Удельные аммиака

На основе материального баланса при известных количествах веществ, температурах (некоторые из них указаны на рис. 1-1), удельных теплоемкостях, теплотах испарения и энтальпиях реакции составляются тепловые балансы отдельных аппаратов и суммарный баланс отделения регенерации аммиака. [c.431]

Паровую каталитическую конверсию природного газа при средней температуре и среднем или высоком давлении применяют в очень крупном промышленном масштабе. Основными направлениями усовершенствования режимов использования катализаторов в этих условиях является снижение удельного расхода пара на конверсию углеводородного сырья (см. табл. 14). На промышленных установках первичной конверсии метана мольное соотношение пар метан доходит до четырех. Как следует из табл. 14, это соотношение может быть уменьшено более чем в два раза, что существенно сократит затраты на производство аммиака и метанола. [c.36]

Были выполнены многие исследования течения жидкости сквозь пористые тела, состоящие из достаточно крупных твердых частиц, В качестве примера упомянем исследование течения жидкости сквозь слои зернистых материалов, состоящих из кусков угля 22,4—28,6 мм, зерен катализатора для синтеза аммиака 4—6,1 мм, стеклянных шариков (шероховатых) 2—3 мм, шариков силикагеля 3—4 мм [201]. Для каждого зернистого слоя определена удельная поверхность частиц так, 5о рассчитана по числу шариков, помещаемых в цилиндр, или путем измерения граней кусков угля. Обработка опытных данных выполнена по уравнению Еи ==Ям/(2е), где Ним — модифицированное число Эйлера, в которое входит 5о Х = /(Кеэ) Кеэ —модифицированное число Рейнольдса. Для условий проведенных опытов получена зависимость Еим = 0,9-Ь + ЮО/Квэ, на основании которой может быть определено 5о- При сопоставлении определенного таким образом значения 5о со значением 5о, вычисленным по уравнению Козени — Кармана, обнаружено, что расхождение составляет только 25—35%. [c.185]

В производстве аммиака внедрены энерготехнологические схемы и агрегаты мощностью 400—450 тыс. т/год. С внедрением таких агрегатов себестоимость аммиака уменьшается на 40%, численность основного персонала — в 2 раза, значительно снижается удельная металлоемкость оборудования. К.п.д. использования топливно-энергетических ресурсов превышает 50%, что позволяет на 20—25% снизить энергоемкость процесса, или на [c.200]

Рис. 62. Диаграмма г — 5 для аммиака р — давление, кгс/см К — удельная энтальпия, ккал/кг

Вычислите фугитивность жидкого аммиака при 238 К. Давление насыщенного пара аммиака Р, = 0,95 атм. Удельный объем пара V = 1,215 л/г. [c.154]

Рис. У1-5. Удельный расход электроэнергии Е на 1000 кг конденсируемого аммиака в зависимости от разности температур к —/]

УДЕЛЬНАЯ СМЕРТНОСТЬ ПРИ ПОРАЖЕНИЯХ АММИАКОМ [c.509]

Исходные данные по поражению облаком аммиака содержатся в табл. 15.2. Приведем сравнительные оценки для удельной смертности Mj (чел./т) от аммиака и хлора [c.509]

Как видно, значение удельной смертности для аммиака меньше соответствующих значений для хлора и согласуется с меньшей токсичностью аммиака (которая, как оценено в разд. 15.3.1, составляет 1/7 токсичности хлора). [c.509]

Альтернативой подходу, основанному на понятии удельной смертности, является частотный подход. При частотном подходе используются две зависимости частоты аварий от массы вовлеченного в аварию опасного вещества и частоты аварий от числа погибших (F/N-диаграммы). Безопасное количество хранимого вещества - это количество, для которого частота аварий та же, что и для 10 погибших. Пороговые уровни хранения для конденсированных взрывчатых веществ, хлора и аммиака, получаемые при частотном подходе, находятся в разумном соответствии с теми значениями, которые получаются при подходе, основанном на использовании понятия удельной смертности. Кроме того, при частотном подходе оказывается возможным установить пороговые уровни хранения веществ, способных образовывать горючие паровые облака. [c.586]

Недостатком плавленых катализаторов является сравнительно малая величина удельной поверхности. Высокая прочность зерен плавленых катализаторов позволяет применять их в кипящем слое. Так для синтеза аммиака в кипящем слое применяется плавленый железный катализатор, промотированный окислами алюминия, калия, кальция и кремния и гранулированный из расплава в виде сфероидальных зерен. Требуемая пористость зерен достигается при вйс-становлении железа из его окислов. Для окисления нафталина ё кипящем слое применяется плавленый окиснованадиевый катализатор, промотированный сульфатом калия. [c.129]

Пример 18. Определить к. п. д. полки пенного аппарата для десорбции аммиака из слабой аммиачной воды острым паром при следующих условиях удельный расход пара (отношение расхода пара к расходу жидкости) 0,2 кг/кг высота слоя пены на полке 0,15 м Р — 1,01-10 Па. [c.178]

Для синтеза ЫНз (кривая 3), где лимитирующим этапом является хемосорбция азота, максимум каталитической активности смещен в сторону Ре (З Чх ). Удельная каталитическая активность никеля в этой реакции на 3 порядка ниже железа. Видимо, энергия связи азота с поверхностью железа наиболее близка к оптимальной при синтезе аммиака. Аналогичные зависимости имеются и в других периодах [4]. [c.34]

Металлические катализаторы выпускают в виде сеток, спиралей, стружки, мелких кристаллов. Так, платиновые контакты окисления аммиака применяют в виде проволочной сетки [177—179], а никелевые катализаторы гидрирования жиров используют иногда в виде стружки [169]. Был применен серебряный катализатор окисления метанола до формальдегида в виде сеток и мелких зерен (кристаллов). Металлическую проволоку получают на протяжных машинах, стружку — на фрезерных станках. Условия проведения процесса плавления в значительной степени определяют качество получаемых контактов. Технология производства металлических плавленых контактов сводится к составлению сплава нужного состава. Для увеличения удельной поверхности сплав подвергают дополнительной обработке. Плавленый никелевый катализатор гидрирования можно активировать либо анодным окислением, либо окислением гипохлоритами [3]. Платиновые сетки в условиях окисления NHa активируются самопроизвольно, так как в результате катализа поверхность проволоки разрыхляется и площадь ее увеличивается в течение первых двух-трех дней работы в десятки раз. Одновременно катализатор теряет механическую прочность. [c.160]

Жидкости. Удельные теплоемкости жидкостей ниже их нормальной точки кипения обычно лежат в диапазоне 1,6— 2,1 кДж/(кг-К), за исключением некоторых более высоких значений удельной теплоемкости для таких жидкостей, как вода, аммиак [до 4,6 кДж/(кг-К)], и более низких для галоидных соединений [до 0,42 кДж/(кг-К)]. В области низких давлений удельные теплоемкости жидкостей растут с температурой. Для оценки их значений можно использовать метод, предложенный в [24], который весьма близок к методу, изложенному выше. Соответствующее уравнение [c.156]

Пример 12-12. Определить поверхность конденсатора для конденсации паров аммиака под абсолютным давлением 11,7 бар (11,9 ат). Количество паров О = 250 кг/ч. Пары поступают перегретыми с температурой Т = 100° С, Теплота испарения аммиака г =1145-10 дж/кг (274 ккал/кг . Удельная теплоемкость жидкого аммиака = 4770 дж/кг-град (1,14 ккал/кг-град). Конденсат охлаждается до Гг = 25° С. Температура охлаждающей воды = 20° С. Коэффициенты теплопередачи по зонам [c.457]

Пример 16-5. Аммиак поглощается водой из газа (воздух) с начальным содержанием ЫНз 5 объемн. %, конечное содержание КНз в газе 0,27 объемн. %. Количество поступающего газа 10 000 м ч (при нормальных условиях). Общее давление газа Р = 760 мм рт. ст. Содержание ЫНз в поступающей на абсорбцию воде 0,2 вес.%, удельный расход поглотителя I = 1,18 кг/кг. Определить количество поглощенного аммиака, конечную концентрацию его в воде и построить рабочую линию данного процесса абсорбции. [c.569]

Пример 17-2. Определить минимальный удельный расход поглотителя при абсорбции аммиака водой в условиях примеров 16-5 (стр. 569) п 16-10 (стр. 586). [c.594]

Определение окиси углерода проводят в аммиачном растворе полухлористой меди. Этот поглотитель приготовляют следующим образом. В 750 мл воды растворяют 250 г хлористого аммония и затем 200 г полухлористой меди к полученному раствору прибавляют на каждые три объема его один объем раствора аммиака удельного веса 0,91. Для предупреждения окисления поглотителя кислородом воздуха при его хранении в него помещают медные спирали или фольгу так, чтобы медь частично выступала из раствора. Приготовленный раствор поглощает 16 объемов окиси углерода на один объем раствора [c.827]

По аналогии с хемосорбцией удельная активность увеличивается справа налево в каждом длинном периоде. Эта разница относительно мала между элементами групп 1Б и ПБ, но резко возрастает между группами 1Б и УИ1. Для гидрирования наиболее ненасыщенных молекул (за исключением азота) существует максимум активности в группе УП1 или в триадах N1, Рс1, или Со, КЬ, 1г. Активность в реакции синтеза аммиака равна нулю в правой стороне группы УП1 и увеличивается монотонно при движении влево в этой группе, становясь значительной за кобальтом и его аналогами. Си, Ag и Аи боле активны, чем N1, Рс1 и Р1, только при разложении перекиси водорода. Очевидно, что в кислотной среде могут быть применены только благородные металлы. [c.24]

Понижение температуры процесса абсорбции позволяет снизить удельный расход абсорбента и уменьшить необходимое число тарелок. В промышленных условиях температура абсорбции зависит главным образом от применяемого охлаждающего агента. В современных абсорбционных установках, обеспечивающих извлечение практически всех компонентов газа, включая этан, экономически оправдано ведение процесса при пониженных температурах с использованием специальных хладагентов испаряющихся аммиака, пропана и др. В этом случае затраты на сооружение и эксплуатацию специальных холодильных установок быстро ок)шаются за счет сокращения капитальных и эксплуатационных затрат на другое оборудование. [c.214]

В 14.4.1 было показано, что температура и давление влияют на состояние системы и скорость синтеза аммиака противоположным образом, то есть существует противоречие между термодинамикой и кинетикой процесса. Поэтому, выход аммиака и удельная производительность катализатора зависят в первую очередь от этих параметров, а также от состава и объемной скорости газовой смеси, и активности катализатора и конструкции реактора. [c.200]

Все азотные удобрения водорастворимы, азот из них хорошо усваивается растениями, особенно из аниона N03 , который отличается высокой подвижностью в почве. По агрегатному состоянию азотные удобрения делятся на твердые (соли и карбамид) и жидкие (аммиак, аммиачная вода и аммиакаты, представляющие собой растворы твердых удобрения). В табл. 18.1 приведены характеристики важнейших азотных удобрений и удельный вес их в общем балансе производства. [c.260]

Примером эффективного повышения к.п.д. электрофильтра может служить метод введения аммиака в газы, переносящие катализатор в виде порошкообразного силиката алюминия, на входе в электрофильтр после крекинга нефти. Удельное сопротивление газов было снижено от 5-10 до 5-10 Ом-м пря повышении к.п.д. от 96 до 99,8%) [929]. [c.471]

Очевидно, чем больше охлаждение сконденсированного аммиака, тем больше отнятое тепло и тем выше холодильный коэффициент. Эффективность этого цикла зависит от типа хладоагента. Холодильные коэффициенты для ряда хладоагентов, соответствующих различным требованиям практики (например, небольшое давление пара, малый удельный объем и т. п.), приведены в табл. 111-3 [c.259]

Рис. 34. Кривые общей и удельной активности при синтезе аммиака.

Пример 8. Определить длину и диаметр труб реакционного трубчатого аппарата, предназначенного для проведения проиесса аминирования л-нитро-хлорбензола водным раствором аммиака. (Суточный объем перерабатываемой эмульсии У(.-К) м , продолжительность процесса т--20 мин. Характер движения жидкости в трубах должен быть турбулентным. Удельный вес эмульсии Т=1 г/сж , вязкость и.= сантипуаз. [c.457]

В качестве горючего для ЖРД может быть использован жидкий аммиак. Очень выгодно применять жидкий аммиак в сочетании с жидким фтором. Такое топливо дает возможность получить высокую удельную тягу двигателя (340—350 кг-сек1кГ). Выигрыш в эффективности при использовании аммиака как горючего связан с лучшими термодинамическими свойствами продуктов сгорания топлива (малый молекулярный вес, значительное содержание Двухатом ного газа). [c.123]

Как известно, созданию благоприятных условий труда на промышленных предприятиях уделяется большое внимание. В производствах аммиака внедряют агрегаты большой мошности с более совершенной технологией и новым оборудованием, позволяющие значительно уменьшить или совсем исключить выделение вредных веществ в воздушное пространство и обеспечить надежные и безопасные условия их эксплуатации. Внедрение таких агрегатов наряду с повышением производительности труда, снижением себестоимости и удельных капиталовложений должно способствовать повышению надежности и безопасности эксплуатации о борудования, но требует более высокой квалификации обслуживающего персонала. [c.6]

Катализаторы конверсии природного газа с водяным паром и кислородом. Процесс парокислородной (парокислородовоздушной) конверсии природного газа широко применяют для получения синтез-газа, используемого в производстве аммиака и метанола. Обычно этот процесс осуществляют автотермично в кднверторах шахтного типа при низком или среднем давлении и при относительно небольших объемных скоростях по природному газу (500—1000 ч ). Значительную интенсификацию парокислородной конверсии природного газа достигают в случае проведения его в аппаратах с кипящим слоем мелкого (0,4—1 мм) катализатора (см. табл. 19, № 1). В этом случае удается достичь довольно больших удельных нагрузок на аппарат (см. табл. 16, № 2). Объемная скорость по природному газу достигает 10 ООО—20 000ч Для исключения опасности отложения углерода на катализаторе рекомендуется тщатель-но смешивать исходные компоненты и поддерживать необходимый избыток воздуха (см. табл. 16, № 3). Для обеспечения более равномерного распределения тепла реакции по слою катализатора последний загружают в конвертор, например, послойно с шарами из жаропрочной стали. [c.37]

Рассмотрим конкретный пример расчета по опытным данным. На рис. XIII, 10 приведены кривые общей и удельной активности, полученные при синтезе аммиака на железе, нанесенном на алюмогель [c.358]

Подробно разби])аются два подхода к нормированию массы хранимых опасных веществ. Первый подход основан на использовании понятия "удельной смертности" - отношения числа погибших в аварии к массе вовлеченного в аварию опасного вещества. Это отношение вычисляется автором с учетом плотности населения (работающих или проживающих в месте аварии). В книге при определении удельной смертности делается упор на исторический подход. Расчет безопасных количеств конденсированных взрывчатых веществ, хлора и аммиака для принятого автором порогового уровня смертности, выполненный по построенной зависимости удельной смертности от массы опасного вещества, дает результаты, уже законодательно принятые в Европе [E D,1982]. [c.586]

Изучалось изменение с температурой прокаливания общего числа кислых центров в тех же образцах оксида алюминия (рис. 2.3). Этот показатель определяли по количеству аммиака, адсорбированного оксидом алюминия и удержанного им после десорбции при 175 °С. Для всех образцов число кислых центров возрастает по мере повышения температуры прокаливания, стабильно при 450—550 °С и затем падает. Следовательно, до 450—500 °С идет образование новых центров за счет дегидратации поверхности, а выше 550 °С центры, взаимодействующие с аммиаком, постепенно исчезают. В области стабильных величин кислотность ti-A Oa на 20—30 % выше,. чем у VAI2O3. Сопоставляя данные рис. 2.2 и 2.3, можно заключить, что оптимальная температура прокаливания, обеспечивающая максимальную кислотность с сохранением достаточно высокой удельной поверхности, лежит в интервале 450—550 °С. Результаты получены при проведении прокаливания в токе воздуха, имеющего точку росы около 20 °С. Повышение влажности воздуха, в среде которого осуществляют прокаливание, приводит к значительному снижению удельной поверхности и прочности всех модификаций активного оксида алюминия (табл. 2.2). При прокаливании во влажном воздухе при 550 С исчезает различие в значениях удел1 ной поверхности двух типов оксида алюминия. [c.69]

На рис. 78 показано влияние размера зерен железохромового катализатора на степень окисления аммиака при полном превращении аммиака и при отсутствии внешнедиффузионного торможения процесса. В этом случае катализатор имел преобладаюпщй размер пор 1000-1500 А, удельную поверхность 8 м /г, а аммиачно-возт душная смесь содержала 5 объемн. % аммиака. Как видно из рис. 78, степень окисления аммиака до окиси зота снижается с увеличением размера зерен катализатора, несмотря на отсутствие проскока аммиака через слой. Это говорит о том, что увеличение размера зерен приводит не только к уменьшению доли доступной поверхности [c.157]

Действие АЬОз в качестве активатора заключается в следующем. Ввиду того, что АЬОз — трудновосстанавливаемое соединение, оно отделяет кристаллы Fe друг от друга тонкой пленкой и тем самым препятствует их срастанию и уменьшению числа активных центров катализатора. А 2О3 имеет такую же кристаллическую структуру как и Рез04, но поскольку она йе восстанавливается до металла, то не принимает участия в росте кристаллов. Вместе с тем АЬОз обладает и нежелательным свойством — способна удерживать на своих поверхностных кислых центрах аммиак, что снижает эффективность катализатора. Для устранения отрицательного действия АЬОз к катализатору добавляют К2О, которая нейтрализует кислотные центры, снижает работу выхода электрона железа и повышает удельную каталитическую активность. Количество вводимой К2О должно быть пропорционально содержанию АЬОа. Нужно учитывать, что ввиду сильного минерализирующего действия, добавка К2О значительно снижает удельную поверхность катализатора. Введение ЗЮг понижает активность катализатора при одновременном же добавлении ЗЮ2 и СаО (MgO) активность немного возрастает [177, 182]. [c.162]

Например, очень интенсивно проходит обжиг колчедана в псевдоожиженном слое благодаря малым размерам частиц, интенсивному перемешиванию газовой фазы и развитой поверхности твердого реагента, обеспечивающих высокую скорость внутрифаз-ного массопереноса. В колоннах синтеза аммиака в качестве катализатора используют гранулы губчатого железа, имеющие высокую удельную поверхность. [c.270]

Такие реакторы относительно просты в работе и поэтому хорошо подходят и для обычных испытаний катализаторов, и для сравнительного определения удельной активности катализаторов. На рис. 42 показаны типичные результаты, полученные на изотермиче-ском интегральном реакторе для ряда катализаторов. Объемные скорости, при которых достигается заданная концентрация-аммиака, являются критериями оценки каталитических активностей. Из сравнения этих кривых, полученных в стандартных условиях, видно, что катализатор 35-4 имеет хорошую удельную активность. Для абсолютных активностей, рассчитанных по этим кривым, не может быть получена очень большая точность по причинам, упомянутым ране% но они служат хорошим критерием для качественной оценки. [c.171]

Введение аммиака (15—20 млн ) применялось в Таллаварра и привело к повышению к.п.д. с 85 до 98% при площади осаждения равной 60 на 1 м с (135°С). Последующие исследования на электрофильтре в Таллаварра, показали, что введение 17 МЛН аммиака повышает к. п. д. с 80 до 96%). Указанный метод способствовал также уменьшению обратной короны — явления, очень характерного для летучей золы на электростанциях в Новом Южном Уэльсе, но измеренное удельное сопротивление пыли продолжало оставаться в пределах от 10" до 10 Ом-м. Предполагают, что аммиак в первую очередь будет влиять на характеристику газа (уменьшая обратную корону), чем на характеристику осажденной летучей золы [909]. [c.471]

Омылением сульфохлоридов щелочью получают растворимые в воде соли сульфокислот. Соли алкилсульфокислот с алкановой цепью С12—С20 обладают высокими поверхностно-активными и моющими свойствами. С аммиаком образуются сульфамиды — исходные соединения для получения т 1ногих ценных химических соединений. Сульфохлориды высокомолекулярных алканов нормального строения используют для получения ПАВ, а также для производства вспомогательных материалов в текстильной, кожевенной и пластмассовой промышленности. В зависимости от длины цепи сами сульфохлориды применяют в качестве инсектицидов, дубителей кожи и смазочных масел для высоких удельных давлений. Соли высокомолекулярных сульфоновых кислот под торговым названием мерзоляты известны как моющие средства различного назначения [12]. [c.325]

Когда будут введены в строй новые разделительные заводы на Ближнем Востоке, СНГ можно будет использовать вместо дистиллята при производстве аммиака в этом районе, а также в Европе и Японии. Удельный расход природного газа составляет примерно 932 м т аммония. Следовательно, для обеспечения типового завода мощностью до 1000 т/сут аммония потребуется 238 тыс. т бутана в год. Синтетические газы для производства метанола, которые получаются по методу Фищера—Тропща или методу окисления спиртов, отличаются по своему составу от тех, которые используются для синтеза аммиака. При производстве метанола смесь, состоящая из 1 объема СО и 2 объемов Нг, проходит над поверхностью катализатора (активированной окиси цинка) при температуре 350 °С и давлении 25,33—35,46 МПа. Разработанные компаниями ИСИ и Лурги новые катализаторы позволили снизить рабочее давление до 5066—12 160 кПа. Процессы, происходящие как при высоком, так и при низком давлении, базируются на равновесии реакций и нуждаются в многократной рециркуляции непрореагировавщих газов. Наиболее употребительным сырьем для производства метанола являются дистиллят и природный газ, однако с ними могут конкурировать и СНГ, если их имеется достаточное количество и доступны цены. Синтетические углеводороды, получаемые по методу Фишера—Тропша из СНГ, можно использовать для получения парафинов с прямой цепью при экзотермической реакции и давлении около 1013 кПа, что дает возможность избежать применения железного и кобальтового катализаторов. Если соотношение СО и Нз увеличивается, то конечной стадией процесса являются олефины с преобладанием двойных связей. Для синтеза окисленных спиртов требуется газ с соотношением СО и Нг, равным 1 1. При давлении 10,13— 20,26 МПа в присутствии кобальтового катализатора этот газ конвертирует олефины в альдегиды К— H = H2 - 0 -Hг- R— —СНг—СНг—СНО. [c.244]

Значительно большие различия наблюдаются в расходе топли ва. Удельный расход топлива колеблется от 0,5 до 7,5 т. Наименьший расход в производстве бензола, ксилолов, аммиака, этилена, этилового спирта, (наибольший — в производстве бутадиена, изопрена и других видов СК и продуктов на их основе. Удельный расход топлива на эти продукты составляет 6—7,5 т. При этом наибольшая материале- и топливоемкость, как правило, характерна для первых стадий производства — получения мономеров. Так, 4 суммарных затрат на топливо в производстве полистирола приходится на получение стирола. [c.97]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология