Бутилены Бутены получение

Используйте бутилен для получения бромистого бутила, напишите реакцию гидролиза последнего и укажите механизм. [c.62]

Наличие избыточного бутана, полученного изомеризацией н. бутана, на алкилирование которого не хватает имеющихся в сырье бутиленов, требует распределения его между алкилирующей и дегидрирующей секциями так, чтобы не оставалось в избытке ни изобутана, ни бутиленов, ни, в частности, изобутилена, получаемого дегидрогенизацией изобутана. Естественно, что эта задача должна быть решена на основе выходов при изомеризации бутана и дегидрогенизации изобутана. [c.52]

Рассмотрим теперь некоторые работы по гетерогенно-каталитическим процессам алкилирования под высоким давлением. В большой серии исследований Л. X. Фрейдлиным, Н. М. Назаровой и А. А. Баландиным было изучено алкилирование (в присутствии окисно-алюминиевых катализаторов) н-бутана и изо-бутана этиленом [27, 28], пропиленом [29] и бутиленом [30 [, алкилирование н-пентана пропиленом [31], н-гептана пропиленом [30], пропана и изопентана этиленом [32]. Авторами показано, что пропан алкилируется труднее других нормальных парафиновых углеводородов с большим молекулярным весом. Этилен оказывается в реакциях алкилирования более реакционноспособным, чем пропилен и бутилен. Для получения оптимальных выходов алкилатов и ожидаемых фракций, содержащих продукты первичного алкилирования, авторы проводили реакцию при температуре около 450" С и давлениях 400—600 атм. При более низких давлениях и температурах превалируют реакции полимеризации, а при более высоких температурах все большую роль приобретают процессы крекинга. Указанными авторами установлено наличие последующего алкилирования образующихся парафинов. При гетерогенно-каталитическом алкилировании, как и при термическом процессе, олефин присоединяется преимущественно ко второму углеродному атому парафина. [c.388]

В настоящее время осуществлен новый способ получения бутадиена — каталитическим двухстадийным дегидрированием н-бутана, где сырьем служит бутановая фракция, выделяемая из попутного нефтяного газа, а также фракция н-бутана, получаемая в качестве отхода в производстве алкилата (см. главу ХП) сырье подвергается дополнительной ректификации для удаления примесей. В первой стадии дегидрирования образуется смесь изомерных бутиленов — бутена-1 и бутена-2 [c.236]

Дегидрогенизация бутана с получением бутиленов протекает в присутствии катализаторов с хорошим выходом и достаточно быстро. Этот процесс, широко применяемый в промышленности, протекает при 600° в присутствии, например, окислов алюминия и хрома. Для дальнейшей дегидрогенизации бутиленов с получением бутадиена необходима более высокая температура — около 650° при тех же катализаторах. Так как степень превращения бутиленов в бутадиен за один проход незначительна, применяют циркуляционный метод. Выход бутадиена из бутиленов достигает 95%. [c.221]

Количества изобутилена и н-бутиленов, производимых американской нефтяной промышленностью в качестве побочных продуктов, нехватало для удовлетворения потребностей военного времени в авиационном бензине и в синтетическом каучуке. Это привело к быстрому развитию метода дегидрирования бутанов в бутилены. В дальнейшем будет описано лишь дегидрирование н-бутана получение изобутилена из изобутана основывается на тех же принципах и проводится таким же способом. [c.114]

Для получения бутадиена применяется каталитическое дегидрирование как н-бутана, так и -бутиленов. При одной и той же температуре в условиях, не благоприятствующих реакциям крекинга, дегидрирование бутиленов дает болео высокие равновесные выходы. Например, при температуре 650° С и атмосферном давлении конверсия до бутадиена для нормальных бутиленов составляет от 47 до 57%, а для и-бутана всего 14%. Однако с уменьшением давления до 0,167 ат равновесное превращение -бутана в бутадиен увеличивается до 49% (рис. 2). [c.200]

Окисление более тяжелых углеводородов, начиная с гексана, приводит к образованию весьма сложной смеси продуктов, из которой очень трудно выделить индивидуальные соединения. Поэтому углеводороды тяжелее Се подвергают окислению только в том случае, когда продукт реакции находит применение непосредственно в виде смеси. В самом деле, даже некаталитическое окисление пропана и бутана в паровой фазе при 270—350 " С и давлении от 3,5 до 200 атм приводит к получению очень широкой гаммы продуктов, что наглядно иллюстрируется табл. ХП1 . Помимо продуктов, перечисленных в этой таблице, реакционная смесь содержит кислоты Сх—С4, спирты Сг—С,, кетоны С3—С,, окись этилена, простые эфиры, ацетали, альдоли и т. д. [306, 307]. Соотношение между отдельными соединениями и классами соединений в реакционной смеси может колебаться в широких пределах и зависит от условий реакции. Наибольший выход продуктов окисления соответствует температуре реакции 150—250° С. При более высоких температурах интенсивнее протекают не только реакции окисления, но и реакции крекинга и пиролиза. Так, образование бутиленов достигает максимума нри 375° С, а образование этилена и пропилена — при 700° С (давление во всех случаях атмосферное). С ростом температуры одновременно происходит падение выходов продуктов окисления [307]. [c.585]

Основными методами получения бутадиена в настоящее время в мировой практике являются двухстадийное дегидрирование бутана, одностадийное, дегидрирование бутана под вакуумом, дегидрирование бутиленов и извлечение из С4-фракции пиролиза низкооктановых топлив. Последний способ по технико-экономическим показателям имеет значительные преимущества перед другими методами синтеза бутадиена. [c.15]

Выше уже указывалось о преимуществах одностадийного процесса получения бутадиена из к-бутана. Однако большая часть бутадиена до настоящего времени в США нолу ается еще каталитической дегидрогенизацией бутиленов. [c.70]

Использование пропан-бутановой фракции, выделяемой из природного газа пиролиз пропана с получением этилена и пропилена, дегидрирование бутана с получением н-бутиленов, дивинила и синтетического каучука, дегидрирование изобутана с получением изобутилена, полиизобутилена и бутилкаучука. [c.298]

Выделение бутадиена из смесей углеводородов С4 является одной из крупных промышленны х проблем, решенных с помощью метода экстрактивной ректификации. Имеются два пути получения бутадиена на основе использования метода экстрактивной ректификации. Первый путь заключается в непосредственном выделении бутадиена из газов крекинга, в которых он содержится в количестве около 0,5%. Второй путь основан на выделении бутадиена из смесей, получающихся при последовательном. каталитическом дегидрировании бутана и бутиленов. В промышленности используются крупные установки по получению бутадиена обоими способами [258, 295]. [c.288]

Первой стадией процесса является выделение и очистка бутиленов, а также получение практически чистого н-бутана, возвращаемого на дегидрирование. Принципиальная схема этой стадии процесса изображена на рис. 100. Катализат дегидрирования н-бутана компримируется и из него удаляются водород и низкокипящие примеси. Полученная в этой стадии процесса [c.290]

Для производства синтетических каучуков применяют соединения с сопряженной системой двойных связей дивинил (1,3-бутадиен), изопрен, хлоропрен и с одной двойной связью изобутилен, стирол, а-метилстирол, нитрил акриловой кислоты и др. Большинство из этих соединений образуется дегидрированием соответствующих углеводородов, содержащихся в промышленных нефтяных газах, попутных газах, газовом бензине, некоторых фракциях переработки нефти, а также синтетически (например, этилбензол и изопропилбензол). Получение дивинила осуществляется контактным разложением этилового спирта, а также дегидрированием бутана и бутиленов в одну или две стадии. Но наиболее экономичным методом получения бутадиена является его выделение из газов пиролиза нефтяного сырья. [c.174]

Серная кислота хорошо реагирует с н-бутиленами (бутеном-1, транс-бутеном-2 или г(ис-бутеном-2), находящимися в смеси с изобутаном, в интервале от —30 до —10 °С. Олефины постоянно уходят из углеводородной фазы в кислотную, так что по завершении реакции углеводородная фаза представляет собой практически чистый нзобутан. вгор-Бутилсульфат являлся главным (ес-сли не единственным) продуктом после добавления незначительного избытка кислоты. При этих условиях изобутан не принимает (или почти не принимает) участия в реакции. Полученный бутил-сульфат растворим в серной кислоте. [c.89]

Были проведены два опыта с продуктами, образовавшимися на первой стадии, где в качестве олефинового сырья использовали смесь изобутана с н-бутиленами. Продукты второй стадии в таком случае по показателям занимали промежуточное положение между продуктами, полученными при иопользовании на первой стадии чистого изо-бутилена или чистых н-бутиленов алкилаты имели октановое число (исследовательский метод) 88,7, 93,0 и 100,8 соответственно для чистого изобутилена, смеси изобутилена с бутеном-2 или для чистого бутена-2. То же относится и к фракции триметилпентанов, полученной из смеси олефинов. [c.108]

Одной из важных реакций в процессе фтористоводородного алкилирования изобутана смесью пропилена и бутиленов является образование изобутилена из изобутана, вызываемое переносом гидрид-иона к пропилену. Этот перенос превращает 22% пропилена в пропан. Изобутилен представляет собой один из олефинов С4, дающих в присутствии НР алкилат с существенно более высоким октановым числом. Из бутиленов образуется некоторое количество н-бутана (4—6%). Следует оценить эффективность получения больших выходов высокооктановых алкилатов на основе изобутана, получаемых гидрированием олефинов и изомеризацией н-парафинов. Для получения высокооктанового алкилата в присутствии любого кислотного катализатора можно приготовить смешанное олефиновое сырье из пропилена и бутилена. Алкилаты с самым высоким октановым числом получают в присутствии серной кислоты из бутиленового сырья с установки каталитического крекинга. [c.253]

Основные способы производства бутадиена одно- и двухстадийное дегидрирование бутана, дегидрирование бутиленов. выделение из пиролизной фракции С4 и метод Лебедева (на основе этилового спирта). Последний метод устарел, и объем производства по нему сокращается. Наиболее экономичным, по-видимому, является процесс получения бутадиена из пиролизного сырья. Себестоимость бутадиена, выделенного из газов пиролиза, примерно на 40% ниже себестоимости бутадиена, получаемого двухстадийным каталитическим дегидрированием бутана. Но пиролизный метод пока не получил широкого распространения, так как основное сырье для пиролиза в СССР составляют легкие углеводороды, и количество бутадиена, извлекаемого из продуктов пиролиза, незначительно. С увеличением доли более тяжелых фракций в балансе сырья пиролиза выход бутадиена (в %) возрастает [c.184]

В практике анализа нефтяных газов содержание отдельных насыщенных углеводородов определяют низкотемпературной ректификацией газовых смесей. Из полученных ректификацией узких фракций Сг, Сд, С4 химическим путем (например поглощением бромом) удаляют непредельные углеводороды и по остатку определяют содержание парафинового компонента. Иногда непредельные углеводороды удаляют из газовой смеси до ректификации, как, например, при анализе бутан-бутиленовых смесей на изобутен (так как в присутствии бутиленов для разделения изомеров бутана требуется применять высокоэффективные колонки). [c.837]

В качестве исходных материалов для производства синтетического каучука используются в настоящее время главным образом бутадиен, стирол, изопрен и некоторые другие углеводороды. Все эти полупродукты в свою очередь получаются из нефти или углеводородного газа. Бутадиен получается также из этилового спирта, однако производство его из бутана и бутиленов оказалось более выгодным. В Советском Союзе бутадиен, полученный из бутана и бутиленов, служит основным полупродуктом для производства синтетического каучука. В США в 1945—1946 гг. бутадиен производился исключительно из синтетического этилового спирта. [c.330]

Сг-0205 Т 19% Сг Од на активированной окиси алюминия (применяется для получения бутадиена из бутана через бутилен). Таблетки диаметром 3,9 мм средний насьшной вес 1,0 удельная поверхность 60 м /г объем пор 0,29 см /г. [c.73]

Японская фирма Mitsubishi hemi al Industry. [483] эксплуатирует завод по получению малеинового ангидрида из бутилен-бута-диеновой фракции. Принципиальная технологическая схема в основном такая же, как описана выхие, но предусмотрена стадия гранулирования малеинового ангидрида. [c.299]

Углеводородные сжиженные газы для коммунально-бытового потребления выпускают на базе пропана и бутана, полученных при первичной перегонке нефти, каталитическом крекинге, газофракционировании, каталитическом риформинге. Промышленностью вырабатываются смесь пропана и бутана техническая зимняя (СПБТЗ) с содержанием углеводородов Сз не менее 75%, летняя смесь пропана и бутана (СПБТЛ), в которой содержание углеводородов С4 не должно превышать 60%, а также бутан технический (БТ), в котором содержится не менее 60 % бутана и бутиленов. [c.404]

Изомеризация н-бутана. Процесс Изомейт. Изомеризация н-бутана в промышленности была осуществлена во время второй мировой войны процесс получил название Изомейт. Он проводился на жидком катализаторе, представлявшем собой комплекс хлористого алюминия с углеводородами и небольшим количеством безводного хлористого водорода. Введение водорода в реакционную зону увеличивало продолжительность работы катализатора. Изобутан далее алкилировали бутиленами с получением компонентов высокооктановых авиационного и автомобильного бензинов. В дальнейшем этот процесс был усовершенствован и использован для изомеризации н-пентана и пентан-гексановой фракции прямогонных бензинов. [c.397]

В настоящее время пиролиз стал одним из основных процессов получения нефтехимического сырья. На пиролизных установках вырабатываются газы, богатые непредельными углеводородами — этиленом и пропиленом. Переработкой жидких фракций пиролиза получают широкую гамму ценных продуктов — бутилен-бута-диеновую фракцию, ароматические углеводороды, сырье для производства технического углерода, нафталина и др. Пиролизу подвергают предельные углеводородные газы и бензиновые фракции. Особую раановидность пиролиза представляет пиролиз метана, который проводится при температурах до 1200°С и предназначается для получения ацетилена, водорода и технического углерода. [c.154]

Прежде монохлорпроизводные бутана применяли в промышленности для получения бутиленов, которые могли использовать в качестве исходного материала для производства детонационностойких топлив. Наряду с этим пытались также использовать дихлорпроизводные для производства бутадиена. В настоящее время оба эти процесса утратили свое З начение. [c.216]

Ранние промышленные процессы изомеризации были предназначены для получения изобугана из н —бутана на хлористом алюминии при мягком температурном режиме (90— 120 °С). Изобу — тан далее алкилировали бутиленами и в результате получали изо — октан. [c.197]

В процессе Гудри [2, 40, 80, 88] для дегидрирования используется тепло, аккумулированное катализатором и инертным веществом катализатора. Процесс ведется над алюмохромовым катализатором, обработанным предварительно в течение 10 часов водяным паром при 760° С и смешанного с двухкратным количеством алунда [30, 31]. При продолжительности дегидрогенизационного цикла от 7 до 15 минут наблюдается снижение температуры на 50° С, после чего температура снова повышается путем выжига углерода на катализаторе неразбавленным воздухом. Путем соответствующего подбора условий можно добиться теплового равновесия между теплотой реакций и теплотой регенерации катализатора. При применении в качестве сырья к-бутана процесс может быть направлен па получение как бутиленов, так и бутадиена. Установка может работать при малых давлениях (порядка 127 мм рт. ст.), необходимых для получения хороших выходов бутадиена. Температура процесса устанавливается от 566 до 593° С, и объемная скорость от 0,8 до 2,0. В настоящее время завод в Эль-Сегундо (штат Калифорния) максимально развивает производство бутенов как сырья для последующего превращения в бутадиен посредством процесса Джерси (описанного ниже). [c.199]

Производство бутадиена и стирола каталитической дегидрогенизацией приобрело промышленное значение. Несмотря на то, что это производство зависит от общего спроса на каучук и от поставок природного каучука, весьма сомнительно, чтобы возможные колебания рыночных цен могли вызвать полную остановку этой промышленности. После второй мировой войны производство синтетического каучука уменьшилось с 760 ООО до 275 ООО т в год, производство бутадиена из спирта прекратилось полностью, а дегидрирование бутена несколько сократилось. Низкий индекс производства дерн ался в январе 1950 г., когда природный каучук продавался но цене 18,3 цента за фунт. Когда цена его в ноябре 1950 г. возросла до 73 центов за фунт, то снова увеличилось производство синтетического каучука, достигнув 530 000 m в 1951 г. [65]. Производительность действующих и строящихся заводов но получеп1тю бутадиена из нефтяного сырья составляла в 1953 г. 637 000 т, в то время, как производительность заводов по получению бутадиена из спирта составляла всего 215 000 тп [81]. Можно предположить, что каталитическое дегидрирование бутиленов и этилбензола будет сохранять свое значеппе до тех пор, пока не будут созданы еще более совершенные методы производства бутадиена и стирола. [c.210]

О до 40° при перемешивании в автоклаве, охлаждаемом водой. Однако при добавлении таких более реакционноснособных олефинов, как изобутилен и изопентены, пропилен легко реагировал с олефинами изостроения с большим выходом гептеновой и октеновой фракций. Диоксифторборная кислота, таким образом, использовалась в качестве катализатора для сополимеризации пропилена с изопентеном, пропена с изобутиленом, бутена-1 с изобутиленом, бутена-2 с изобутиленом и смеси -бутиленов с изобутиленом при температурах от О до 40° и давлении от 3,4 до 8,5 ат. Полимеры гидрировались, подвергались фракционированной перегонке, а полученные фракции анализировались методом инфракрасной спектроскопии. Гидрирование сополимера пропилена и изобутилена давало продукт, содержавший 67 % гептановой фракции, состоявшей на 95 % из 2,3-диметилпентана. [c.201]

Аналогичные результаты получены и в другой работе [15], в которой вначале получался фтористый бутил путем обработки бутилена фтористым водородом при 20°, затем он подвергался контактированию с изобутаном в присутствии фтористого водорода при 10° при времени контакта 5 мин. Получался продукт, практически идентичный таковому, образовавшемуся в реакции с бутеном-2 без предварительного превращения его во фтористый втор-бутшл.. Более того, алкилат, полученный в реакции с предварительной обработкой бутена-1, был практически идентичен алкилату, полученному в реакции с бутеном-2. С другой стороны, алкилат, полученный из бутена-1 без предварительной обработки, заметно отличался по составу октановой фракции, которая содержала 33% 2,3- и 11% 2,4-диметилгексанов и 46 % 2,2,4-триметилпентанов, в то время как октановая фракция, полученная в опытах с бутеном-2 или с бутиленами, предварительно обработанными, состояла из 7—8% 2,4-диметилгексана и 92—93 % триметилпентанов и совсем не содержала 2,3-диметилгексана. [c.335]

Процесс прямого одностадийного получения бутадиена из к-бутана разработан фирмой Гудри и применяется на заводе в Эль-Сегундо (Калифорния). Выход бутадиена по этому методу составляет около 55% вес., а при двухстадийном процессе его получения (через бутилен) 55—60%. [c.66]

Взаимодействие в аналогичных условиях изобутана с октенами, полученными горячекислотной полимеризацией изобутилена и бутена-1, показывает, что наряду с реакцией перераспределения водорода протекает реакция деполимеризации олефинов, т. е. взаимодействие происходит таким образом, что реакции алкилирования предшествует деполимеризация димера бутилена и образовавшийся бутилен реагирует с изобутаном [c.54]

Использование бутадиена. Достижения последних лет в производстве бутадиена, в особенности, на базе бутана и бутиленов, делают этот мономер (используемый в настоящее время в основном для производства синтетических каучуков) доступным для проведения многочисленных реакций с получением исходных продуктов для v v тeзa высокомолекулярных соединений (полимеров). ПриводV м некоторые направления переработки дивинила. [c.31]

В связи с тенденцией использования бутиленов для производства метил-т/уе/п-бутилового эфира, алкилата или втор-бут-лового сппрта возрастает роль процессов получения высокооктановых компоненюв бензина из ППФ. [c.174]

Технологический процесс дегидрирования парафинов в соответствующие олефины составляют три основные стадии 1) дегидрирование парафина с регенерацией катализатора 2) выделение бутан-бутиленовой (или пентан-амиленовой) фракции из продуктов реакции 3) разделение этой фракции с получением бутиленов (или изоамиленов). Технологическая схема первых двух стадий изображена на рис. 145 для дегидрирования -бутана и существенно ие отличается от схемы дегидрирования изобутана и изонен-таиа. [c.492]

При пропускании /-бутилфенилсульфида в токе водорода над 82-К18-А1203-катализатором при 390° С был получен углеводородный газ, состоящий из бутана (27%) и бутиленов (73%). [c.415]

Бутилены серной кпслотой абсорбируются легче, чем пропилен и этилен, и поэтому можно приготовить смесь бутилсерных кислот [242], практически свободную от низших гомологов, применяя серную кислоту соответствующей концентрации. Изобу-тилен можно абсорбировать 65%-ной кислотой [243], а прочие бутилены—85° о-ной кислотой при 30° или с концентрацией 88% и выше прп температурах 3° и ниже [244]. Запатентована [245] абсорбция бутиленов в жидкой фазе иод давлением при температуре 30—35°. При растворении в 78°о-ной кислоте жидкий бути-лен-2 образует ничтожное количество полимеров, тогда как абсорбция более концентрированной кислотой соировождается значительной полимеризацией [233]. Бутилсерная кислота, полученная из бутилена-1 пли бутилена-2, в результате омыления дает вторичный бутиловый спирт [246]. [c.46]

Больчетц и Райдил (5) изучали механизм термического разложения нормального бутана прн высоких температурах, пропуская бутан над раскаленной угольной нитью. Нри 1650° С около двух третей полученного продукта составлял пропилен, остальная треть представляла собой бутилен (1,2- и 2,3-). Наблюдалось значительное образование метиленового радикала. [c.38]

Крекинг нормального бутана с точки зрения промышленного применения этого процесса для получения олефинов изучался Эглоффом и соавторами (46). Методика работы описана выше при описании крекинга пропана. Крекинг нормального бутана при атмосферном давлении (650° С, 36 сек., превращение 82%) дал 17,6% (вес.) этилена, 22,0% пропилена и 6,1% бутиленов. Суммарный выход олефинов равен 45,7% (вес.) от взятого в реакцию бутана. Суммарная концентрация олефинов в продуктах крекинга равнялась 40,2% (объемн.). Состав продуктов крекинга (перегонка в приборе Подбёльняка) был следующим [c.53]

На рис. 4.21 приведены кривые зависимости выхода продуктов от конверсии в крекинге деароматизированного высокопарафинового газойля на цеолите REHX при 503 °С и варьировании отношения катализатор сырье [9]. Выход бензина описывается кривой, проходящей через максимум. Экспериментальные точки, полученные при меньшем времени контакта катализатора с сырьем, лежат на прямой, соответствующей оптимальной селективности [O = e /(ei,o + /j2,o)]- Максимум выхода бензина достигается при конверсии сырья 68—70% (масс.). Начальный наклон кривых имеет значение ш, отличное от нуля, т. е. бензин является первичным продуктом крекинга. Аналогичные кривые с >0 наблюдаются для выхода олефинов в бензиновой фракции и бутиленов. Причем для олефинов С5 и выше максимум достигает при конверсии около 50% (масс.), а для бутиленов при 66—68% (масс.), что соответствует реакционной способности рассматриваемых олефиновых углеводородов. Выход н-бутана и пропилена также описываются кривыми, проходящими через максимум и имеющими ia > >0. Однако в отличие от бензина, бутиленов и олефинов С5 и выше прямая оптимальной селективности является для них нижним пределом. Подобный характер кривых свидетельствует о том, что н-бутан и пропилен образуются как из сырья, так и из первичных продуктов и в заметной степени дальше в реакциях не участвуют. [c.118]

Изомеризация лежит в основе некоторых важных процессов переработки нсфтепрода ктов получение изобутана из нормального бутана и изобутнленов из бутиленов, изомеризация жидких парафи -нов и олефинов с целью улучшения детонационной стойкости моторных топлив, из01,1е 1изация нафтенов для увеличения ресурсов ароматических углеводородов и др. [c.61]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология