Разделение и отвод газов

Для отвода газа из сальников компрессоры им1 юг трубопроводы, соединяющие каждый сальник с баком-отстойником, в котором происходит разделение газа н уносимого им масла. Масло сливается периодически или непрерывно через гидрозатвор. Газ отводится в линию всасывания, в атмосферу или на факел . На линии отвода газа устанавливают дроссельную диафрагму для сигнализации о недопустимых протечках газа через сальники. [c.259]

Регенератор разделен на ряд самостоятельных секций (зон). В каждую зону вводится воздух, а из нее отводятся газы регенерации. Для поддержания установленной температуры и использования тенла, выделяющегося при регенерации отработанного катализатора, в секциях регенератора смонтированы змеевики. По ним прокачивается химически очищенная вода, из которой получается водяной пар высокого давления. [c.191]

Разработана [20] модификация технологии (УЛФ), основанной на абсорбции углеводородных компонентов из газа резервуаров нефтью либо другой углеводородной фракцией. Абсорбционное извлечение углеводородных компонентов осуществляется в трубопроводе отвода газа из резервуара. Часть товарной нефти в противотоке или прямотоке смешивается в трубопроводе с газом, насыщается бензиновыми и более низкокипящими компонентами газа и стекает в резервуар или в поток товарной нефти. Для снятия тепла абсорбции смесь нефти и газа перед разделением охлаждается в конденсаторе-холодильнике. Допускается также подача на абсорбцию предварительно охлажденной нефти или углеводородной фракции. [c.28]

Иа заводе, схема которого показана на рис. 114, перерабатывается газ, поступающий с американских и канадских промыслов. Оба потока газа раздельно поступают на низкотемпературное разделение. Отбензиненный газ также отводится двумя раздельными потоками. Извлеченные из хаза углеводороды и насыщенный абсорбент после разгазирования в парциальных деметанизаторах общим потоком направляются па дальнейшую переработку. [c.193]

При решении задач управления технологическим процессо.м (ТП) разделения пиролизного газа активная роль отводится оператору, на которого возлагается управление качеством ТП и принятие решения в случае аварийных ситуаций. Применение систем автоматического управления, основанных на классических ПИД - регуляторах, не позволяет полностью исключить участие человека оператора в процессе управления, поскольку эти регуляторы работают в узком диапазоне изменения режимов и требуют постоянного контроля со стороны оператора и перестройки параметров и алгоритмов управления. Применение нелинейных регуляторов сдерживается сложностью объекта управления, являющегося распределенным объектом с наличием длительных временных задержек при отработке управляющих воздействий. [c.226]

Тепло, которое отводится из реактора на единицу массы газов после реакции, представляет отрезок 2 — /0. Так как затем происходит разделение этих газов на возвращаемые газы (6) и аммиак (5), то тепло, отводимое из реактора, следует пересчитать на единицу массы продукта — аммиака. На энтальпийной диаграмме отводимое из реактора тепло на единицу массы продукта представляет отрезок АВ. [c.682]

Разделение нефтяных газов низкотемпературной конденсацией происходит по следующей схеме. Сырой газ после осушки охлаждается в специальных теплообменниках до низкой температуры (минус 80°С). При этом конденсируются тяжелые углеводороды и частично метан и этан. Конденсат и газ проходят сепаратор, где отделяется сухой газ. Жидкость с низа сепаратора поступает в ректификационную колонну-деэтанизатор, где из нее отгоняются метан и этан, а тяжелые углеводороды (нестабильный бензин) отводятся на дальнейшее разделение. [c.123]

В середину колонного аппарата, имеющего несколько секций, подается газ, подлежащий разделению, навстречу которому стекает адсорбент с верхнего питающего аппарата. В зависимости от молекулярного веса и режима процесса компоненты газа адсорбируются с различной скоростью, а некоторые вовсе не адсорбируются. Ниже места ввода сорбент поглощает более тяжелые компоненты, которые вытесняют более легкие компонеиты. Нижняя часть колонны нагревается для десорбции. Верх колонны охлаждается водой. Сверху отводятся не поглощаемые адсорбентом водород и метан, которые частично возвращаются в низ колонны для отгонки более тяжелых. С определенных уровней колонны отводятся газы, представляющие узкие фракции. Таким образом, в зависимости от режима работы создаются условия аналогичные тем, что имеет место при обычной ректификации. В нижней части колонны адсорбент путем отпарки перегретым паром освобождается от углеводородов и по пневмотранспорту возвращается в верхний участок аппарата и охлаждается. Часть адсорбента отводится в регенератор, где освобождается от полимеров, смолистых веществ продувкой паром высокой температуры или дымовыми газами. [c.77]

I—аппарат для активации катализатора 2 — емкость для хранения суспензии катализатора — дозирующий насос 4 — реактор 5 — испаритель б — сепаратор 7 — аппарат для очистки рециркулирующего этилена 8 — хранилище сырого циклогексана 9 — ректификационная колонна 10 — колонна для осушки циклогексана 11 — абсорберы для удаления примесей 12 — хранилище очищенного циклогексана 13 — центрифуга, работающая под давлением 14 — предохранительный фильтр 16 — колонна для отпарки циклогексана 16 — сепаратор для разделения воды и циклогексана /7 — флотационная установка для отделения полимера, /в —трубчатая сушилка /Э — расходный резервуар 20 — питатель 21 — экструдер с клапаном для отвода газов [c.154]

Разделение и отвод газов [c.211]

Азотирование производят в печах периодического действия (называемых печами Франк — Каро), которые состоят из цилиндрического стального корпуса (часто слегка суживающегося книзу), футерованного огнеупорной плиткой или кирпичом, и стальной крышки, футерованной теплоизоляционным материалом с патрубком для отвода газа (рис. III.29). Емкость этих печей может быть различной — от 1 до 10 т. Стенки печной камеры устилают бумагой или же внутри печной камеры устанавливают перфорированные стальные корзины, выстланные бумагой. Азот поступает с установки разделения воздуха. Печную камеру продувают азотом, подавая его через отверстия в стенках и днище печи. В центре печной камеры устанавливают трубу и загружают печь карбидом из бункера. Загрузку карбида утрамбовывают, трубу вынимают, и свободное пространство [c.239]

Пластина для равномерного разделения жидкости и выделяющегося из нее газа снабжена фигурными перегородками II, образующими вертикальные каналы для отвода газа, а также горизонтальные участки. Фильтровая жидкость поступает в каналы и движется сверху вниз, подогреваясь через стенки канала от парогазовой смеси, конденсирующейся в газовых каналах. [c.154]

НИИ газа с поверхности воды поступают так, как показано на рис. 38. Для измерения объема газа в потоке чаще всего пользуются газовыми часами или лабораторным газовым счетчиком мокрого типа (ГСБ), общий вид которого показан на рис. 39. Газовые часы (рис. 40) представляют собой металлический барабан 7, заключенный в герметический кожух 8. Барабан закреплен иа вращающейся оси и разделен металлическими лопастями на четыре одинаковые камеры. Для подвода газа часы снабжены трубкой 2, для отвода газа — трубкой 4, с закрепленным манометром и трубкой 3, в которую помещен термометр. Постоянный уровень воды в часах поддерживается при помощи приспособления 1. Воду заливают через воронку 5 до тех пор, пока она не покажется у сливного крана 1. При работе часов кран на воронке 5 и сливной кран 1 должны быть закрыты. В строго горизонтальном положении часы устанавливаются при помощи регулировочных винтов 9. [c.110]

Отбензиненная нефть с низа предварительного эвапоратора 5 прокачивается через печь 6-1, откуда часть потока при 360 °С поступает в основную ректификационную колонну 7, а другая часть ( горячая струя ) с температурой 340 °С возвращается в предварительный эвапоратор 5. Фракции н. к.85 и 85—180 °С с верха предварительного эвапоратора 5 и основной ректификационной колонны 7 конденсируются, отделяются от воды и направляются в стабилизационную колонну 8. С верха этой колонны отводится газ, а с низа ее—стабильная жидкая фракция, которая поступает в колонну вторичной перегонки 9. Продолжением верхней части колонны вторичной перегонки является колонна 10, а нижней — колонны И и 12. В этих трех колоннах и происходит разделение бензина на фракции н. к. — 62, 62—85, 85—120, 120—140 и 140—180 °С. Необходимое для этого тепло сообщается сырью этих колонн флегмами, циркулирующими через печь 6-2. [c.21]

Действенная дегазация возможна при этом благодаря разделению массы на множество тонких отдельных струй, т. е. эффекту стрейнирования. Эксплуатационная надежность обеспечивается тем, что пластичная масса постоянно удаляется (из-за вращения перфорированного элемента) с участка, где расположено отверстие в цилиндре для отвода газов. При больших оборотах масса быстрее поступает из отверстий, но и быстрее удаляется из критического участка вследствие совместного вращения шнека и перфорированного элемента. В этой системе шнек может обогреваться и охлаждаться без каких-либо затруднений. [c.248]

Особенности регулирования установок жидкого кислорода связаны с тем, что вследствие отвода части продуктов разделения в виде жидкости необходимая холодопроизводительность при прочих равных условиях должна быть намного больше, чем в установках, где продукты разделения отводятся в виде газа. [c.159]

Фракционирующий газификатор (рис. 3. 12) выполнен из листовой меди и состоит из внешнего корпуса 1, в который по трубке 2 поступает криптоно-ксеноновая смесь, и внутреннего сосуда 3, соединенного с трубкой 4 для отвода газа. При охлаждении газификатора поступающий по трубке 2 газ конденсируется как в кольцевом пространстве между сосудами 1 а 3, так и внутри сосуда 3. При газификации основное количество тепла поступает к жидкости через боковые стенки корпуса, что приводит к интенсивному кипению жидкости в кольцевом пространстве образующиеся пары по трубке 5 поступают в нижнюю часть внутреннего сосуда 3 и барботируют через слой жидкости в нем, что обусловливает заметное повышение четкости разделения. [c.133]

В патенте [53] описан процесс разделения углеводородного газа, согласно которому, газовый поток после охлаждения в рекуперативных теплообменниках и сепарации на газ и жидкость делится на два потока ( 40% и 60%). Первый поток (60%) расширяется в турбодетандере и поступает в деметанизатор. Второй поток (40%) смешивается с конденсатом из сепаратора, охлаждается в теплообменнике обратным потоком газа деэтанизации, дросселируется, нагревается потоком флегмы и в виде паро-жидкостной смеси подается в колонну. Часть потока газа деметанизации, необходимая для орошения, отводится, сжимается в компрессоре до давления, превышающего давление в колонне, охлаждается смешанным потоком газа и конденсата сепарации, дросселируется и подается в верхнюю часть деметанизатора. [c.77]

В нижней части стабилизационной колонны при помощи пара поддерживается температура порядка 130—140 , чтобы бензин мог освободиться от всех газообразных углеводородов, в присутствии которых значительно повышается упругость его паров при нормальных условиях. Чаще всего колонна имеет 35—40 тарелок. Большая часть удаляемых через верх колонны газов конденсируется и собирается в находящемся под давлением сосуде, из верхней части которого отводятся неконденсирующиеся газы, главным образом метан и этан. Жидкий продукт удаляется со дна сосуда. Вторичной перегонкой под давлением этот жидкий продукт может быть разделен на составляющие компоненты. [c.17]

Разделение этиленсодержащего газа прн отводе бокового потока [c.76]

На рис. 194 показана система контроля влагоотделителя высокого давления, которая в основном подобна системе контроля разделения воды и нефти нри низком данлеиии. Однако в данном случае регулятор уровня размещен в камере отвода воды из аппарата. Нефть в этом аппарате просто перетекает в ЛН1ГИЮ отвода газа, а смешанный газожидкостный ноток проходит через клапан обратного давления. [c.306]

КХДС представляет собой вертикальный пластинчатый аппарат прямоугольного сечения, состоящий из конденсационной и холодильной частей. Конденсационная часть (см. рис. 94) состоит из корпуса 4 с установленными друг над другом секциями пластин 3, на которых протекает теплопередача. Пластины образуют закрытые жидкостные каналы 2 и открытые газовые 1. Для разделения жидкости и вьщеляющегося из нее газа внутри канала 2 имеются специальные фигурные перегородки. Переток жидкости из секции в секцию производится через расширители 11, представляющие собой пустотелые короба, снабженные в верхней части патрубками 8 для отвода газа. Закрытые каналы 2 соединены друг с другом с помощью патрубка подвода жидкости 10 и патрубка ее отвода 9, а также патрубка отвода газа 7. Все патрубки приварены к теплопередающим пластинам 3. Равномерное сжатие пластин осуществляется плитой 5 с помощью стяжной штанги 6. [c.206]

Разделение нефти на фракции производится на установках первичной перегонки нефти — атмосферных трубчатках (АТ) или атмосферно-вакуумных трубчатках (АВТ) с применением дистилляции и ректификации. При первичной перегонке нефти вырабатываются сжиженный углеводородистый газ, бензино -вые, керосиновые и дизельные фракции, мазут. При вакуумной перегонке мазута дополнительно получаются вакуумные дистилляты и гудрон. На установках АВТ (АТ) предварительно подготовленная нефть, в которой содержится около 0,1% воды, поступает в колонну предварительного отбензинивания нефти (К-1). В процессе перегонки нефти вода испаряется и вместе с углеводородными газами и бензиновыми фракциями выводится из ректификационной колонны К-2 в конденоаторы. На отдельных установках для улучшения отбензинивания нефти в колонну К-1 подают пар. Сконденсировавшиеся продукты направляются в газосепаратор, из которого сверху отводится газ, затем бензин, а отстоявшаяся вода сбрасывается в канализацию. Сточные воды, образующиеся при переработке нефти и нефтепродуктов, в дальнейшем будем называть технологическими конденсатами, поскольку в этих процессах используются пар или вода. Качество технологического конденсата из колонны К-1 зависит, главным образом, от качества перерабатываемой нефти и примятого режима отбензинивания. Так, анализ сточных вод на нескольких НПЗ показал, что при переработке сернистых нефтей содержание в них сульфидов (в пересчете на сероводород) колеблется в пределах 3—20 мг/л (табл. 1.2). При переработке высокосернистой нефти типа арланской содержание сульфидов в воде практически остается таким же при поступлении на переработку нефтей типа введеновской и чекмагушской загрязненность сульфидами возрастает и может достигать 400 мг/л. Так как технологический режим колонны К-1 на установках АВТ (АТ) практически одинаков, то такое значительное различие объясняется присутствием в введеновской и чекмагушских нефтях нестойких сернистых соединений, способных разлагаться при температуре до 170°С (температура нагрева сырья колонны К-1). [c.12]

Отечественной промышленностью выпущен кислородный компрессор КТК-12,5/35 производительностью 3,5 м /с на конечное давление 3,5 МПа (рис. 1-9). Компрессор имеет два корпуса сжатия, разделенных каждый на три секции низкого, среднего и высокого давления. Секция низкого давления имеет две ступени сжатия с двухсторонними колесами и четырехдиффузорными отводами газа. Из второй Ступени газ собирается в коллектор и направляется в промежуточный охладитель. Секция среднего давления имеет четыре ступени сжатия в однодиффузорном исполнении и один промежуточный охладитель. Из секции среднего давления газ через третий промежуточный охладитель подается в секцию высокого давления с пятью ступенями сжатия в однодиффузорном исполнении. После второй ступени этой секции установлен четвертый промежуточный охладитель газа. Сжатый в компрессоре кислород охлаждается в концевом охладителе. [c.41]

Жалюзийные электроды, состоящие из полой коробки с козырьками, отвернутыми наружу так, чтобы выделяющиеся газы естественно входили в коробку, соединенную с устройством для разделения газа от жидкости и для отвода газа могут рабетать без диафрагмы с плотностями тока до 2500 а/м [c.32]

Динамитный глицерин может в основном удовлетворять вышеприве-.денным требованиям и все же показывать при производстве нитроглицерина нежелательные явления, например, слишком медленное отделение нитроглицерина от отработанной кислоты, неполное отделение при первом отстаивании и увеличенное при последующем отстаивании в отстойном помещении, образование эмульсий и плохое разделение при промывке, Причиной этих явлений могут быть следы некоторых примесей. Поэтому на заводах, наряду с химическими и физическими испытаниями, решающее значение придают так называемой пробной нитрации. Не реко.мендуется при этом брать слишком малые количества, так как таковые не дают возможности точного наблюдения, а неизбежные потери капелек жидкости, остающихся на стенках сосуда, очень заметно отражаются на выходе. Нитруют 100 г в так называемом аппарате S h lege Гя (рис. 1). Аппарат усовершенствован N о w а к ом. Аппарат состоит в основном из грушевидной делительной воронки, вставленной на шлифе в охлаждающий сосуд. Последний имеет два штуцера для притекания и вытекания охлаждающей воды или может быть наполнен охладительной смесью. В верхней части грушевидного сосуда слева и справа имеется по штуцеру — для термометра и для подведения воздуха, который вдувается через трубку, доходящую почти до выпускного крана. Отверстия для впуска глицерина и для отвода газов находятся [c.561]

Ячейка построена преимущественно из биполярных электродов и особых рам (из металла), при чем к каждой единичной ячейке принадлежат две такие рамы таковые имеют можду собою плоскую металлическую раму, в которую вставляется диафрагма. Рамы между собою и электродами разделены изолирующими прокладками. Выемки в рамах образуют, как и при фильтрпрессах, четыре канала для отвода газов и электролита и для обратного ввода электролита. Все сжимается одним единичным нажимным шпинделем. Важно то, что весь аггрегат подразделен на группы, из коих каждая обладает своими собственными конечными электродами, разделенными один от другого толстыми промежуточными рамами, которые передают давление сжатия. Каналы не проходят насквозь через эги рамы, для каждой групаы отдельно они ответвляются в сторону и присоединены к общим сборным трубам. Смеси газов и [c.130]

Процесс разделения природного газа с целью извлечения из него основного количества азота организован так же, как и процесс разделения воздуха с использованием колонны двукратной ректификации. Гелий вместе с парами азота поднимается вверх по колонне среднего давления и отбирается из-под крышки конденсатора-испарителя. Смесь, отбираемая из-под крышки конденсатора-испарителя, имеет объемную долю гелия около 10%. Для уменьшения потерь гелия с промывными потоками азота и метана, отбираемыми из колонны среднего давления, они отпариваются в аппаратах 9 и 10, откуда пары, содержащие гелий, направляются снова в колонну среднего давления. Гелиевая фракция, отбираемая из-под крышки конденсатора-испарителя, затем последовательно проходит через гелиевые концентраторы 8 и 7, в которых происходит дальнейшее обогащение гелием гелиевой фракции за счет конденсации части содержащегося в ней азота. Для охлаждения гелиевой фракции в коицентраторе 8 используется жидкий метан, часть которого после переохладителя 13 отбирается на концентратор и дросселируется до давления около 0,15 МПа. После концентратора этот поток метана смешивается с основным потоком метана, прошедшим переохлаждение в аппарате 13, и направляется в колонну низкого давления 6. В аппарате 7 для охлаждения гелиевой фракции применяется жидкий азот, часть которого после переохладителя 14 направляется в концентратор 7, а затем оттуда, соединившись с основным потоком жидкого азота, - на верхнюю тарелку колонны низкого давления. За счет конденсации в аппаратах 7 и 8 основного количества азота молярная доля Не в газовой фазе увеличивается до 86 -90%. В колонне низкого давления 6, работающий при р 0,15 МПа, происходит окончательное отделение азота, который отводится из верхней части колонны и используется для охлаждения потоков, идущих на разделение, последовательно подогреваясь в теплообменных аппаратах 14,13,11 и 2. Другим продуктом разделения, выводимым ю колонны низкого давления 6, является фракция низкого давления с молярной долей метана 98%. [c.188]

Разделение коксового газа для получения чистой азотоводородной смеси является сложным процессом техники глубокого охлаждения. При этом водород приходится выделять из мпогокомпонентной газовой смеси, какой является коксовый газ. Присутствие в коксовом газе компонентов, имеющих как высокие, так и низкие температуры конденсации, усложняет технологический процесс. В процессе разделения коксового га за (Используется разность температур конденсации В10-дорода и других компонентов газовой смеси. Для выделения водорода из коксового газа необходимо перевести в жидкое состояние все его компоненты, кроме Нг. Компоненты коксового газа после их сжижения отводятся из агрегата в виде отдельных фракций. Поэтому данный метод разделения газовых смесей называется фракционированной конденсацией. [c.29]

В описанных выше условиях реакцию окислительного аммонолиза пропилена осуществили в промышленности в трубчатых реакторах со стационарным слоем катализатора или в аппаратах с псевдоожиженным слоем, из которых наибольшее применение нашли последние. Тепло реакции отводят кипящим водным конден-сатом под давлением, что позволяет частично компенсировать энергетические затраты на подачу исходных веществ и разделение продуктов. Утилизируют и тепло горячего контактного газа для получения пара, хотя в других установках его используют для подогрева воздуха и воды. На стадии разделения контактный газ прежде всего освобождают от избыточного аммиака, чтобы предотвратить возможную полимеризацию синильной кислоты, а выделение акрилонитрила ведут в присутствии ингибиторов. [c.513]

В большинстве аэродинамических схем гравитационных классифи каторов подача и отвод газа осуществляются в горизонтальном направле НИИ перпендикулярно вертикальной ориентации зоны классификации При этом частицы, достигшие верхней границы зоны разделения х, как бы мгновенно попадают в повернутый на 90° поток, и действие альтернативных сил классификации (силы тяжести и аэродинами ческой) прекращается. Тогда все частицы переносятся потоком газа без скольжения и Vf =WlФf(Ь). В зоне отвода крупных частиц при Х=Х2 они попадают в неподвижный газ и осаждаются со скоростью витания Vf2 = 1 вит [c.42]

Отечественной промышленностью выпущен кислородный компрессор КТК-12,5 производительностью 14 ООО м 1ч с конечным давлением 3,5 Мн1м . Компрессор имеет И ступеней сжатия, разделенных на три секции низкого, среднего и высокого давлений. Секция низкого давления (рис. 23) имеет две ступени сжатия с двусторонними колесами и четырехдиффузорными отводами газа (см. рис. 5, а). Из четырех диффузоров второй ступени газ собирается в коллектор и направляется в промежуточный охладитель. Секция [c.151]

Разделение коксового газа. На рис. 2 приведена схема блока разделения коксового газа под давлением 21 ат для получения водорода, метана и этилена. Выбор рабочего давления определяется гл. обр. назначением агрегата и принятыми холодильными циклами. В случае получения азотоводородной смеси и использования для получения холода эффекта Джоуля—Томсона рабочее давление сжатого азота равно 13—15 ат. При постепенном охлаждении коксового газа в теплообменниках , 2 и л и в змеевике куба метановой колонны 6 из него выделяются углеводороды (С,, Сг, С., и выше), к-рые вместе с растворившимися в них газами образуют -тиленовую и метановую фракции, собираемые в отделителях 15 и 4 (соответственно). Ректификация этих фракций производится соответственно в колоннах в и 7. После отделителя 4 газовая смесь проходит азотный испаритель 6а и поступает в колонну 5, где жидким азотом отмываются остаточные количества СН , СО и др. неконденсирующихся в данных условиях газов (А1 , О2). Кубовый остаток этой колонны составляет фракцию окиси углерода. Отводимая сверху колонны смесь Нг и N2 проходит конденсатор-дефлегматор 56, в к-ром охлаждается кипящим под вакуумом азотом (64° К) при этом получают 98%-ный Нг. Рекуперация холода водорода осуществляется в змеевике. 5в и теплообменниках 3, 2 и 1. Метановая фракция дросселируется до 1,3 ат и разветвляется на три потока один поток проходит теплообменник 3, второй — теплообменник 14, а третий — соединяется с двумя остальными потоками перед входом в отделитель а, откуда жидкость подается в колонну в в качестве флегмы, а пары идут на разделение. Фракция окиси углерода дросселируется на 1,5 ат и частично подается в качестве флегмы в колонну 6, а частично в теплообменники з и 9. Из куба колонны в отводится жидкий СН4, холод к-рого используется в теплообменниках i2 и 2, а сверху отбирается смесь Нг и СО, направляемая для рекуперации холода в теплообменники з и 9. ЭтИле- [c.377]

Физическое теплосодерн<ание поступающего газа можно отвести путем теплообмена с холодными потоками процесса но скрытая теплота, выделяющаяся при конденсации примесей, оказывается значительно больше и наиболее удобно отводить ее при помощи кипящих жидкостей. Поскольку энтропия системы возрастает с увеличением разности между температурой конденсации нримесей и температурой кипения хладагента, предпочтительно применять жидкости, температура кипения которых сравнительно близка к требуемой температуре конденсации. В качестве типичных жидких хладагентов, применяемых в процессе, можно указать метан, смеси окиси углерода с азотом и азот. Подробно описан [24] метод расчета применительно к разделению коксового газа процессом дробной конденсации. [c.375]

Для большинства технологических схем установок разделения газов пиролиза характерно двухстадийное извлечение метана — первичная деметанизация фракции Сг— Сз и вторичная деметаниза->ция этилен-этановой франции непосредственно перед колонной выделения этилена-концентрата в специальной отгонной колонне [31]. В работе [32] вторичную деметанизацию этилен-этановой фракции рекомендуется проводить одновременно с ее разделением в сложной ректификационной колонне с боковым отводам концентрированного этилена. [c.301]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология