Обезвоживание газов охлаждением

Конденсация водяного пара может быть вызвана также охлаждением газа, при котором понижается давление насыщенного пара. Если при охлаждении достигнута температура точки росы, то относительная влажность достигает 100% и образуется туман. Осушка газов методом охлаждения является наиболее надежным физическим методом обезвоживания газов и ГС. [c.93]

При отрицательной температуре топлива в процессе его охлаждения, в том числе при длительном полете, растворенная вода переходит в свободное состояние и замерзает, образуя мельчайшие кристаллы льда, способные забить топливные фильтры. Поэтому удаление воды из топлива следует рассматривать как необходимое мероприятие в обеспечении безопасности полета. Удаляют воду из топлива фильтрованием с помощью фильтров-сепараторов, отстаиванием или вымораживанием ее. Вымораживание применяют только для топлив, хранящихся в подземных резервуарах, путем перекачки его в наземные. Рекомендуемая длительность отстаивания для реактивных топлив — не менее 3 ч на каждый метр высоты слоя топлива в резервуаре. Для авиационных бензинов в связи с их меньшей плотностью и вязкостью отстаивание сокращается до 50 мин на каждый метр высоты слоя [11]. Обезвоживание топлива можно ускорить электроосаждением капель, осушкой нейтральными сухими газами или воздухом и другими способами. Однако все [c.26]

Для выделения этилена обычно применяют давление порядка 30—35 ат. Сжатие производится в 3—4 ступени. Самые тяжелые компоненты выделяются прп охлаждении перед сжатием чтобы избежать отложения в компрессорах кокса н полимеров. После каждой ступени сжатия от газа отделяется конденсат, а сам он сначала подвергается очистке от кислых компонентов и ацетилена, а затем обезвоживанию обычно до точки росы —70°. Прежде чем перейти к рассмотрению других схем ректификационного тина, более детально рассмотрим работу низкотемпературных колонн (рис. IV. 9). [c.167]

Для разгрузки осушительных камер и устранения возможности поли меризации тяжелых непредельных углеводородов на адсорбенте и смачивания его конденсатом высококипящих компонентов весьма важно тем или иным способом отделить тяжелую часть газов до обезвоживания. Это может быть достигнуто, например, охлаждением сырья до температуры, близкой к температуре образования гидратов (10—15°). Из сепаратора насыщенная водой конденсирующаяся часть сырья после испарения из нее низкокипящих газов в отпарной колонне может направляться в секцию ГФУ, работающую с водяным охлаждением. [c.172]

Ил подается на слой песка, где он подсушивается, истирается и сгорает при температуре 590—780°С. Дымовые газы и зола дожигаются над слоем при температуре 800—850 °С, поступают в теплообменник, где охлаждаются воздухом, подаваемым газодувкой. Из теплообменника воздух направляется в печь для создания псевдоожиженного слоя и поддержания процесса горения. Охлажденные газы через циклон поступают в абсорбер, где для очистки газов применяется вода, и по дымососу выбрасываются в атмосферу. Из поступающей из абсорбера в отстойник воды выпадают минеральные частицы, которые насосом 10 в виде пульпы подаются для обезвоживания на вакуум-фильтр. Фильтрат с вакуум-фильтра и вода из отстойника насосом 11 возвращаются в абсорбер. Полученная зола используется как минеральное удобрение или для изготовления строительных материалов. [c.287]

Современная химическая технология изучает производства самых различных веществ продуктов переработки нефти, каменного угля и природного газа, органических и неорганических веществ, полимерных и других материалов. В перечисленных и многих других технологиях, помимо собственно химических превращений, используются типовые процессы перемещения жидкостей и газов (паров), разделения гетерогенных смесей, нагревания и охлаждения, концентрирования растворов твердых веществ, разделения газовых (паровых) и жидких смесей, обезвоживания капиллярно-пористых материалов, растворения, кристаллизации и др. Все эти процессы имеют одинаковую физическую и физико-химическую основу независимо от свойств взаимодействующих веществ, поэтому методы анализа и расчетов и аппаратурное оформление также оказываются одинаковыми. [c.9]

После обезвоживания и предварительной сушки осадки сточных вод сжигаются в четырех многоподовых печах производительностью по 15 т/ч. Предварительная сушка осуществляется газами после сжигания при температуре 250—350 °С. Очистка отходящих газов от пылевых частиц производится в мокром скруббере, после чего охлажденные газы удаляются через дымовую трубу. [c.220]

При получении малеинового ангидрида ввиду его более высокой летучести стадия выделения отличается от только что рае-смотренной. После охлаждения в холодильнике 4 газы направляют в абсорбер, орошаемый циркулирующей водой. Она обогащается малеиновой кислотой, образовавшейся при гидролизе-малеинового ангидрида. Концентрированный раствор кислоты, обесцвечивают активированным углем и направляют в колонну обезвоживания, где отгоняется вода и кислота дегидратируется а малеиновый ангидрид. Последний дополнительно перегоняют й. получают в виде товарного продукта. [c.603]

Нефтеперерабатывающие заводы являются сложными предприятиями с разнообразным ассортиментом вырабатываемой товарной продукции. Производственные сточные воды на нефтеперерабатывающих заводах образуются при отстаивании, обезвоживании и обессолив апии нефти, при конденсации, охлаждении и промывке нефтепродуктов, а также на различных технологических установках. Главнейшими из последних являются атмосферная трубчатка, атмосферно-вакуумная трубчатка, крекинг-установки, установки для очистки нефтепродуктов и для переработки газов и парафина. [c.10]

При активации адсорбента в адсорберах необходимо иметь противогаз марок К или КД. Работающие с аммиаком должны иметь также защитные очки и резиновые перчатки. При действии сжиженного газа на кожу образуются ожоги в результате охлаждения, обезвоживания и разъедания тканей. При ожоге аммиаком рекомендуется промыть порал енное место 1%-ным раствором уксусной или винной кислоты в сахарной воде. [c.148]

Один из самых простых методов приготовления очень чистой окиси углерода состоит в проводимом различными способами обезвоживании муравьиной кислоты. В частности, окись углерода образуется, когда концентрированную серную кислоту по каплям добавляют в охлаждаемую льдом муравьиную кислоту [174] или холодную муравьиную кислоту — в концентрированную фосфорную кислоту, нагретую приблизительно до 80° [264]. В обоих случаях полученный газ содержит только небольшую примесь паров воды и кислоты, которые можно отделить глубоким охлаждением или с помощью пятиокиси фосфора. Концентрация основного компонента в полученном газе равна примерно 99,90 об.%. [c.210]

На практике явление двойного кипения иногда наблюдается при обезвоживании растворов солей путем нагревания их, например, в открытых резервуарах, обогреваемых топочными газами. Вначале раствор интенсивно кипит, затем кипение прекращается и концентрация раствора повышается за счет медленного испарения воды, а затем жидкость вновь ненадолго закипает. Такой процесс, ведущийся с целью получить в значительной мере,обезвоженное вещество, затвердевающее при охлаждении, обычно называется плавкой. [c.48]

Незначительная растворимость ДЭГ в легких углеводородах позволяет использовать его также для предотвращения гидратооб-разования в системах сбора природного газа на установках низкотемпературной сепарации (НТС) газа. В этом случае ДЭГ впрыскивается в газовый поток. Для уменьшения потерь ДЭГ за счет растворения в углеводородах в условиях защиты от гидратообразо-вания применяют сравнительно разбавленные (90%) водные растворы ДЭГ вместо концентрированных (99%) растворов ДЭГ, которые используются на обычных осушительных установках. Впрыскиваемый в газовый поток 90% раствор ДЭГ обеспечивает лишь частичное обезвоживание газа. Ооновное его назначение — предотвращение образования гидратов. Поэтому ДЭГ называют ингибитором гидратообразования. Необходимая высокая степень осушки газа на установках НТС достигается в большей степени охлаждением газа, чем действием гликоля. [c.256]

Дискуссия по докладу Ж, Эмона и А. Нарбона ОТБЕНЗИНИВАНИЕ И ОБЕЗВОЖИВАНИЕ ПРИРОДНОГО ГАЗА ОХЛАЖДЕНИЕМ [c.99]

Нефтезаводской газ компримируют, охлаждая при этом после каждой ступени сжатия. Кислые газы, в основном НаЗ и СО2, абсорбируют этаноламином и затем газ промывают щелочью. После охлаждения и дальнейшей компрессии проводят обезвоживание (раньше с помощью А12О3, в настоящее время на молярных ситах). [c.9]

Высокая интенсивность теплообмена в псевдоожиженных сист емах в значительной мере обусловила применение метода псевдоожижения для осуществления разнообразных технологических процессов, особенно теплонапряженных. К их числу, е частности, относятся проведение экзо- и вндотермиче-ских реакций, обезвоживание растворов (или суспензий) и влажных зернистых материалов, термообработка металлических изделий, нагревание и охлаждение газов и твердых частиц. [c.414]

На рис. 3.8 показана принципиальная схема установки прокаливания, снабженной барабанной печью. Установка включает блоки прокаливания и охлаждения кокса, пылеулавливания и утилизации тепла и склад готового продукта. На установке предусмотрены полный дожиг пыли и летучих веществ, утилизация тепла с получением водяного пара. Важным элементом технологической схемы установки является предварительный подогрев воздуха до 400—450 °С, позволяющий уменьшить потери кокса от угара. Этому также способствует предварительная сушка или обезвоживание исходного сырья. Подготовленный к прокаливанию кокс из сырьевого бункера с помощью ковшового элеватора подают в загрузочный бункер 4, откуда кокс самотеком через дозатор 5 ссыпается в прокалочную печь 3 барабанного типа навстречу потоку горячих дымовых газов. Дымовые газы образуются за счет подачи в печь жидкого либо газообразного топлива и воздуха. Из печи газовый поток, несущий в себе недогоревшие летучие вещества и коксовую пыль, сразу поступает в иылеосадительную камеру 7, а далее проходит котел-утилизатор 5 и с помощью дымососа 9 подается в [c.192]

Основные источники потери ртути — сточная вода после процессов очистки, охлаждения водорода и др. осадки при регенерации рассола, фильтрации и очистке каустической соды. Для того чтобы уменьшить содержание ртути и хлора в отходах, могут быть предприняты следующие меры удаление ртути из сточных вод методами осаждения, флоикуляции, фильтрации обезвоживание и устранение рассольных шламов фильтрация каустической соды рециркуляция твердых и жидких отходов абсорбция газов нейтрализация выбросов и деструкция остаточного хлора. [c.253]

При обезвоживании растворов и грануляции в кипящем слое в безрецикловом процессе циркуляционные потоки твердой фазы то выносят гранулы на поверхность, то опускают вниз к газораспределительной решетке, где их разогревает входящий горячий газ. При этом для достаточно крупных гранул происходит периодическая смена охлаждения и нагрева только наружных слоев и возникают внутренние напряжения, приводящие к отколу кусков, становящихся центрами роста новых гранул [251 ]. Максимальный размер гранул, еще не подвергающихся такому температурному дроблению, и скорость возникновения новых центров грануляции (внутренний рецикл) определяются периодом циркуляции т, который, как было показано в разделе II.5, пропорционален корню квадратному из высоты слоя HJD < ) [c.218]

Отделение должно обеспечить охлаждение коксового газа, выделение из него смолы, конденсацию водяных паров, отстой надсмольной воды от смолы, обезвоживание смолы до установленных техническими условиями норм, непрерывную подачу в коксовый цех надсмольной воды требуемого напора и количества, передачу смолы на склад и в нафталинопромы-ватели, подачу избыточной надсмольной воды на переработ- [c.220]

В основном различают холодильники двух типов — наклонные (рис. 242, 5) и вертикальные (рис. 242, 7), причем ввод паров или жидкости может быть осуществлен как сверху, так и снизу. Наиболее интенсивное охлаждение имеет место нри вводе паров в конденсатор сверху, так как при этом пары проходят вдоль всей охлаждающей поверхности. Однако в этом случае имеется опасность переохлаждения конденсата. Подобное устройство рекомендуется применять при ректификации с целью обезвоживания органических жидкостей в отличие от варианта с нижним вводом вода не будет зависать в конденсаторе, а будет непрерывно смываться последующими порциями конденсата. С другой стороны, вертикально расположенные конденсаторы с нижним вводом паров обладают теми преимуществами, что нри их использовании исключается возможность переохлаждения конденсата, а пеконденсирующиеся газы выходят вверху, пе смешиваясь с дистиллатом. В конденсаторах обычно осуществляют противоток воды и паров. [c.400]

Для поглощения влаги из газов применяют трехводный кристаллогидрат Мд(С104)2-ЗН20 или безводный Ме(СЮ4)з. Для получения безводного перхлората магния продажный препарат нагревают в фарфоровой чашке в сушильном шкафу при температуре около 200 °С в течение 2—3 ч. Получается плав, который после охлаждения измельчают на куски диаметром 4—6 мм. Для полного обезвоживания проводят дополнительное нагревание в вакууме. Для этого препарат помещают в круглодонную колбу, соединенную с масляным вакуум-насосом. Включив насос, создают в колбе разрежение и нагревают препарат сначала при 170 С в течение 3 <г, а затем столько же времени при 220—240 °С. [c.48]

График позволяет определять точку росы исходного газа и вычислять количество воды, конденсирующейся по мере падения температуры. Прп дальнейшем охлаждении насып1,енного жидкой водой газа образуется объемистый кристаллический осадок гидратов—комплексных соединений молекул углеводорода п воды, а также кристаллов льда. Чем выше давление газа и больше его молекулярный вес (или плотность), тем выше температура выпадения гидратов. На рис. IV.4 приведены кривые температур и давлений, при которых образуются гидраты метана и более тяжелых углеводородных газов различной плотности [2, 15]. Из сопоставления температуры входящего в трубопровод или аппарат газа (рис. IV.3) и температуры образования гидратов (рис. IV.4) можно определить понижение точки росы при осушке, необходимое для предотвращения забивания аппаратуры. Для транспорта природного газа давлением выше 15 ат это понижение изменяется в зависимости от наинизшей рабочей температуры в трубопроводе, но обычно не превышает 30—25° [10]. При разделении легких нефтезаводских газов с искусственным охлаждением достигаются значительно более низкие температуры и, следовательно, требуется более глубокое обезвоживание. В зависимости от прилхепяемого способа разделения газ обычно осушают до точки росы —25 --70°, что соответствует депрессии 60—100°. [c.153]

Технологический процесс производства ПЭВД включает следующие основные стадии 1) компримирование этилена до давления реакции 2) дозирование индикатора 3) дозирование модификатора 4) полимеризация этилена 5) разделение полиэтилена и непрореагировавшего этилена , 6) охлаждение и очистка непрореагировавшего этилена (возвратного газа) 7) грануляция расплавленного полиэтилена 8) конфек-ционирование, включающее обезвоживание и сушку гранул полиэтилена, распределение ло анализным бункерам и определение качества полиэтилена, формирование партий в товарных бункерах, смешение, хранение загрузку полиэтилена в цистерны и контейнера расфасовку в мешки 9) дополнительная обработка - получение композиций полиэтилена со стабилизаторами, красителями, наполнителями и другими добавками. [c.13]

Приготовление безводного электролита. Это очень сложный и трудный технологический процесс. Хлорид магния в присутствии влаги очень легко гидролизуется. Если производить обезвоживание бишофита Mg b 6H20 без принятия необходимых мер, то в итоге получается только один оксид магния. Обезвоживание бишофита производят в две стадии сначала нагревают бишофит на воздухе при 200° С. При этом отщепляется пять молекул воды, а вторую стадию проводят в присутствии хлористого водорода или хлористого аммония при температурах 600°С с тем, чтобы в газовой фазе был избыток хлористого водорода, который бы уменьшал степень гидролиза. Хлористый аммоний при высокой температуре диссоциирует, создавая соответствующее парциальное давление НС1. При охлаждении газов вновь образуется хлористый аммоний, аэрозоли которого улавливают и возвращают NH4 I обратно в цикл. [c.287]

Способ 3. Обезвоживание концентрированного раствора НВг с помощью Р4О10. Часть круглодоиной колбы заполняют Р4О10, а затем при охлаждении добавляют из капельной воронки раствор НВг. Очистку полученного таким образом газа проводят, как указано в описании способа 2. [c.334]

На рис. ХУМ5 приведена принципиальная.,схема установки для извлечения водорода из продуктов конверсии природного газа. 1(Ьнвертированный газ под давлением 3 МПа и при нормальной температуре после очистки от СО2 и обезвоживания охлаждается в теплообменниках 1—3 до температуры 90 К. Сконденсировавшиеся при этом СН4 и значительная часть СО оседают в отделителе 4, откуда газ направляется в колонну 5, орошаемую жидким метаном и охлаждаемую потоком СО, циркулируюш,им под давлением в змеевике 5. Из колонны удаляется под давлением чистый водород (99,5% На), который отдает свой холод исходному газу в теплообменниках 2 и I, причем часть водорода для компенсации потерь холода расширяется в турбодетандере 7 и также проходит через теплообменники 2и 1. Жидкость из отделителя 4 дросселируется, испаряется в теплообменнике 3 и поступает в колонну 9, куда направляются также пары, образовавшиеся в теплообменнике 8 после дросселирования и испарения жидкости, поступающ ей из нижней части колонны 5. Оксид углерода из верхней части колонны 9 проходит через переохладители 14 и 12, где нагревается до нормальной температуры и сжимается в компрессоре 11. Часть сжатого СО выводится из системы, а другая часть после охлаждения в пере-охладителе 12 ожижается в змеевике 13 кольнны 9, переохлаждается в переохладителе 14 и уходит частично на орошение колонны 9 и частично на испарение в змеевик 6. Часть жидкого СН4 из колонны 9 подается насосом 10 на орошение колонны 5, а другая часть испаряется в теплообменнике 1 и выводится из системы. [c.755]

Газогенераторные станции. Эти станции предназначены дл получения генераторного газа при неполном сгорании твердог топлива. Фенолсодержащие сточные воды образуются здесь в ре зультате конденсации паров при охлаждении газа, промывкг очистки и охлаждения газа, обезвоживания смолы. [c.323]

Отработанный после использования в средствах очистки уголь из загрузочного бункера (7) переносится в промежуточную емкость (2), в которой производится его промывка горячей водой. Образующиеся сточные воды направляются в отстойник (5) и далее осветленные воды поступают в два последовательно соединенных адсорбера 4 и 5) с АУ для удаления растворенных в воде примесей, затем очищенные воды сбрасываются в реку. Промытый уголь из емкости (2) после обезвоживания на вакуумных фильтрпрессах (б) направляется в многополочную шахтную печь (7), в которой подвергается парогазовой реактивации. После охлаждения в охлаждающем барабане 8) реактивированный уголь помещается в бункер (9) для последующего использова. ния. Образующиеся в процессе реактивации угля газы поступают в мокрый скруббер 10) для нейтрализации дисперсией содового раствора (77). Твердые продукты взаимодействия направляются в распьшительную сушилку 12), где происходит их осаждение, фракционирование и сбор. Газовая составляющая после доочистки на фильтрах тонкой очистки 14) вентилятором высокого давления (75) через дымовую трубу (76) сбрасывается в атмосферу. [c.535]

Оно должно обеспечить охлаждение коксового газа, выделение из него Смолы, нафталина, водяных паров, отстаивание надсмольной воды от смолы и Фусов, а также отстаивание, обезвоживание и обеззоливание смолы до установленных техническими условиями норм, отстаивание конденсата первичных Газовых холодильников [c.191]

В первой зоне, длина которой составляет около 30 м, происходит нагрев материала от 20 до 300 °С, сопровождающийся его сушкой и обезвоживанием. Температура газов на этом участке печи меняется соответственно от 200 до 700 °С. Длина второй зоны достигает 15-17 м. В ней материалы нагреваются до 900 °С при полном разложении карбоната кальция и изменении температур топочных газов по длине зоны от 700 до 1400 С. Третья зона расположена в области интенсивного горения топлива (факела). Температура газов здесь максимальна 1600-1650 °С. Шихта в этой зоне нафевается до 1200-1250 °С и спекается. В четвертой зоне происходит охлаждение спека до 1100 °С. [c.810]

Растворы пестицидов вводили в колбы посредством микро-шнрнца на 50 мкл. Затем добавляли дистиллированную воду (25, 50, 75 мл) и но 2 мл концентрированной серной кислоты. В одной серии опытов кислоту не вводили. Колбы присоединяли к холодильнику, и смесь нагревали до кипения. Дистилляцию прекращали, когда появлялись пары серного ангидрида. После этого колбу отсоединяли, и после охлаждения холодильника промывали его 5 мл смеси к-гексана и диэтилового эфира (4 1), сливая растворитель в делительную воронку с дистиллятом. Экстрагировали пестициды, встряхивая содержимое воронки в течение 2 мин. После расслоения фаз нижний водный слой отбрасывали, а верхний — сливали в пробирку с безводным сульфатом натрия. После обезвоживания экстракта его анализировали посредством газо-жидко-стной хроматографии с ЭЗД. При температуре термостата 170° на колонке (1,5 жХЗ мм), заполненной силанизированным хромосорбом "уУ (80—100 меш) с 3% ХЕ-60 и 0,3% эникот 1001, все вещества четко разделялись. Это позволяло одновременно определять пять хлорсодержащих пестицидов. Результаты исследований приведены в табл. 7. [c.101]

На рис. 40 приведена схема регенерации угля. Отработанный уголь поступает в бункера для частичного обезвоживания (за 10 мин пребывания влажность пульпы падает до 40%). Затем по шнековому транспортеру обезвоженный уголь подается на собственно регенерацию в шестиподовую печь, показанную на рис. 26. Во избежание ухудшения качества угля процесс регенерации рекомендуется вести при температуре не менее 815° С. По эксплуатационным данным очистной станции у 03. Тахо, температура на последних подах поддерживается на уровне 897° С. Для интенсификации процесса регенерации подается пар из расчета 1 кг на 1 кг сухого угля. Шестиподовая печь работает на природном газе. Дымовые газы обеспыливаются в мокром скруббере. Уголь из печи поступает в охладительный резервуар. С помощью насосов и системы насадок на всасывающем трубопроводе уголь находится в непрерывном движении, что ускоряет процесс его охлаждения. Остывший уголь собирается в бункера, оттуда подается в резервуар для подготовки угольной пульпы. В эти же резервуары для восполнения потерь подается свежий уголь. [c.136]

Разложение фенолятов проводится при 60—70°. Реакция экзотермическая она хорошо протекает и при более низкой температуре. Однако имеется опасность, что при более низкой температуре малорастворимый бикарбонат натрия выпадает в осадок. Выделенные фенолы содержат еш,е около 1—3% щелочи, и поэтому после прибавления 5—15% воды они продуваются дополнительно углекислым газом. Содержание щелочи при этом понижается настолько, что в сырых обезвоженных фенолах ее содержится 0,3—0,5% и менее (в виде NaOH). Для промывки можно применять свежую воду, но более выгодно применять конденсат из колонны обезвоживания, который содержит растворенные фенолы, отогнанные в виде азеотропной смеси с водой. В этом случае эти фенолы остаются в цикле, чем уменьшаются их потери. Температура этой операции поддерживается в пределах 20—50°. Отделение сырых фенолов от водного слоя после охлаждения длится 12 час. и более. Отделенный водный слой, содержащий растворенную соду, направляется на каустификацию. Если применяется свежая вода, то в ней выгодно растворять, например, сульфат натрия, в результате чего увеличивается разница в удельных весах фенолов и водного слоя [1]. Этим также уменьшается растворимость фенолов в водном растворе. [c.202]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология