Схема производства высших спиртов

Упрощенная схема установки для производства ацетона из изопропилового спирта [И] приведена на рис. 38. Изопропиловый спирт обрабатывается водородом при высоких температурах, причем 1 объем водорода поглощает примерно 1 объем паров изопропилового спирта. Смесь при 380 °С проходит через кожухотрубный реактор с трубами из хромоникелевой стали, в котором находится катализатор [c.141]

Маннит содержится в различных растениях, особенно много его в водорослях ламинарий (10—15%). В Советском Союзе в небольших количествах маннит получают из этого вида сырья. Схема получения маннита заключается в следующем маннит из водорослей экстрагируют этиловым спиртом, отделяют от водорослей, после чего отгоняют спирт, полученный водный раствор осветляют активным углем, сгущают и подвергают кристаллизации. Полученные кристаллы маннита отделяют от маточного раствора и подвергают многократной перекристаллизации. При таком способе производства себестоимость маннита очень высока, и организация его многотоннажного производства нерациональна. [c.172]

Рис. 13. Схема производства этилового спирта прямой гидратацией этилена 7—контактный аппарат (гидратор) 2—паровой эжектор 3 —теплообменник 4, /7—конден-саторы 5 —циркуляционный компрессор —компрессор 7—сепаратор высокого давления

На рис. 60 показана схема производства этилового спирта каталитической гидратацией этилена в паровой фазе. Этилен, сжатый компрессором до 70—80 ат, смешивают с циркуляционным газом и вместе с водой (паровой конденсат) или перегретым паром высокого давления (70 ат) подают в трубчатый теплообменник 1, где эта смесь подогревается горячими газами, выходящими из реактора — контактного аппарата 3. Подогретая смесь проходит трубчатую печь 2, на выходе из которой температура ее достигает 280°, и с этой температурой поступает в загруженный катализатором контактный аппарат 3, изготовленный из листовой стали и футерованный изнутри листовой медью. Из контактного аппарата 3 горячая парогазовая смесь, содержащая этиловый спирт, попадает в теплообменник 1. Сконденсировавшиеся в нем пары воды и этилового спирта отделяются в сбор- [c.208]

Как видно из этой схемы, процесс получения дивинила из этилового спирта включает следующие основные производственные операции контактирование (каталитическое разложение спирта при высокой температуре) частичную конденсацию контактного газа выделение и очистку дивинила. Ниже будет дано более подробное описание этих стадий производства дивинила по методу С. В. Лебедева, принятому на первых советских заводах синтетического каучука. [c.113]

Железо-молибденовый катализатор мало чувствителен к качеству метилового спирта и к каталитическим ядам. Срок службы катализатора в трубчатой части реактора — 1,5 года, в адиабатической секции — до 7 лет. Однако его производительность существенно ниже, чем металлического, и не превышает 700- 00 кг 100%-ного формальдегида на 1 м катализатора в 1 ч. Недостатками процесса являются более высокие удельные капитальные затраты, повышенный расход электроэнергии и более сложная технологическая схема, чем при производстве формалина на серебряном катализаторе. [c.203]

На рис. 60 показана схема производства этилового спирта каталитической гидратацией этилена в паровой фазе. Этилен, сжатый компрессором до 70—80 ат, смешивают с циркуляционным газом и вместе с водой (паровой конденсат) или перегретым паром высокого давления (70 ат) подают в трубчатый теплообменник /, где эта смесь подогревается горячими газами, выходящими из реактора — контактного аппарата 3. Подогретая смесь проходит трубчатую печь 2, на выходе из которой температура ее достигает 280° и с этой температурой поступает в загруженный катализатором контактный аппарат 3, изготовленный [c.206]

Недавно была опубликована технологическая схема производства жирных спиртов восстановлением кислот твердого жира, принятая на заводе химической компании Стефан . По этому процессу восстановления натрием получаются очень чистые спирты и, по-видимому, с высокими выходами [111]. Как указывают разные авторы [112], сульфоэфиры ненасыщенных спиртов, получаемых таким методом, превосходят по моющей способности сульфоэфиры насыщенных спиртов. [c.34]

Современная схема двухступенчатой биохимической очистки сточных вод в аэротенках показана на рис. 106. Такого рода установки имеют производительность по сточной воде десятки — сотни м /сут и обеспечивают высокую степень очистки по БПК. Так, при двухступенчатой очистке в аэротенках стоков производства синтетических спиртов БПК снижается от 800 до 15 г/м , производства фенола и ацетона — от 450 до 10, синтетического каучука — от 430 до 20, нефтеперерабатывающих заводов — от 600 до 20 г/м [c.251]

Важную роль при выборе технологии нового производства играют параметры и стоимость пара или органического теплоносителя на данном предприятии (по двум последним схемам синтез проводится при более высоких температурах), наличие производственной площади, объем сточных вод, подвергаемых очистке (по первой схеме их больше), возможность очистки оборотных спиртов (на комбинатах, производящих и спирты, н пластификаторы,, цех пластификаторов, работающий по кислотной технологии, можно не оборудовать самостоятельной ректификационной установкой,, а все оборотные спирты возвращать на очистку в цех спиртов), доступность и стоимость катализатора (амфотерные катализаторы дороже кислых), качество применяемого сырья. Низкое качество сырья в значительно большей степени влияет на качество получаемого пластификатора при использовании кислых катализаторов. [c.23]

Применение довольно высокой температуры (400° С), необходимой для обеспечения большой скорости процесса, неблагоприятно сказывается на положении равновесия реакции. Поэтому концентрация метилового спирта в газах на выходе из контактного аппарата за один проход газовой смеси через слой катализатора составляет лишь 5—20 %. Непрореагировавшие газы после отделения метилового спирта возвращаются в процесс, т. е. для синтеза метанола применяется циклическая схема производства. [c.203]

Более высокая стоимость водорода и синтез-газа для производства спиртов кислородной конверсией предопределила преимущественное развитие во всем мире процесса паровой каталитической конверсии. Но в отдельных случаях за счет более рационального решения энергетической схемы производства и потребления водорода и синтез-газа и при определенном уровне цен их стоимость по указанным процессам может сблизиться. [c.264]

Тип производства с большим выпуском однородной продукции при однозначности характеристики производимой продукции, исходных материалов, технологических схем, параметров процесса, применяемого оборудования является массовым типом производства. Этот тип производства свойствен химическим предприятиям по производству минеральных удобрений, синтетического спирта, синтетического каучука, полиолефиновых пластмасс, шин, корда и т. п. Массовый тип производства обеспечивает наиболее высокий уровень специализации как предприятия в целом, так и его отдельных производств, например в системе химических комбинатов. [c.21]

Например, при варке целлюлозы из древесины лиственных пород получаются щелоки с низким содержанием РВ и высоким — пентоз. Поэтому эти щелоки нецелесообразно использовать для производства этилового спирта. Их направляют на переработку для получения кормовых дрожжей по схеме 4 (II) без предварительной утилизации гексозного сахара на спирт. [c.158]

По первому направлению газ, выходящий из реактора газификации, поступает в котел-утилизатор, в котором производится насыщенный пар давлением до 10 МПа. Охлажденный синтез-газ с отношением Н2/СО =1 1, очищается от сажи, золы, сероводорода и сероорганических соединений, после чего поступает на производство спиртов и водорода. Эта схема позволяет одновременно производить синтез-газ, водород и насыщенный пар. Оптимальное давление процесса - 6,0 МПа. Проводятся опыты и при более высоком давлении. [c.8]

Технологические процессы производства присадок существенно отличаются от процессов производства нефтяных и многих нефтехимических продуктов. Высокая вязкость сырья, промежуточных и готовых продуктов, сильная коррозионная агрессивность многих используемых реагентов затрудняют создание непрерывных технологических процессов, поэтому большая часть установок по производству присадок работает по периодической или полунепрерывной схеме. Периодические процессы не могут быть в достаточной степени автоматизированы и механизированы, имеют и другие недостатки, что увеличивает себестоимость присадок. Производство присадок, особенно многофункциональных, осуществляется путем многостадийного синтеза. Сырьем служат продукты переработки нефти и нефтехимического синтеза (олефиновые, ароматические и парафиновые углеводороды, сульфокислоты, алкилфенолы, спирты, а также различные неорганические реагенты — гидроокиси металлов, пятисернистый фосфор, однохлористая сера, серная и соляная кислоты и т. д.). [c.312]

Первые открытые Циглером и Натта каталитические системы в условиях, предложенных для их применения, были малоактивными. Для проведения полимеризации этилена и пропилена в среде углеводородных растворителей требовались высокие концентрации катализаторов, причем нх фактическое использование было крайне низким (менее 10%), основная часть катализатора оставалась в полимере. Для очистки полимера от остатков катализатора проводились трудоемкие операции промывок с использованием спирта. Промывные агенты смешивались с углеводородным растворителем, в котором осуществлялась полимеризация поэтому требовалась весьма сложная система регенерации растворителей для возвращения их в производственный цикл. Однако, несмотря на относительно громоздкую технологическую схему первых производств ПЭНД, мощности их с каждым годом наращивались, а спрос на новый материал непрерывно возрастал. [c.6]

В книге кратко изложены физико-химические основы процессов синтеза аммиака, карбамида, спиртов, описаны промышленные схемы их производства. Основное внимание уделено аппаратурному оформлению этих процессов — дан подробный анализ типов, устройства и конструкций насадок колонн синтеза, рассмотрены конденсационно-сепарационная аппаратура, конструкции и основные узлы сосудов, циркуляционных компрессоров и насосов высокого давления. Показаны методы технологических, тепловых и механических расчетов описываемого оборудования. [c.495]

В ФРГ появилось сообщение о реализации ферментативного способа производства уксусной кислоты с концентрацией 99—100%. Получение кислоты столь высокой концентрации достигается экстракцией ее из сусла этилацетатом [25]. При работе по этой схеме расход спирта составляет 0,948 т/т, а расход питательных солей — 20 /сг/г. [c.23]

Реакция эта может быть проведена с парами воды и в жидкой фазе. Применяя принцип Ле-Шателье, мы видим, что ей должны благоприятствовать высокие давления и невысокие температуры. Однако в этих условиях пары воды конденсируются, кроме того при низких температурах скорость реакции будет очень малой. Поэтому приходится вести реакцию при температуре порядка 250—300° С в присутствии катализаторив. В паровой фазе использовалось давление 600—800 nj M и производилось нагревание до 250° С. В указанных условиях за один проход гидратируется только 4—5% прошедшего катализатор этилена, поэтому для осуществления процесса требуется многократная циркуляция. В конечиом счете получаются 15—16%-ные растворы спирта-сырца, из которого получают чистый спирт. Схема производства изображена на рис. 111. [c.268]

А. И. Башкиров разработал хорошо управляемый процесс мягкого окисления высокомолекулярных парафинов, позволяющий получать в качестве основного продукта реакции предельные алифатические спирты, в которых преобладают соединения с таким же числом атомов углерода, как и у исходных парафинов [55, 56]. Процесс этот прошел опытно-промышленную проверку п в настоящее время внедряется в заводском масштабе. Особенность этого метода окисления парафииа состоит в том, что, регулируя процесс при помощи таких факторов, как температура,. скорость подачи газа-окислителя и концентрацию в нем кислорода, а также продолжительность окисления, удалось осуществить процесс жидкофазного окисления высокомолекулярных парафинов с высокой степенью избирательности. Процесс ведется нри температуре 165—170, продолжительность его 4 часа, подача газа-окислптеля (азото-кислород-ная смесь, содержащая 3% кислорода) 500 — 1000 л на 1 кг парафина в 1 час. В этих условиях достигается выход спиртов в 60% на взятый на окисление парафин. Основную часть продуктов окисления составляют вторичные спирты с тем же числом атомов углерода в молекуле, что и в исходном парафине. Процесс осупиютвляется по приводимой схеме 1. Если брать для окисления сравнительно широкие фракции парафинов ( is— Сзо), то удается получить широкую гамму высокомолекулярных алифатических спиртов предельного ряда. Области технического и бытового применения этих спиртов весьма обширны и многообразны. Спирты Си—Сго имеют особенно большое значение как исходные материалы для производства моющих и смачивающих средств, кото])ые до настоящего времени приготовлялись из пищевых жиров. Высокомолекулярные одноатомные [c.81]

При приготовлении клеев на основе фенольной смолы и поли-винилбутираля в качестве растворителя можно использовать спирты, тогда как поливинилформаль можно растворять только в смесях растворителей, например толуол — этанол, дихлорэтан — метилэтилкетон — этанол или дихлорэтан — диоксан — этанол. Такие клеи применяют в производстве печатных схем на основе бумажно-слоистых пластиков, для крепления медной фольги растворы должны содержать до 12—15% нелетучих. Клеевые соединения долл<ны иметь высокую прочность при отдире, клен должны быть стойкими к действию растворителей и к образованию пузырей при контакте с оловянным припоем при 260°С. Согласно требованиям стандартов США (NEMA FR-2 и ХХХ-РС), при креплении медной фольги толш,иной 35 мкм отверждение проводят при 160°С под давлением 10 Н/мм в течение 1 ч расход клея достигает 25—40 г/м . [c.251]

Для создания рациональных технологических схем и режимов брагоректификации, обеспечивающих высокие качественные показатели спирта, а также для проектирования новых аппаратов необходимы данные о равновесии при атмосферном и различных давлениях в бинарных и многокомпонентных системах, компонентами которых ЯВЛЯЮТСЯ летучие соединения бражки, полупродуктов производства и примеси спирта. [c.177]

О возможности сбраживания сахаров сульфитного щелока на сппрт было известно еще в конце прошлого столетия. Первый опытный завод для получения спирта был построен в Швеции в 1906 г. Успешные результаты способствовали дальнейшему строительству, ив 1914 г. в Берг ике (Швеция) начал действовать лервый промышленный завод, 1 де проводил большую работу проф. Хегглунд, окончательно установивший схему технологического процесса того периода. Эту схему в дальнейшем копировали все европейские заводы. В силу низких технических показателей и (высокой стоимости сульфитный спирт не мог конкурировать с хлебным спиртом для пиш,евых целей, так же как и с бензином в качестве моторного топлива. Вследствие этого развитие производства приостановилось. [c.436]

Заместители, не сопряженные с двойной связью, имеют меньшее влияние, чем сопряженные заместители, однако наблюдаемые при этом направляюш ие эффекты аналогичны вышеуказанным. В результате изомеризации заместители могут оказать 1 я в сопряжении с двойной связью возможно также полное исчезновение двойной С = С-связи. Аллильные спирты, например, изомеризуются в винильные спирты, преврйш,аюш,иеся далее в присутствии НСо (СО) 4 в альдегиды [128] если же миграции водорода препятствует разветвление цепи, происходит гидроформилирование [схема (6.143)] [117]. Однако фосфинсодержащие родиевые катализаторы позволяют осуществлять гидроформилй-рование большинства аллильных спиртов, так как при высоких концентрациях фосфина изомеризация идет крайне медленно. В этих условиях из бутен-2-ола-1, например, с выходом 85% получен гетероциклический спирт [схема (6.144)] [129]. Гидроформилирование аллильных спиртов в настоящее время развивается как промышленный путь получения бутандиола-1,4, потенциального промежуточного продукта при производстве полиэстера. [c.240]

После того как в конце XIX в. были созданы топливные элементы, появилась возможность эффективно осуществлять превращение химической энергии в электрическую. Дело в том, что на эти элементы не распространяются ограничения, налагаемые-циклом Карно. Дальнейшее их усовершенствование шло тем не менее медленно оказалось, что обеспечить эффективный элект-рокаталитический перенос электронов от используемого топлива на анод элемента сложно. В результате удалось создать лишь водородный элемент, дающий достаточную плотность тока. Он успешно работает при низких температурах и пригоден для крупномасштабного производства энергии. Схема, объясняющая принципы работы обычного топливного элемента, приведена на рис. 2.7 Был предложен ряд элементов, использующих другие вид топл ива (спирты, углеводороды), но они работают лишь при( высоких температурах и дают ток небольшой плотности при мал коэффициенте полезного действия. Это ограничивает их, применение для производства энергии, но некоторые типы топливных элементов используются для других целей. Так, один из них применяется в качестве датчика в детекторах, выявляющих наличие спирта в выдыхаемом воздухе. [c.83]

Технологический процесс получения мономера по схеме бутанбутиленбутадиен идет при высоких температурах и поэтому требует для изготовления реакционной аппаратуры применения легированных сталей, без которых можно обойтись в производстве бутадиена из спирта по способу Лебедева. С коррозионной точки зрения получение бутадиена из бутан-бутиленовых смесей более сложный и менее изученный процесс. [c.163]

Результаты опытов в средах аппаратов производства ПЭНД по технологической схеме с применением смеси бензина и изопропилового спирта для разложения остатков катализатора показывают, что среды аппарата для разложения остатков катализаторного комплекса являются наиболее агрессивными (табл. 3.23). В газовой фазе этого аппарата стали корродируют сильнее, чем на границе фаз и в жидкой фазе. Медь М1 в жидкой фазе подвергается большей коррозии, чем в газовой фазе. Во всех испытанных условиях работы титан ВТ1-0 и сплав ХН65МВ показывают высокую коррозионную стойкость. [c.258]

Созданы наддувные турбокомпрессоры давлением до 29 атм и производительностью 40 000 м 1час, которые подают сжатый газ или воздух непосредственно в третью ступень поршневого компрессора высокого давления. Создание наддувных турбокомпрессоров явилось крупным шагом в развитии и совершенствовании схем и оборудования производств синтеза аммиака, горючего, спиртов и разделения воздуха. [c.202]

Хотя жесткая конкуренция этилена значительно снижает потребность в ацетилене, однако полностью ацетилен не может быть вытеснен, поскольку синтезы на основе ацетилена характеризуются более высоким коэффициентом превращения исходного сырья, а ацетиленовые технологические схемы значительно короче этиленовых. По-видимому, и в будущем для производства ряда органических продуктов (например, хлоропрепа, бутиндиола, пропар-г гилового спирта и других) ацетилен сохранит свое значение единственного или наиболее экономичного источника. Кроме того, существует множество синтезов практически важных веществ — поливинил фторида, полиацетиленов с полупроводниковыми свойствами, полимеров на основе ацетилена и карбазола, бициклогепта- [c.91]

Работы по оксированию фракций сланцевых смол были проведены нами еще в 1950—1952 гг., когда были получены первые образцы спиртов из легких и средних фракций смолы комбинатов Кохтла-Ярве и Кивиыли (Рудковский и др., 1951), однако отсутствие каких-либо реальных возможностей проверки проблемы в опытном и полупромышленном масштабе отстранило ее на значительное время от актуальных задач развития сланцевой промышленности. Сейчас обстоятельства изменились. Осуществление процессов переработки смолы на комбинате Кохтла-Ярве требует расширения схем переработки смолы, главным образом, в сторону получения высокодефицитных и дорогих продуктов для обеспечения высоких экономических показателей сланцехимических производств. Такими продуктами и являются высшие спирты. Определяющим фактором реальности осуществления оксосинтеза на базе сланцевых производств является строительство завода синтеза аммиака на комбинате им. В. И. Ленина. В этом случае процесс оксосинтеза, нуждающийся в сжатых СО-водородной смеси и водороде, получает эти газы от аммиачного производства. Такое кооперирование оказывается весьма благоприятным для экономики оксосинтеза. [c.327]

В связи с тем что производству алкилсульфатов в настоящее время уделяется большое внимание и эти синтетические моющие вещества должны занять доминирующее положение в балансе моющих средств, вопросы глубины сульфатироваиия приобретают решающее значение. Из приведенных в табл. 9.1 данных видно, что наиболее эффективным сульфатирующим агентом является N-сульфокарбамид. При его использовании выход алкилсульфатов может достигать 95—98 %, считая на спирты. Такой высокий выход значительно упрощает технологическую схему и позволяет устранить применение растворителей для экстрагирования непрореагировавшего сырья. [c.500]

Для получения мономерного формальдегида высокой стенени чистоты приходится использовать многостадийные схемы, поскольку получение концентрированного мономера непосредственно при синтезе формальдегида практически невозможно (см. гл. I). Первая стадия заключается в поглощении мономерного формальдегида из синтез-газа. В технике это обычно достигается путем растворения формальдегида в воде (формалин). На следующей стадии из формалина получают низкомолекулярные твердые полиоксиметилены (параформальдегид, а-полиоксиметилен, триоксан). Кроме этого известны способы извлечения формальдегида из реакционной смеси в виде нараформальдегида [2, 3]. Исследования, связанные с разработкой производства полиформальдегида, привели к открытию еще двух принципиально возможных способов выделения концентрированного мономерного формальдегида путем образования гемиформаля (реак-цие11 со спиртами) и путем парциальной конденсации парогазовой смеси формальдегида с последующим получением концентрированного газообразного формальдегида. [c.186]

На рис. 121 показана принципиальная схема мокрого сжигания отработанных сульфитных щелоков производства целлюлозы. Горячий отработанный щелок подогревается до 150 в теплообменнике теплом отходящих газов и нагнетается в реактор типа автоклава. При 270—300° и 10 Н/м в реакторе происходит полное окисление органических веществ щелОка до воды и СОг. Газожидкостная смесь разделяется в сепаратоде. Сточная вода, не содержащая органических примесей, пройдя теплообменники (на схеме не показаны), сбрасывается или используется. Парогазовая смесь высокого давления, пройдя перегреватели, дает энергию турбинам, компрессорам- и другим машинам целлюлозного производства, причем используется также и отработанный (мятый) пар. В настоящее время чаще всего сульфитные щелока перерабатывают на спирты и другие продукты, а стоки направляют на биохимическое окисление. В табл. 24 приведено сравнение методов очистки сточных вод. [c.280]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология