Ректификация получение этилена

Этиленовая фракция после охлаждения в дефлегматорах 18 и 19 и отделения конденсата содержит не менее 98,5% вес. этилена и идет на производство синтетического спирта. Небольшое количество этиленовой фракции, служащее сырьем для получения полиэтилена, направляется в отделение очистки, в котором каталитическим гидрированием присутствующего в этиленовой фракции ацетилена в этилен и дополнительной ректификацией получают этилен концентрацией 99,9%. [c.166]

Однако метод низкотемпературной конденсации с последующей ректификацией полученной смеси [46] является более прогрессивным. В последнее время в нашей стране ведется проектирование крупных комплексных установок для получения этилена и пропилена производительностью по этилен> 60 тыс. т в год и более по этому методу [45]. По предварительным технико-экономическим расчетам такие установки будут более рентабельными, что видно из приведенных ниже показателей [c.177]

Низкотемпературная ректификация используется для разделения газов, широких по фракционному составу и содержащих легкие компоненты метан, азот, водород, этан и этилен. Она заключается в конденсации газов и последующей ректификации полученного конденсата. [c.13]

Для предотвращения накопления инертных газов, поступающих в примесях со свежими этиленом и кислородом, часть газа после абсорбера сбрасывается. Водный раствор окиси этилена, полученный в результате абсорбции, проходит дальнейшую технологическую обработку (десорбция, ректификация) до получения товарной окиси этилена. [c.115]

Отмечена эффективность процесса с использованием этилен-про-пилен-бутиленовой фракции, что позволяет расширить сырьевую базу этого процесса. Полученный катализат может быть разделен путем ректификации на бензольную (н.к.-90°С) и алкилбензольную (90°С-к.к.) фракции. При рециркуляции бензольной фракции достигается полное преврашение бензола. [c.346]

Комбинированная система охлажденной абсорбции (при температуре —34° и давлении 56 ата) и ректификации является органической составной частью установок для получения неогексана термическим алкилированием изобутана этиленом [42]. [c.172]

Промышленное получение хлористого этила гидрохлорированием этилена проводится в стальном реакторе с мешалкой при температуре —5° в присутствии хлористого алюминия. Сухие этилен и хлористый водород, смешанные в объемном отношении 1 1,05, непрерывно подаются в реактор. Хлористый алюминий вводится в реактор или в твердом виде через определенные промежутки времени, или непрерывно в виде раствора в хлористом этиле. Непрерывно вытекающий из реактора хлористый этил испаряется и направляется затем на отмывку от него хлористого водорода, нейтрализацию и сушку серной кислотой. Высушенный хлористый этил конденсируется и выделяется ректификацией. Газы, выходящие из реактора, состоят из не вступивших в реакцию хлористого водорода, этилена и хлористого этила. Хлористый водород отмывается водой из остальной части газов хлористый этил выделяется вымораживанием или абсорбцией. [c.382]

Технический этилен, который получают из этилового спирта или из Продуктов (пиролиза нефти и очищают низкотемпературной ректификацией, имеет достаточную степень чистоты (99— 99,5%). Он вполне может служить исходным материалом для получения этилена высокой степени чистоты методом повторной фракционированной ректификации с отбором средней фракции и методом многократной дистилляции в вакууме с откачкой неконденсирующихся примесей. [c.336]

Стирол и а-метилстирол получают алкилированием бензола для стирола — этиленом, для а-метилстирола — пропиленом (пропеном), дегидрированием полученных этилбензола и изопропилбензола и последующей ректификацией продукта дегидрирования — так называемого печного масла. [c.14]

Конденсат — этан-этилен с более тяжелыми углеводородами — с нижней части метановой колонны поступает на ректификацию в этановую колонну 4. Давление в этановой колонне выбирается согласно температурному режиму — в пределах 25- 32 ат. Температура верхней части колонны поддерживается от —5 до —10° С, а температура нижней части — от 85 до 95° С. В этановой колонне этан-этиленовая фракция отделяется от углеводородов Сз и выше, проходит конденсатор 5 верха этановой колонны и в жидком состоянии поступает в сборник 6. Часть этой фракции насосом 7 возвращается на орошение этановой колонны, а избыток направляется в этиленовую колонну 8 для получения концентрированного этилена. Этилен III отводится в виде газа с верха колонны. Орошение этиленовой колонны происходит за счет конденсации части этилена в конденсат торе 9. С низа этиленовой колонны уходит этан IV. Углеводороды Сз и более сложные с нижней части этановой колонны 4 поступают в пропановую колонну 10. С верха пропановой ко лонны пропан-пропиленовая фракция У, пройдя конденсатор/Л аккумулятор 12, насосом/<3 частично возвращается на орошение, [c.223]

Характерно также, что в США нет типовых газофракционирующих установок. Каждая установка проектируется и строится с учетом определенных газовых потоков. Отбор целевых компонентов Сз—С весьма высок и составляет 94—99% от потенциала. На многих НПЗ наряду с фракциями Сз—С5 извлекают этан-этиленовую фракцию. Из полученного этана получают самый дешевый этилен. Основными промышленными методами газоразделения в США являются низкотемпературные абсорбция и ректификация при большем удельном весе первого метода. Абсорбционные процессы протекают нри пониженном молекулярном весе абсорбента (до 180 и ниже), при температуре, близкой к О и даже ниже, для чего предусматривается пропановый или аммиачный холодильный циклы при довольно высоких давлениях, а также при большой циркуляции абсорбента. [c.257]

При этом получают концентрат ароматических углеводородов, содержащий 0,7 мас.пентадиена.76,9 мае.бензола,18,6 мае.толуола, 2,0% мае.ксилолов, а также дополнительно ценные низшие олефиновые углеводороды (этилен,пропилен,бутадиен). Выделение из полученного концентрата ароматических углеводородов пентадиена ректификацией и дальнейшая доочистка глинами при известных технологических условиях позволяет получать бензол, соответствующий ГОСТу. [c.29]

Исследования проводились по программе расчета смесей близкокипящих компонентов, позволяющей рассчитать колонны с неограниченно большим числом теоретических тарелок. Оптимальное место подачи питающей смеси определялось из условия получения минимального числа тарелок при данном орошении. Прй столь четкой ректификации трудноразделимых ключевых компонентов (смесь этилен—этан) составы дистиллята и кубового остатка практически не зависят от параметров L и Л [c.165]

В настоящее время этилен и пропилен щироко используются в качестве основного сырья для различных химических производств. При получении полиэтилена методом высокого давления концентрация этилена должна быть не ниже 99,9%. Из-за жестких требований к чистоте товарного этилена в промышленных условиях для получения его устанавливают несколько ректификационных колонн. Дело в том, что применяемые сейчас системы автоматического регулирования работы ректификационных колонн не могут надежно обеспечить высокую чистоту продукта и одновременно высокую степень его извлечения. Поэтому для получения обеих высококонцентрированных фракций ректификацию ведут не в одной, а в двух колоннах, образующих единую систему. [c.338]

Как известно, ацетилен и этилен получаются одновременно, например в процессе электрокрекинга. Вместе с тем, винилхлорид может быть получен как из этилена, так и из ацетилена. В связи с этим была предложена технология получения винилхлорида в комбинированном процессе. При этом предусматривается, что на первом этапе получается 1,2-дихлорэтан прямым хлорированием этилена и гидрохлорированием ацетилена с использованием H l, выделяющегося при хлорировании этилена. На втором этапе осуществляется дегидрохлорирование 1,2-дихлорэтана с получением винилхлорида. Получение 1,2-дихлорэтана хлорированием этилена процесс гидрохлорирования ацетилена с получением винилхлорида и процесс дегидрохлорирования 1,2-дихлорэтана были рассмотрены ранее. Следовательно, нет необходимости рассматривать полную технологическую схему, так как она состоит из трех указанных подсистем, стадий очистки и ректификации. [c.524]

Для этого рода полимеризации применяется этилен высокой чистоты, полученный ректификацией и очищенный от следов ацетилена. Концентрация этилена, поступающего на полимеризацию, не должна быть ниже 99,6—99,9%. Схема установки для полимеризации этилена в трубчатом реакторе приведена на рис. 2. [c.66]

Как сообщалось в гл. 2 (стр. 39), адсорбция активированным углем была положена в основу непрерывного процесса гиперсорбции. В промыщленности гиперсорбцию используют для извлечения этилена из метановой головной фракции, получаемой из этиленовой колонны обычных установок для ректификации ожиженных газов [18]. Из метановой головной фракции, содержащей 5,8% этилена, с помощью гиперсорбции получают 93%-ный этиленовый концентрат, который можно либо использовать непосредственно для химической переработки, либо возвращать на ректификационную установку. Колонна гиперсорбции работает под давлением 6 ama температура в ее нижней части равняется 260°. Скорость циркуляции активированного угля составляет около 8 mime. Часовая производительность гиперсорбера порядка 3 т этилена, коэффициент улавливания этилена 95%. При этом не происходит никакого разделения Сг-фракции, так что в полученном этилене содержатся весь этан и весь ацетилен, присутствующие в исходном газе. [c.115]

Фракция Сг разделяется низкотемпературной ректификацией на этилен и этан последний испаряют и повторно, одвергают пн- релизу для получения дополнительных количеств этрлена- [c.227]

В разрабатываемом Гипрогазтоппромом проекте этиленового агрегата, работающего по схеме низкотемпературной ректификации, узел получения концентрированного этилена вьшолнен следующим образом кубовая жидкость деметанизатора (представляющая смесь углеводородов Сг и выше с небольшими примесями метана) поступает на разделение в этилен-этановую колонну. Выделение этилен-этановой фракции должно осуществляться под давлением. Полученная этилен-этановая фракция направляется на каталитическое гидрирование для очистки ее от ацетилена, а затем поступает [c.202]

Технологический процесс получения полиизобутилена (рис. 4) осуществляется следующим образом жидкий этилен при —40 °С под давлением подается в холодильник 1, в котором дополнительно охлаждается газообразным этиленом, по-ступаюш,им из испарителя 2. Далее этилен проходит через испаритель 2, в котором также дополнительно охлаждается за счет частичного испарения. Газообразный этилен поступает в холодильник /, а жидкий — в аппарат 3, где он охлаждает змеевик с жидким изобутиленом. Охлажденный жидкий изобутилен смешивается с жидким этиленом, и образовавшаяся смесь направляется на транспортер полимеризатора 6. Полимеризатор представляет собой металлический короб, в котором движется бесконечная стальная лента в виде желоба. Из емкости 4 в полимеризатор поступает раствор ВРз в этилене. При смешении с катализатором мгновенно происходит полимеризация. Жидкий этилен испаряется и поступает в скруббер 8. В скруббере фтористый бор, увлеченный смесью этилена и непрореатировавше-го изобутилепа, нейтрализуется щелочью. После отделения фтористого бора эта смесь газов поступает на ректификацию. Выделенный этилен возвращается в цикл. [c.11]

Вторая иринциниальная возможность выделения этилена состоит в том, что основное его количество удаляют вместе с легколетучими компонентами газовой смеси — водородом и метаном. При этом часть этилена остается в кубовой жидкости в результате его заметной растворимости в конденсате, который состоит из менее летучих компонентов. Чтобы возможно полнее уловить этилен, содержащийся в исходном газе, его нужно выделять как из летучих компонентов смеси, так и из конденсата. В общем этот метод сводится к фракционированной конденсации и последующей ректификации полученного конденсата. Чтобы разделять таким способом пирогазы и получать индивидуальные компоненты с хорошим выходом и высокой степени чистоты, требуются относительно сложные установки, слагающиеся из ряда компрессоров, ректификационных колонн, холодильных циклов и т. п. и работающие в различных условиях температуры и давления. По способу компенсации холодонотерь и по организации процесса разделения различают установки, работающие с применением так называемого внешнего холодильного цикла (нанример аммиачно-этиленового или метанового), к установки, в которых потери холода покрываются за счет эффекта дросселирования сжатого перерабатываемого газа. В последнем случае газы компримируют до 80—100 ат. Организация процесса разделения определяется конкретными требованиями, предъявляемыми к каждой установке. [c.157]

Технологическая схема процесса получения окиси этилена, разработанного фирмой S ientifi Design, изображена на рис. 6.24. Воздух, подаваемый компрессором У, смешивается с этиленом и циркулирующим реакционным газом и вводится в низ контактного аппарата 2, в трубки которого загружен катализатор. Температура окисления регулируется скоростью циркуляции теплоносителя. Реакционные газы охлаждаются в теплообменнике, нагревая циркулирующий газ, и в холодильнике, а затем компримируются дожимающим компрессором 3. Далее газ поступает в основной скруббер 4, где окись этилена улавливается водой. Большая часть выходящего газа направляется на смешение с исходной эти-лено-воздушной смесью, меньшая — в дополнительный контактный аппарат 5 для окисления непрореагировавшего этилена, а затем на промывку водой в дополнительный скруббер 6. Отходящий из скруббера газ выбрасывается в атмосферу. Водные растворы из скрубберов 4 и 6 смешиваются и поступают в десорбер 7. Из верхней части десорбера отводят окись этилена, пары воды и Oj. Они компримируются и направляются на двухступенчатую ректификацию. В колонне 9 выделяется этилен, Oj и другие легкокипящие компоненты. С верха колонны 10 отбирают окись этилена. В кубе этой колонны остаются высококипящие примеси (вода, ацетальдегид, этиленгликоль). [c.206]

Эффективный одностадийный процесс олигомеризации этилена разработала фирма Gulf Oil (США). Этилен и разбавленный раствор триэтилалюмииия в инертном растворителе вводят в реактор олигомеризации, где при 200 С и 20—28 МПа протекает синтез высших а-олефинов. После отделения непрореагировавшего этилена продукт, содержащий в основном высшие олефины и небольшое количество катализатора, поступает на дезактивацию и отмывку от катализатора. Затем смесь полученных олефинов поступает на ректификацию, где выделяются узкие фракции продуктов. Высокая эффективность катализатора в описываемом процессе позволяет исключить из схемы стадию его выделений и возврата. Применение трубчатых реакторов значительной длины и малого диаметра, помещенных в баню с кипящей водой, дает возможность подавить побочные реакции за счет ограничения обратного перемешивания и строгого контроля температурного режима — основного показателя, определяющего состав продукта. [c.327]

Этилбензол производят в промышленности почти целиком как сырье для получения стирола. Ббльшую часть этилбензола получают алкилированием бензола этиленом и лишь незначительное его количество выделяют сверхчеткой ректификацией из ароматических углеводородов Са нефтяного происхождения. Реакция алкилирования может протекать как в газовой, так и в жидкой фазах. В промышленности эксплуатируется несколько опробованных вариантов. В настоящее время наиболее широко распространен процесс в жидкой фазе с хлористым алюминием в качестве катализатора. Цель настоящей статьи состоит в описании нового и улучшенного варианта этого процесса, тоже нашедшего промышленное применение. [c.268]

Газообразные продукты реакции катарол-процесса. Р> продуктах пиролиза при катарол-процессе содержится значительно больи1е газообразных продуктов реакции, чем в продуктах, образуюищхся при парофазном крекинге с целью получения бензина. Газы пиролиза богаты этиленом и пропе-ном—важнейшим сырьем в современной промышленности органического синтеза. Их разделяют ректификацией. [c.117]

Наиболее распространенным методом разделения смесей газообразных углеводородов на фракции по числу атомов углерода следует считать ректификацию. Ее применяют главным образом для получения атнлена, важнейшего из низших олефинов. Поскольку в больптнстве газов, содержащих этилен, присутствуют еще метан и водород, разгонку проводят нри низкой температуре под давлением, чтобы создать метановую флегму в ректификационной колонне, благодаря наличию этой флегмы можно отделять нежелательные примеси метана и водорода без потери с ними фракции Са. При этом методе выделения олефинов необходимо устанавливать компрессоры для сжатия газов н для холодильного цикла кроме того, в качестве конструкционного материала для газораздолительной установки, особенно для ее холодных частей, требуются определенные марки легированных сталей, устойчивых нри низких температурах. [c.149]

В Японии фирмой Торей индастри разработан способ выделения стирола из фракции Сд продуктов пиролиза бензина ( стекс-процесс ) экстрактивной ректификацией для удаления оставшихся примесей и получения стирола высокой степени чистоты используется метод химической очистки. Стекс-процесс дает значительный экономический эффект по сравнению с классическим способом получения стирола дегидрированием этилбензола при мощности установки 20 тыс. т/год себестоимость стирола, получаемого в стекс-процессе, составляет 60—70 % себестоимости стирола, получаемого дегидрированием этилбензола. С установок мощностью 300— 450 тыс/т год (по этилену) можно получать 15—30 тыс. т/год стирола и до 30—60 тыс. т/год ксилолов. [c.52]

Ректификацию проводят при флегмо-вом числе 10 1. Собирают среднюю фракцию, составляющую примерно 50% (первую и последнюю фракцию отбрасываюг). Проводят еще одну ректификацию и также собирают среднюю фракцию. Затем соединяют обе полученные фракции и возвращают в куб колонки для вторичйой ректификации. Снова собирают среднюю фракцию (50%). Для окончательного удаления растворенных примесей из жидкого этилена подвергают его повторной дистилляции в вакууме (из одного конденсатора в другой) с откачкой выделяющихся при замораживании растаоренных примесей. Чистый этилен хранят в стальных баллонах. [c.337]

Пирогаз, содержащий по 8-10% ацетилена и этилена, очищают от смолы и высших гомологов ацетилена и этилена, осушают и подвергают гидрохлорированию (по схеме метода 1, только под давл. до 0,61 МПа). После выделения В. этилен поступает на хлорирование до ДХЭ (0,51 МПа кипящая реакц. среда), к-рый выделяют из реакц. газов конденсацией и после ректификации дегидрохлорируют (по схеме метода 2, только под давл. 1,0 МПа). 4) Наиб, распространение получил процесс получения В. из этилена по сбалансированной по хлору схеме (см. ниже). Этилен примерно в равных кол-вах подают в реакторы прямого и окислит, хлорирования. Катализатор окислит, хлорирования - СиС на носителе. Образовавшийся на обеих стадиях ДХЭ после очистки и сушки объединяется, подвергается ректификации и дегидрохлорированию по схеме метода 2 (условия дегидрохлорирования, как в методе 3). Побочные продукты (до 100 кг на 1 т В.) в основном м.б. переработаны в перхлоруглеводороды. [c.374]

Для разделения продуктов гидрогенолиза пентитов и гекситов предложена следующая схема. Гидрогенизат после отгонки основной массы воды в вакуум-выпарном аппарате подается на ректификационную колонну, сверху которой отбирается смесь этилен- ипропиленгликолей, а снизу — смесь глицерина и ксилита с небольшой примесью этиленгликоля. Верхний продукт подвергается ректификации для выделения чистых этилен- и пропиленгликолей, а из нижнего продукта в токе водяного пара отгоняется глицерин с этиленгликолем. Полученный водный раствор глицерина концентрируется в пленочном вакуум-аппарате, при этом вместе с водой отгоняется и этиленгликоль [49]. Схема разделения продуктов гидрогенолиза сахарозы приведена на рис. 79 [50]. [c.199]

Газойль предварительно нагревается до 170 С в теплообменниках первичного разделения, смещивается с паром и поступает в печи пиролиза, где процесс ведется при температуре 750-775 С. Продукты хшролиза поступают в закалочный аппарат с масляным орощением, затем в две параллельные скрубберные башни. Тяжелое масло с низа скрубберов проходит отпарную колонну, где обрабатывается паром, и поступает в емкости. Газообразные гфодукты через теплообменник, дающий 10-атмосферный пар, поступают на компрессию до 14 ат, диэтаноламинную и щелочную промывки, осушку и ректификацию. После отделения фракции служащей сырьем для выделения бутадиена, газы дожимаются до 39,7 ат, гидрируются для удаления ацетилена и разделяются далее на пропилен, этилен и технологические газы. Пиролизные печи рассчитаны на получение 50,4 млн.ккал/ч и 45%-ную деструкцию газойля на углеводороды Сд и ниже. [c.75]

Анализ технологических и экономических показателей процессов димеризации пропилена и содимеризации этилена с пропиленом на трегерном щелочно-металлическом катализаторе Ыа на К2СО3 , который включал расчеты на ЭВМ режимов работы реакторов по созданной математической модели и технико-экономическую оценку процессов (рис. 2.14), показал, что эти процессы могут быть эффективно осуществлены по аналогичным технологическим схемам. Этот вывод позволил разработать процесс совместного получения 4-метилпентена-1 и пентена-1 с последующей четкой ректификацией продуктов реакции. Блок-схема процесса совместного производства четырех мономеров 4-метилпентена-1, пентена-1, гексена-1 и 3-метилбутиле-на-1 представлена на рис. 2.15. Минимальные приведенные затраты в таком процессе достигаются в том случае, когда основная масса побочных продуктов перерабатывается в другие ценные мономеры или полупродукты (см. рис. 2.14, кривая 4). Для этого в состав комбинированного производства и был введен процесс получения З-метилбутилена-1 содиспропорциони-рованием 4-метилпентена-2 с этиленом [101]. Такое сочетание процессов позволяет использовать побочные продукты 4-метил-пентен-2, образующийся в качестве побочного продукта в про- [c.120]

На заводах синтетического этилового спирта, работающих сернокислотным способом, возможно использование этилена в виде этан-этиленовой фракции с относительно широким интервалом концентрации этилена (35—95%). После извлечения этилена серной кислотой этан возвращается на пиролиз. В этом случае применяется одна колонна с небольшим числом тарелок для отгонки этан-этиленовой фракции, а кубовый продукт, содержащий этан, пропан, пропилен и высшие, возвращается на пиролиз. При получении синтетического этилового спирта. методом прямой гидратации требуется применение фракции Сг с содержанием этилена 1не менее 95%об. В ряде других производств (алкилирова-ние бензола с целью получения этилбензола, прямое окисление в окись этилена, получение хлорпроизводных) достаточно иметь газ с 90—95% содержанием этилена. На полимеразицию под высоким давлением и другими методами направляется этилен с концентрацией 99,9%. Применение высококонцептрированного этилена, выделение которого требует значительных затрат, в ряде случаев выгодно с технологической точки зрения, т. к. облегчается освобождение от других примесей, являющихся ядами катализаторов, отпадает необходимость ректификации при рециркуляции непрореагировавшего этилена. [c.68]

Сополимеризация изобутилена с изопреном с целью получения бутилкаучука проводится в условиях близких к гомополимеризация изобутилена. Исходный изобутилен повторной ректификацией доводится до концентрации более 99%. Особенно тщательно должны удаляться следы воды. Исходная смесь мономеров состач ляется таким образом, чтобы она содержала 97— 98% изобутилена и 2—3% изопрена. Затем к этой смеси добавляется примерно трехкратное по объему количество хлористого метила, являющегося растворителем. Шихта, поступающая на полимеризацию, имеет состав (в объемн. %) изобутилена — 25. хлористого метила — 74,3 и изопрена — 0,7. Перед поступлением в реактор шихта проходит последовательно через аммиачный и этиленовый холодильники, где охлаждается до (—)100°С. В реактор подается охлажденный (до —95° С) 0,05—0,1% раствор катализатора — хлористого алюминия в хлористом метиле. Реактор охлаждается снаружи кипящим в рубашке этиленом. Суспензия иолимера непрерывно выводится сверху реактора. Время пребывания реакционной массы в реакторе составляет 1,5—2 часа. Условия полимеризации в реакторе температура — 96 —98° С, давление—0,3 ати. [c.173]

Основной метод получения С.— каталитич. дегидрирование этилбензола, получаемого каталитич. (AI I3, В1 з) жидкофазным алкилированием бензола этиленом в мягких условиях. Дегидрирование проводят в токе водяного пара при 500—630°С на окисных катализаторах (железо-магниевых или хромо-цинковых) в реакторах различного типа — адиабатич. с неподвижным слоем катализатора, трубчатом изотермич. или секционном. Выход С. более 90% от теоретич. Для очистки С. от этилбензола, бензола и толуола применяют четырехступенчатую ректификацию под вакуумом. Оптимальны в экономич. отношении крупнотоннажные установки синтеза С. мощностью 90—220 тыс. т год. [c.267]

Менее распространен синтез С, с одновременным получением окиси пропилена (окисление этилбензола в гидроперекись, реакция с пропиленом в присутствии нафтената молибдена, дегидратация образующегося ме-тилфенилкарбинола). В Японии разработан экономичный процесс экстрактивной ректификации С., образующегося при пиролизе бензина в этилен ректификации подвергают фракцию, содержащую до 35%С. [c.267]

Контактный аппарат представлял трубчатую колонну из пержавею-ш ей стали ЭЯ1-Т, высотой 4,5 м, разделенную на три секции. В каждой секции было 89 трубок диаметром 28—32 мм. Общая высота трубок в трех секциях 3 м. Применялась смесь воздуха с 6,5% этилена. Смесь поступала в аппарат со скоростью 900 л/час на каждую трубку длиной в 3 м. Температура на катализаторе 240—260°. Выход окиси этилена по пропущенному этилену составлял 40%, по превращенному — 58% производительность — около 22 г окиси этилена в 1 час на 1 л объема аппарата, заполненного катализатором. Катализатор проработал 800— 1000 час., не потеряв активности. Получаемая окись этилена (из газовой смеси) поглощалась водой и выделялась затем ректификацией водного раствора. В результате выполненной работы было показано, что для получения 1 т окиси этилена требуется 2,5 т этилена, что в два с половиной раза превышает затраты но получению окиси этилена из этиленхлоргидрина. [c.353]

В последнее время очень большое значение приобретает этилен как химическое сырье. В коксовом газе он обычно содержится в количестве, не превышающем 2—3%. Значительно более богатым источником получения С2Н4 являются газы нефтепереработки. Этилен можно получить из коксового газа (при относительно небольшой затрате энергии) путем ректификации этиленовой фракции, выделяемой при производстве синтез-газа. В этом случае этиленовую фракцию следует отбирать отдельно, без смешения с другими фракциями. На установках Taiporo типа такой отбор нельзя было осуществить, так как из-за стремления уменьшить поверхности теплообмена группу близкокипящих фракций собирал и в один поток. [c.374]

Б. получают также одностадийным каталитич. расщеплением (360—370° С) этилового спирта над смешанным дегидр атирующе-дегидрирующим катализатором, напр, над смесью окиси или гидросиликата алюминия с окислами или солями цинка, марганца и др. металлов (способ С. В. Лебедева). Из полученной смеси,содержащей, кроме Б., этилен, пропилен, бутилены, ацетальдегид, высшие спирты, ароматические соединения и другие, Б. выделяют конденсацией, абсорбцией спиртом, отмывкой водой и, наконец, ректификацией. Выход Б. на разложенный спирт более 42% (более 70% от теоретического) при стенени превращения — 50%. [c.148]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология