оксиды, получение синтез

Процесс получения синтез-газа заданного состава проводят следующим образом. Исходный газовый поток после установки риформинга, содержащий 75% (об.) Нг и 25% (об.) СО, направляют на мембранную установку. Пермеат. обогащенный до 98% (об.) водородом, сжимают до 2,1 МПа и направляют на установку синтеза высших спиртов. Ретант высокого давления, содержащий 50% (об.) водорода и 50% (об.) оксида углерода, используют в качестве синтез-газа. [c.283]

Если бы метан удалось окислить непосредственно в формальдегид и метанол, то можно было бы отказаться от дорогостоящих и энергоемких стадий получения синтез-газа и метанола. Поэтому реакция окислительного дегидрирования метана в формальдегид и метанол была щироко исследована. Реакцию осуществляют в трубчатом реакторе (рис. 1 и 2) при температурах 450—600°С. Катализатор является уникальным среди рассмотренных нами это гомогенный газофазный катализатор — оксид азота. Выходы целевых продуктов достаточно высоки, но конверсия исходного метана чрезвычайно низка и составляет 2—4%. Количества метанола и формальдегида в продуктах приблизительно одинаковы. [c.159]

В отличие от получения синтез-газа в этой схеме дополнительно введена стадия удаления оксида углерода (II) конверсией с водяным паром, а стадии паровой и воздушной конверсии метана разделены, то есть схема является двухступенчатой. Последовательность процессов получения АВС по этой схеме может быть представлена в следующем виде [c.222]

Источники сырья для производства метанола разнообразны и включают природный газ, газы нефтепереработки, легкие и остаточные нефтяные фракции, кокс и уголь. Наиболее распространенным сырьем является природный газ, на долю которого приходится свыше 73% всего выпуска метанола в мире. Современные процессы производства метанола обязательно включают две основные стадии — получение синтез-газа и его переработку в конечный продукт. В зависимости от вида исходного сырья синтез-газ получают паровой конверсией природного газа и легких нефтяных фракций либо парокислородной газификацией (частичным окислением) тяжелых нефтяных фракций, древесины, кокса или угля. Одним из возможных сырьевых источников получения синтез-газа могут служить отходящие газы металлургических и других производств с высоким содержанием оксида углерода. [c.114]

В настоящее время возродился интерес к процессу Фишера-Троп-ша (синтез углеводородов из оксида углерода и водорода), направленному на получение фракций, выкипающих в пределах дизельного топлива. Достоинством этого процесса является возможность производства топлива, практически не содержащего серы. По указанной технологии сооружен ряд промышленных установок [353-357]. В частности, фирмой Шелл в Малайзии пущен завод по синтезу углеводородов из природного газа мощностью 570 тыс. т/год. Разработанный этой фирмой процесс получил название Синтез средних дистиллятов . Он включает стадии некаталитического парциального окисления метана с получением синтез-газа, последующий синтез высокомолекулярных парафинов и их гидрокрекинг с получением смеси средних дистиллятов. [c.364]

Одной из основных областей использования метана является получение синтез-газа — смеси оксида углерода (II) СО и водорода. Синтез-газ получается при конверсии метана с водяным паром (см. 19.2). Синтез-газ используется для различных синтезов. Если его применяют как источник водорода в синтезе аммиака, то он подвергается дальнейшей конверсии с водяным паром [c.350]

Для получения синтез-газа (СО + Н2) смесь газов, состоящую из 56 л метана и оксида углерода (IV), нагрели до -1-850 С в присутствии катализатора. Вычислите объем затраченного при этом оксида углерода (IV). [c.21]

После отделения сажи газ направляют на очистку от Нг5 и СОг, осуществляемую ранее описанными способами. Нередко требуется, однако, изменить соотношение Нг СО в газе в пользу водорода. Для этого служит блок конверсии оксида углерода газ подогревают в теплообменнике 5 до 400 °С, добавляют соответствующее количество пара высокого давления и направляют смесь в конвертор 6, где на сплошном слое катализатора (оксиды железа, хрома и магния) происходит частичная конверсия оксида углерода (СО + НгО СОг + Нг). Полученный синтез- [c.90]

Паровую конверсию углеводородов для получения синтез-газа обычно проводят в присутствии катализатора никель на оксиде алюминия . Катализатор очень чувствителен к ядам, даже прш малых их концентрациях. Наиболее часто в качестве ядов для этого катализатора встречаются соединения серы, мышьяка галогенов, фосфора и свинца. [c.88]

Конвертированный газ после сжатия в компрессорах разделяется на два потока. Часть газа направляется в компрессор на смешение с оксидом углерода (ретурным газом) для получения синтез-газа, а другая часть газа поступает в медно-аммиачные скрубберы 17 и 19, где осуществляется разделение газа на оксид углерода и водород медноаммиачным раствором. [c.63]

На последующих стадиях получения синтез-газа приводят к аварийным остановкам следующие нарушения прорыв газа из газовых аппаратов и трубопроводов в насосное отделение резкое нарушение температурного режима реакторов конверсии оксида углерода (СТК и НТК) и метанирования или повышенное содержание СО и СОг в газе на выходе из реакторов недостаток свежей оборотной воды разрыв трубопроводов или аппаратов, приводящий к большой утечке раствора этаноламина или раствора карбоната калия. [c.143]

Для синтеза аммиака и процессов гидрирования органических соединений необходим водород, значительную часть которого производят конверсией природного газа (в основном метана) с водяным паром [10, 21]. Первую стадию этого процесса осуществляют на никелевом катализаторе с получением синтез-газа, содержащего водород и оксид углерода. Вторую стадию — конверсию оксида углерода с водяным паром — проводят на оксидах железа и хрома. [c.12]

Крупнотоннажные химические процессы обычно осуществляют в потоке, т. е. в струе газа, проходящей через реактор с заданной температурой. Последний может быть пустым или со слоем зерненого катализатора. Примерами реакций, осуществляемых в потоке в широких технических масштабах, являются крекинг нефтепродуктов, гидрокрекинг, каталитическое алкилирование, полимеризация, гидро- и дегидрогенизация углеводородов, дегидратация спиртов, гидратация олефинов, галогенирование, нитрование оксидами азота, синтез аммиака, контактный способ получения серной кислоты, каталитический риформинг и т. п. [c.44]

Поиски путей использования ненефтяных источников сырья привели к разработке ряда новых процессов полученпя углеводородов и химических продуктов из метанола или непосредственно из синтез-газа либо оксида углерода. При этом предполагают, что основным сырьем для получения синтез-газа станет уголь и биомасса. [c.337]

Для получения синтез-газа, содержащего водород и оксид углерода (II) в объемном соотношении 2 1 (используют его для синтеза метанола), производят конверсию метана водяным паром или кислородом затем из смеси удаляют оксид СО2. Попутный нефтяной газ и газы нефтепереработки, состоящие из метана и этана с примесью пропана, можно также подвергать конверсии гомологи метана конвертируются легче, чем метан. [c.223]

Область применения плазмохимических установок чрезвычайно велика плазменная металлургия получение синтез-газа из природного метана получение оксида азота из воздуха, получение цианистых и фтористых соединений и т. п. [c.449]

Производство синтез-газа. Синтез-газ (смесь оксида углеро да и водорода) может быть получен из каменных и буры> углей, а также из всех других видов топлива, способного к газификации. Для получения синтез-газа из кокса пропускают водяной пар через слой кокса, раскаленного до 1000 °С. При это водяной пар разлагается [c.162]

Было показано, что для металлов, нанесенных в количестве 5 мае. % на силикагель, наблюдается следующий ряд активности Ки = ЯЬ > N1 > 1г > Р(1 = Со = Ре. Более того, Ки и КЬ наиболее стабильны. Хотя рутений и дороже никеля, однако он широко исследован в реакциях получения синтез-газа из углеводородов вследствие перспективных каталитических свойств. При нанесении на оксид алюминия в количестве [c.25]

Перспективный процесс прямого окисления метана в синтез-газ атмосферным кислородом требует предварительной очистки последнего от азота в криогенных установках или же последующей очистки полученного синтез-газа от азота и его оксидов, что также сильно удорожает процесс. [c.34]

В СССР первые установки по каталитическому восстановлению оксидов азота введены в эксплуатацию в 1965 г. На многих химических предприятиях была реализована схема каталитического восстановления оксидов азота с применением природного газа, разработанная Государственным научно-исследовательским и проектным институтом азотной промышленности и продуктов органического синтеза (ГИАП). Катализатором служит палладий, нанесенный на активный оксид алюминия. Тепло, выделяющееся в процессе восстановления, можно использовать в газовых турбинах для получения дополнительной энергии, что улучшает экономические показатели процесса очистки. [c.65]

Указать способы получения оксидов азота. Почему прямым синтезом из N2 и О2 может быть получен только оксид азота (П) Почему заметный выход N0 при взаимодействии N2 и О2 наблюдается лишь при высоких температурах [c.230]

В последние годы уделяется внимание синтезу углеводородов не непосредственно из СО и Нг, а через метанол, что позволяет использовать хорошо отработанную крупнотоннажную технологию синтеза метанола термодинамика получения метанола из СО и Нг рассмотрена выше в этой главе. Получение углеводородов и эфиров из метанола представляется технологически достаточно простым при использовании в качестве катализатора твердого кристаллического алюмосиликата с повышенным-отношением оксида кремния к оксиду алюминия. Определенные преимущества такого двухстадийного получения углеводородов заключаются в возможности регулирования режима переработки метанола и производстве углеводородов заданной структуры и молекулярной массы индивидуальных олефиновых, ароматических, парафиновых углеводородов, компонентов бензина или дизельного топлива. Рассмотрим реакции, приводящие к получению компонентов моторных топлив. [c.342]

В одном из крупнотоннажных агрегатов аммиака с применением высоко-и низкотемпературной конверсии оксида углерода было предусмотрено внешнее использование избыточного высокопотенциального пара, получаемого при рекуперации внутренней тепловой энергии экзотермического технологического процесса. Получение пара было предусмотрено из глубоко деминерализованной воды с добавкой к ней конденсата, образующегося при охлаждении реакционных смесей пара с синтез-газом. [c.24]

При синтезе присадки КФК одновременно проводят конденсацию алкилфенола с формальдегидом и нейтрализацию продукта конденсации оксидом кальция. Массовое соотношение алкилфенола, формальдегида и оксида кальция 1 0,3 0,3. Реакцию проводят в растворе веретенного масла (50 % от количества алкилфенола) при 96—98 °С до получения продукта с коэффициентом преломления 1,5170, который подвергают сушке при ПО— [c.197]

Фирмой Сепарекс разработан и испытан [41] процесс получения синтез-газа с заданньш соотношением водорода и оксида углерода с помощью аппаратов с рулонными (спиральными) фильтрующими элементами на основе ацетата целлюлозы (рис. 8.8). В стальной кожух аппарата длиной 6,7 м последовательно вставлены 6 элементов с суммарной поверхностью мембран до 156 м . Пространство между рулонными элементами и [c.282]

Превращение биомассы в топлива, пригодные для непосредственного использования, осуществляется термохимическими или биохимическими процессами. К термохимическим процессам переработки относятся прямое сжигание, пиролиз, газификация и экстракция масел, к биохимическим — ферментация и анаэробное разложение. Перед переработкой биомасса обычно проходит стадии подготовки, включающие измельчение, сущку и др. При переработке биомассы в моторные топлива наибольший интерес представляет газификация с получением синтез-газа (преобразуемого затем в метанол или углеводороды), а также ферментация с получением этанола. Процесс получения синтез-газа во многом аналогичен газификации угля (см. раздел 3.2). При газификации древесины при 300 °С в присутствии кислорода образуется в основном диоксид углерода. При повышении температуры до 600 °С получают смесь, в которой помимо СОг присутствуют водород, оксид углерода, метан, пары спиртов, органических кислот и высших углеводородов. Выход газообразных продуктов при этом не превышает обычно 40% (масс.) на сырье. В связи с меньшими энергетической плотностью и теплотой сгорания биомассы газификация ее менее эффективна, чем газификация угля. Поэтому, несмотря на проводимые во многих странах исследовательские и конструкторские [c.121]

Оксид бора (III) В2О3 — очень устойчивый оксид, который не восстанавливается углеродом даже при температуре белого каления. При получении синтезом из бора и кислорода (при 700°С) он представляет собой бесцветную стекловидную массу. Это аморфная модификация В2О3. Более устойчива кристаллическая модификация, в которой полимерные слои образуют упорядоченную структуру [c.289]

Оксид бора(П1) В2О3 — очень устойчивый оксид, который не восстанавливается углеродом даже при температуре белого каления. При получении синтезом из бора и кислорода [c.386]

История технологий получения СЖТ начинается с разработки немецкими химиками Францем Фишером и Хансом Тропшем в 1923 г. процесса каталитического превращения синтез-газа (смеси оксида углерода и водорода) в жидкие углеводороды (процесс ФТ). К этому времени в разных странах уже имелись технологии получения синтез-газа, главным образом, из угля. [c.222]

Предложен способ получения неочищенного водорода и метанола из синтез-газа [180]. Для проведения процесса парокислородной конверсии подвергают тяжелое масло. Полученный синтез-газ очищается от соединений серы и направляется в реактор, где при температуре 230—270 °С и давлении 6 МПа образуется метанол-сырец. Непрореагировавший газ следующего состава (% об.) Нг —37,76, N2-0,24, СО - 58,45, Аг-0,68, СН4 —0,34, СО2 —2,28 и СН3ОН —0,25 поступает на конверсию оксида углерода водяным паром. Из полученной после конверсии оксида углерода газовой смеси удаляют СО2 и получают 98%-й водород, в котором содержится (% об.) N2 — 0,25, СО — 0,74, Аг-0,69, СН4 —0,34 и С02-0,01. [c.212]

Гексаэтиленгликолевый эфир децилового спирта можно получить и путем присоединения к дециловому спирту оксида этилена. Синтез продукта проводят в реакторе. Эфиры, полученные таким способом, немногим отличаются от аналогичны продуктов, полученных по реакции Вильямсона. [c.41]

При получении синтез-газа для аммиака по методу каталитической конверсии применяют двухступенчатую конверсию углеводородов с подводом подогретого воздуха во П ступени для полного превращения остаточного после I ступени метана. В отличие от трубчатого реактора I ступени конвертор П ступени работает автотермично. Полученный синтез-газ подвергают каталитической очистке от остатков оксида углерода. При получении синтез-газа по методу окислительной конверсии для очистки газа от оксида углерода используют способ промывки его жидким азотом. [c.245]

В основе известных технологий промышленного получения диметилового эфира из природного газа лежит окислительная конверсия с использованием водяного пара (паровая конверсие), углекислого газа (углекислотная конверсия) или кислорода (парциальное окисление) и промежуточным получением синтез-газа, представляюшего собой смесь оксида углерода и водорода. Процессы конверсии природного газа могут быть описаны следующими реакциями (в скобках приведены значения теплового эффекта при нормальных условиях, кДж/кмоль) [c.448]

Эффективными катализаторами этих реакций являются метановые металлы, медь, марганец, никель, соединения меди и марганца, растворимые в бензине, сильно ускоряют реакции смолообразования в нем. Никель является лучшим катализатором в процессе газификации газообразных и жидких углеводородов, проводимой для получения синтез-газа. Высокие температуры плавления никеля (1453 ) и его оксида (1990 ) обеспечивают отсутствие выноса никеля отработавшими газами. Исследования влияния Н1(00СК)з на нагарообразование в бензиновых двигателях показали, что при концентрации 9,25-10 % (1мг N1 на кг бензина) нагарообразование уменьшается на 95% (на свечах нагарообразование устраняется полно-стью),на 95% снижаются выбросы бенз(а)пирена и его гомологов (таблица 14.2). [c.134]

Рассмотрение основных характеристик, кинетики, катализаторов и механизма трех реакций получения синтез-газа паровой (2.1), кислородной (2.2) и углекислотной (2.3) конверсии метана, показывает их близкое сходство, несмотря на различие тремодинамических характеристик (реакции (2.1) и (2.3) - эндотермические, а реакция (2.2) -экзотермическая). Во всех трех реакциях лучшими катализаторами являются благородные металлы, затем идет Ni, после него - оксиды. Кинетические уравнения для трех реакций похожи. Скорость реакции пропорциональна всех трех случаях. Одинаковы и темпера- [c.80]

При получении полифосфатных стекол методом сплавления оксидов (гидротермальный синтез) следует иметь в виду, что Р2О5 по сравнению с щ)угимк стеклообразователями имеет повышенное значение упругости паров, поэтому его относительно избыточное количество, несвязанное в полимерный каркас, может переходить в газовую фазу. Например, В.В. Варгин и Т.е. Цехомская [112] установили, что из стеклообразного метафосфата алюминия, сваренного при температуре 1450°С, весь избыток (30%) фосфорного ангидрида улетучился. [c.23]

Поэтому водород применяют в металлургии для воеетановле-ния некоторых цветных металлов из нх оксидов. Главное применение водород находит в химической промышленности для синтеза хлороводорода (см. 121), для синтеза аммиака (см. 138), идущего в свою очередь на производство азотной киелоты и азотных удобрений, для получения метилового спирта (см. 169) и других органических соединений. Он используется для гидрогенизации жиров (стр, 490), угля и нефти. При гидрогенизации [c.346]

МОЖНО провести восстановление диазогруппы, т. е. формально замещение на водород (0,5—4 ч, 40 °С [93]). По другой методике диазосоединение перемешивают с гипофосфорной кислотой в хлороформе в присутствии небольшого количества оксида меди и (если необходимо) 18-крауна-б [94]. На основе получения краун-катионных комплексов и последующем генерировании арилраднкалов были разработаны идущие с высокими выходами методы синтеза арилбромидов и арилиодидов [855]. Галоге-нирование проводится в хлороформе с использованием стабильных и безопасных тетрафенилборатов арилдиазония в присутствии каталитического количества 18-крауна-б и либо небольшого избытка бромтрихлорметана для получения бромидов, либо иодметана или молекулярного иода для получения иодидов. В ходе реакции образуется некоторое количество продуктов восстановления и хлорирования (О—8%). Если растворителем является бромхлорметан, то в качестве побочного продукта образуется гексахлорэтан. [c.282]

Моющая и противокоррозионная присадка, содержащая азот и серу, была синтезирована реакцией алкенилянтарного ангидрида со свободной серой и дальнейшей обработкой полученного соединения полиалкенилполиамином [пат. США 3306908]. Для синтеза сукцинимидной присадки, обладающей моющими, противокоррозионными и противоизносными свойствами, продукт реакции алке- нилянтарного ангидрида с амином обрабатывали солями (нитратами, нитритами, галогенидами, фосфатами, фосфитами, сульфатами, сульфитами, карбонатами, боратами) и оксидами кадмия, никеля и других металлов для образования комплексных соединений [пат. США 3185697]. К сукцинимидным относится также присадка Олоа-1200, производимая в промышленных масштабах в США, Англии, Франции. [c.92]

Эффективным ингибитором коррозии является присадка АКОР-1. Для ее синтеза масло селективной очистки обрабатывают 60 7о-ной азотной кислотой, добавляют в полученный продукт стеариновую кислоту и нейтрализуют реакционную смесь оксидом кальция. При добавлении 10 % этой присадки к товарным моторным и трансмиссионным маслам детали из различных металлов не ржавеют прп хранении в течение 20 мес. Кроме того, присадка АКОР-1 улучщает и другие свойства моторных масел. Масла с этой присадкой вполне пригодны также для консервации деталей с предельными сроками хранения 3—5 лет, в зависимости от качества упаковки и условий хранения, причем такие рабоче-консер-вационные масла являются одинаково эффективными защитными агентами при использовании их для наружной смазки деталей и при заполнении внутренних полостей агрегатов. [c.183]

Процесс производства присадки МНИ ИП-22к состоит из стадии алкилирования фенола полимердистиллятом, осернения алкилфенола хлоридом серы(I), обработки полученного бис(алкил-фенол)дисульфида сульфидом фосфора (X), нейтрализации диал-киларидитиофосфорной кислоты и центрифугирования присадки. В синтезе используют фенол, полимердистиллят, хлорид серы(1), сульфид фосфора (V), оксид кальция, масло И-12 (разбавитель) и бензолсульфокислоту (катализатор). [c.233]