуют твердые, жидкие и газообразные фазы, карбонизацию аммиачно-солевого раствора в производстве соды, где при взаимодействии газовой и жидкой фаз образуется твердая (бикарбонат натрия), образование двух жидких фаз (смолы и воды) при охлаждении коксового газа, образование газа и твердого остатка при пиролизе жидких углеводородов и т. д. [c.123]

Как уже отмечалось (разд. 1.2), номенклатура отходов весьма многообразна. Промышленные, сельскохозяйственные, промысловые предприятия выпускают десятки тысяч видов продукции. При производстве каждого из них обычно возникает несколько типов газообразных, жидких и твердых отходов. Так, например, комбинаты черной металлургии с полным циклом производства выпускают, по существу, только один вид основной продукции (сталь в виде слитков, изделий прокатных производств). Однако при этом в качестве отходов образуются отсевы агломерата и окатышей, пыли, шламы и шлаки доменного и сталеплавильных переделов, шламы первичных и вторичных отстойников прокатных цехов, отходящие технологические газы (доменный, конвертерный, коксовый и др.), различные сточные воды и т.д. [c.15]

Чем ниже температура охлаждения газа, тем полнее он освобождается от смолы и нафталина. При недостаточном охлаждении газа в первичных газовых холодильниках часть смолы и нафталина остается в газе и, выделяясь по мере его охлаждения и оседая по пути своего следования, загрязняет газопроводы и аппаратуру для улавливания других химических продуктов. Это приводит к повышенным сопротивлениям проходу газа через аппаратуру, нарушениям нормального технологического процесса и потерям в производстве. Проталкивание газа газодувкой затрудняется, что нарушает нормальный режим отсасывания газа нз коксовых печей происходит неполное улавливание аммиака из газа, и аммиак попадает в аппаратуру бензольного цеха. Аммиачные соединения разрушают металлическую аппаратуру бензольного цеха и вместе со смолой, содержащейся в газе, портят поглотительное масло для улавливания сырого бензола из газа, что нарушает процесс улавливания и получения сырого бензола и приводит к потерям бензола с газом. Поэтому целесообразно поддерживать наиболее низкую температуру охлаждения газа в первичных газовых холодильниках, т. е. такую температуру, ниже которой газ не охлаждался бы на всем своем последующем пути на заводе. В этом случае было бы устранено выделение из него дополнительного количества смолы и нафталина в газопроводе и аппаратуре. [c.39]

Из всех материальных и энергетических потоков, которые поступают в цех для участия в технологическом процессе или выходят из него в виде готового продукта или полуфабриката, выбирается один ведущий поток, величина которого определяет нагрузку отделения. Нагрузку отделения улавливания определяет количество коксового газа, а отделения производства серной кислоты — количество сероводорода. [c.78]

На основании количества коксового газа и процентного содержания в нем сероводорода по периодическим анализам устанавливается нагрузка отделения улавливания сероводорода и определяется нагрузка последующего технологического звена — отделения производства серной кислоты. [c.78]

Разнообразие вырабатываемых химическими предприятиями минеральных удобрений обусловливает необходимость использования самых различных сырьевых материалов. Один и тот же продукт нередко вырабатывается на разных заводах (а иногда и на одном) из разного сырья, что связано с применением различных схем технологического процесса и диктуется главным образом экономическими соображениями (близостью источника сырья к про> изводству, запасами тех или иных видов сырья и т. п.) или требованиями к качеству продукции. Так, для производства фосфорных удобрений применяют апатит и фосфориты, хлорид калия получают из сильвинита и карналлита, азотные удобрения вырабатывают из синтетического аммиака и из аммиака, содержащегося в коксовом газе, и т. д. [c.19]

Системы автоматического блокирования исключают образование взрывоопасных концентраций в технологических установках (производство ацетилена, водяного и коксового газа при сушке изделий от растворителей), в помещениях, в которых размещены производства ядовитых и взрывоопасных веществ блокировка газоанализаторов с вентиляционными установками) в топочных устройствах при применении газообразного и жидкого топлива и т. п. [c.19]

Использование температур, соответствующих глубокому охлаждению, позволяет разделять газовые смеси путем их частичного или полного сжижения и получать многие технически важные газы, например азот, кислород и другие газы (при разделении воздуха), водород из коксового газа, этилен из газов крекинга нефти и т. д. Эти газы широко используются в различных отраслях промышленности. Так, современная холодильная техника обеспечивает значительную интенсификацию доменных процессов черной металлургии путем широкого внедрения в них кислорода. Весьма перспективно применение дешевого кислорода для интенсификации многих химико-технологических процессов (производство минеральных кислот и др.). [c.646]

Полученные нами материалы дают необходимые данные для проектирования и эксплуатации производств по получению технологических газов для синтеза аммиака, спиртов и моторного топлива методом каталитической конверсии природных, коксовых и других углеводородных газов. [c.125]

Более перспективным, и потому заслуживающим дальнейшей разработки и производственного освоения, является восстановление сульфата натрия природным газом и газами, содержащими СО — отходящими из производств фосфора, карбида кальция и др., — а также коксовым газом. Помимо того, что этй газы дешевле водорода, а вернее, именно поэтому, можно не возвращать в цикл непрореагировавшую часть газа, а использовать ее в качестве топлива это значительно упростит технологическую схему и снизит капитальные и эксплуатационные затраты. [c.497]

В качестве курсового проекта по химической технологии обычно выполняется задание по аппаратурно-технологическому расчету того или иного химического производства в целом или же какого-либо узла (цикла) производственного процесса. Например расчет установки по фракционированному разделению воздуха, коксового газа, попутных нефтяных газов, газов нефтепереработки и т. д. расчет установки по получению этилена из этана методом конверсии проект цеха или колонны синтеза аммиака расчет контактного узла при производстве серной кислоты контактным способом расчет коксовой батареи при коксовании или газогенератора при газификации углей проект основной аппаратуры процесса полимеризации этилена проект мерсеризации или ксантогенирования целлюлозы и т. д. [c.410]

Свойства сажи зависят, как показали исследования, не только от качества сырья, но и от соотношения сырья и воздуха, поступающего в печь, и от направления потока воздуха, подаваемого в печь. Советскими исследователями установлено, что, применяя наиболее производительный, печной способ сжигания сырья, можно получить сажу разнообразных технологических свойств и разной степени дисперсности. Установлено также, что из жидкого сырья — нефтяного и каменноугольного масла можно получить сажу, превосходящую по усиливающей способности газовую канальную и антраценовую сажи, для производства которых необходимы естественный и коксовый газы. Производство таких высокодисперсных высокоусиливающих саж создано в Советском Союзе. [c.149]

Технологические схемы производства сульфата аммония (из аммиака коксового газа) [c.115]

Мощность агрегата для производства сульфата аммония обычно подбирается таким образом, чтобы в нем обеспечивалась переработка всего коксового газа, получающегося на данном заводе, без разделения на несколько потоков. Это упрощает регулирование технологического процесса. [c.163]

Наряду с улавливанием аммиака серная кислота связывает содержащиеся в коксовом газе легкие пиридиновые основания ( ,г//2a-5N). Последние представлены в основном пиридином и его гомологами (пиколины, лутидины), а также азотсодержащими соединениями более сложного состава (хинолины, хиналь-дины и др.). Содержание пиридиновых оснований в газе примерно в 20 раз ниже, чем аммиака, однако их извлечение является технологически необходимым и экономически целесообразным, так как благодаря этому остальные продукты, выделяемые из коксового газа, получаются более чистыми. Кроме того, пиридиновые основания представляют самостоятельный интерес как растворители, исходные вещества в производстве лакокрасочных материалов, пестицидов, витаминов и других ценных продуктов. [c.141]

Техническую серную кислоту получают сжиганием сульфидов (чаще всего серного колчедана) или серы с последующим окислением образующегося сернистого газа до серного ангидрида SO3. Серный ангидрид поглощают затем слабой серной кислотой, получая концентрированную серную кислоту. Кро.ме того, серную кислоту получают из отходов различных производств отходящих газов (генераторных, коксовых, металлургических печей), содержащих сероводород, отходов производства этилового спирта, ацетилена и др. Эту кислоту применяют вместо технической кислоты в тех производствах, где примеси, содержащиеся в серной кислоте, не препятствуют проведению технологического процесса. [c.12]

Технологическая схема производства во многом зависит от качества Исходного сырья, поскольку угли разных бассейнов могут очень отличаться по качеству. Например, угли Донецкого бассейна характерны повышенным содержанием серы, поэтому в технологической схеме коксохимпроизводства, работающего на донецких углях, обязательно предусмотрена очистка коксового газа от серы и выработка из нее товарных продуктов. [c.6]

Коллектив кафедры участвует в решении важнейшей народнохозяйственной задачи — создании автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУТП). Совместно с Институтом газа АН УССР разрабатывается АСУТП производства аммиака из коксового газа с применением управляющей вычислительной ма- [c.128]

Расходы топлива, КПД на производство проката, труб и термообработку готовой продукции в черной металлургии составляют около 10 % от общих суммарных расходов топлива или около 15 % от расходов топлива, потребляемого на технологические нужды. Прокатный передел, включая производство труб, по суммарным расходам топлива стоит на третьем месте (после производства чугуна и внутренних энергоресурсов предприятий). Из общего расхода топлива в черной металлургии на нагрев и термообработку 42 % приходится на природный газ, около 30 % на коксовый и около 23 % на доменный газ. Природный газ часто используют совместно с доменным газом или коксодоменной смесью. Применяют природный газ в чистом виде в основном на заводах с неполным металлургическим циклом (трубное производство, мини-заводы и т.д.). Теоретическая температура горения коксового газа (без подогрева воздуха при а = 1,1) больше, чем у природного газа (соответственно 1920 и 1885 °С) [12.10], При приблизительно равных теоретических температурах горения (1820 и 1860 °С), по оценкам Стальпроекта и ВНИИМТ, стоимость нагрева коксодоменной смесью оказалась ниже стоимости нагрева природно-доменной смесью. Это свидетельствует об экономической целесообразности и предпочтении использования при нагреве и термообработке на металлургических заводах газов вторичных энергоресурсов. Такого преимущества лишены предприятия цветной металлургии, на которых относительно более часто для нагрева и термообработки используется природный газ. При нагреве и термообработке используется очень большое количество разнообразных печей, которые отличаются конструкциями, тепловыми режимами, мощностью, сортаментом металла, способом продвижения металла, тепловыми схемами, способами утилизации тепла и т.д. В черной металлургии число разнообразных печей только в прокатном и трубопрокатном производстве превышает 5000 [12.10]. [c.673]

Аэрозоли в виде дыма и пыли сопутствуют практически каждому производству, потребляющему топливо. Теплоцентрали, доменные нечи, коксовые батареи, заводы, производящие черные и цветные металлы, цемент и др, образуют огромное количество дыма и пыли, уносимых технологическими и вентиляционными газами. Улавливание пылей и борьба с дымами при современном развитии производства превращается в общественно необходимое мероприятие по охране окружающей среды. [c.353]

В книге даются основные сведения о сырье для коксования, подготовке к коксованию и процессе коксования угля. Описываются процессы переработки коксового газа и изьлечения и переработки химических продуктов коксования, конструкции применяемых аппаратов, технологические режимы и правила. Излагаются основы технического контроля производства и дается характеристика устройства контрольно-измерительных приборов. [c.2]

ЦК ВКП (б) отмечал, что мощные залежи химического сырья остаются почти перазведаиными и своей неподготовленностью к промышленной эксплуатации создают угрозу выполнению заданий пятилетпего плана. В связи с этим ЦК ВКП (б) в резолюции О деятельности Северного химического треста (29 августа 1929 г.) предложил ...немедленно начать работу по развертыванию сырьевой базы — разработке фосфоритов, максимальному форсированию разработок калийных удобрений, сернистых колчеданов, хромистых руд и пр. . ..немедленно организовать проработку технологического метода использования низкопроцентного сырья (обжиговых газов, флотационных отходов колчедана, коксовых газов и пр.) . ..срочно закончить проверку в полузаводском масштабе экономичности намечаемых к производству концентрированных и смешанных туков . [c.169]

Во втором разделе Получение технологического газа описаны различные методы производства водорода и синтез-газа каталитическая и высокотемнературная конверсия углеводородных газов, конверсия окиси углерода, газификация твердых и жидких топлив, разделение коксового газа методом глубокого охлаждения. [c.8]

Производство горючих газов (технологических и энергетических) может быть организовано в системе заводов — потребителей газа (металлургических, машиностроительных, керамических, стекольных, химических и др.). В этом случае газогенераторная станция рассматривается как отдельный цех того или иного -завода. Газогенераторная станция может быть также самостоятельным предприятием. В этом случае она называется газовым. заводом. На самостоятельных газовых заводах организуется, как правило, производство бытового газа из твердых топлив. Одним из типичных газовых заводов по производству бытового газа, основанным на газификации твердого топлива с применением парокислородного дутья, является завод, оборудованный газогенераторами высокого давления. Другие газовые заводы по производству искусственного бытового газа основаны на иных методах термической переработки — коксовании, полукоксовании. К таким производствам относятся, нанример, коксогазовые заводы. В составе коксогазовых заводов обычно имеется газогенераторная танция для производства паровоздушного газа, который применяется для отопления коксовых печей, производяш,их более ценный бытовой газ. [c.237]

В зависимости от хара1стера основного производства в качестве топлива для технологических агрегатов может использоваться природный, доменный, коксовый газы. Известны случаи использования для отопления генераторного, сланцевого газа, а также отходящих газов ферросплавного и фосфорного производства. [c.105]

Газовая канальная и антраценовая сажи, обеспечивающие удовлетворительный предел прочности при растяжении и высокое сопротивление истиранию в резинах из натурального каучука и СКБ, оказались малопригодными в смесях с дивинил-стирольны.лт каучуками, отличающимися значительной величиной эластического восстановления. Смеси получаются с грубой шереховатой поверхностью, большой усадкой, трудно шприцуются и каландруются. Значительно лучшими по технологическим свойствам являются высокодисперсные сажи, получаемые из жидкого сырья (нефтяного или каменноугольного масла). Сырьем обычно служит антраценовое масло или газойль каталитического крекинга с добавкой антраценового масла. Применение такого сырья для производства активной сажи экономически более целесообразно, чем применение природного или коксового газа. Выход сажи, как показали иссле.цования, в значительной мере зависит от содержания в сырье ароматических соединений с конденсированными кольцами, т, е. от содержания антрацена, фенантрена и других арол атических соединений. В среднем выход сажи составляет около 25 О от количества израсходованного сырья. При повышении телшературы процесса выход сажи сокращается, но дисперсность ее увеличивается. Также имеет значение относительное распределение воздуха в топочном пространстве печи. Изменяя эти условия, можно обеспечить выпуск саж с различными свойствами ПЛ -70, ПМ-50, ПМ-100 (печные сажи из масел с геометрической удельной поверхностью соответственно не менее 70, 50, 100 [c.153]

По применяемому в СССР полуцрямому методу коксовый газ, содержащий 7—12 г/м ННз [0,9—1,6% (об.)], сначала охлаждают в газовых холодильниках, при этом конденсируется надсмоль-ная вода, в которой растворяется часть аммиака. Этот аммиак выделяют Б дистилляционной колонне при нагревании в виде паро-ам-миачной смеси. После отделения туманообразной смолы в электрофильтрах коксовый газ вводится в сатураторы в случае необходимости предварительно нагревается паром до 50—60 °С. Технологическая схема сатураторного способа производства сульфата аммония из коксового газа приведена на рис. УП-15. [c.159]