Реактор установки каталитического крекинга в псевдоожиженном слое катализатора

Рис. 63. Реактор установки каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора (с параллельным размещением реактора и регенератора)

Расчет реактора установки каталитического крекинга в псевдоожиженном слое катализатора Т - [2, с, 213-231]. Коллективная работа, 2 студента. [c.159]

РЕАКТОР УСТАНОВКИ КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА В ПСЕВДООЖИЖЕННОМ СЛОЕ КАТАЛИЗАТОРА [c.213]

Установки каталитического крекинга. Реакции, протекающие при каталитическом крекинге нефтяного сырья, в основном аналогичны реакциям, протекающим при термическом крекинге. Однако применение катализаторов, ускоряющих химическую реакцию, существенно изменяет характер процесса. Широкое распространение получили два типа установок в которых каталитический крекинг сырья и регенерация катализатора осуществляются в сплошном, медленно опускающемся слое катализатора, состоящего из шариков диаметром 3—5 мм, и в которых процесс каталитического крекинга и регенерация катализатора протекают в кипящем (псевдоожиженном) слое пылевидного катализатора. К основному оборудованию установок каталитического крекинга относят реакторы, в которых контактируют пары сырья с катализатором регенераторы, в которых происходит восстановление катализатора, и пневмотранспорт, предназначенный для перемещения катализатора из регенератора в реактор и из реактора в регенератор. В пневмотранспорт входят воздуходувки, тонки под давлением для нагрева воздуха, загрузочные устройства (дозеры), стволы пневмоподъемников, сепараторы с циклонами, устройство для удаления крошки, мелких частиц, воздуховоды и катализаторопроводы. Каталитический крекинг нефтяного сырья ведут при давлении 50—150 кПа и температуре 450—500 °С. [c.82]

Это обстоятельство явилось мощным толчком к замене реакторов с псевдоожиженным слоем прямоточными. В настоящее время в США все вновь строящиеся и реконструируемые установки каталитического крекинга имеют прямоточные реакторы. В нашей стране на реконструированных установках 1А-1М сырье крекируется в транспортных линиях. Первой отечественной установкой, в которой запроектирован прямоточный реактор, является установка Г-43-107. Основные аппараты РРБ этой установки (рис. 1-4) расположены несоосно. Катализатор из реактора в регенератор и из регенератора в узел смешения внизу прямоточного реактора поступает самотеком. [c.15]

На установке каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора мокрая очистка перегретых паров продуктов реакции, уходящих из реактора, осуществляется с целью улавливания мелких частиц катализатора, охлаждения и частичной конденсации паров она протекает на каскадных тарелках, расположенных в нижней части ректификационной колонны, благодаря циркуляции тяжелого каталитического газойля, стекающего с самой нижней тарелки колонны. Уловленный при такой очистке катализатор вместе с частью циркулирующего газойля возвращается в реактор. [c.441]

Схема установки каталитического крекинга с псевдоожиженным (кипящим) слоем катализатора приведена на рис. 65 . Реактор выполнен из стали Х5М, высота цилиндрической части 250 мм, [c.157]

На тех установках каталитического крекинга с псевдоожижен-ным слоем катализатора, на которых реактор и регенератор размещены один над другим в общем блоке, катализаторопроводы могут быть внешними или установленными внутри блока. В последнем случае отпадает необходимость в катализаторопроводах с изогнутыми участками, что очень важно для уменьшения их износа. Если реактор расположен над регенератором, то транспортирующим агентом для катализатора является сырье при размещении регенератора над реактором для этой цели используют воздух. [c.292]

Ниже описана технологическая схема установки каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора и вертикальным секционированным регенератором (рис. 63). Установка рассчитана на переработку дистиллята (350—500 °С) вакуумной перегонки нефти. Сырье, нагретое в печи П-1 до 350 °С, вводят в поток регенерированного катализатора перед его входом в реактор Р-1. Полное испарение и частичное превращение сырья происходят еще до поступления взвеси в псевдоожиженный слой, а в этом слое каталитический крекинг завершается. Отработанный катализатор уходит в нижнюю, суженную отпарную секцию-десорбер, где из пор закоксованного катализатора отпариваются летучие углеводороды. [c.174]

В начале 60-х годов были открыты новые свойства цеолитов (молекулярных сит) для каталитических процессов переработки нефтяного сырья. В 1962 г. учеными корпорации Мобил была разработана технология применения цеолитов в качестве катализаторов процесса каталитического крекинга в псевдоожиженном слое катализатора. Цеолитсодержащие катализаторы крекинга-это новая веха в истории развития нефтепереработки. Они позволили резко увеличить выход высокооктанового бензина из тяжелых нефтяных фракций при небольших изменениях в конструкции установки (ввод лифт-реактора). [c.170]

Процесс каталитического крекинга в своем развитии претерпел ряд стадий, отличающихся способами контактирования сырья с катализатором 1) крекинг в стационарном слое в аппаратах, работающих периодически в сменно-циклическом режиме реакции и регенерации 2) крекинг в непрерывно работающих аппаратах с плотным движущимся слоем катализатора 3) крекинг с псевдоожиженным слоем катализатора в реакторе и регенераторе 4) установки с лифтами-реакторами, где реакция крекинга осуществляется в сквозном потоке при пневмотранспорте катализатора. Такое многообразие аппаратурного исполнения процесса связано с совершенствованием состава и свойств катализаторов, что обеспечивает возможность сокращения времени их контактирования с сырьем от 600—1800 с — для уста- [c.75]

До поступления в змеевики печи или в реактор сырье повторного крекинга непрерывно смешивается с исходным свежим сырьем. На установках каталитического крекинга с псевдоожижен-пым слоем катализатора применяется рециркуляция газойля в количестве от 10—15% и до 50% по отношению к свежему сырью. [c.215]

Оптимизацию энергетических затрат на установках каталитического крекинга в псевдоожиженном слое катализатора можно осуществить за счет замены обычного катализатора ва цеолит-ный, который обладает лучшей активностью, стабильностью и селективностью, а также сокращения времени контакта углеводородов с катализатором. Последнее достигается при замене обычного узла транспорта катализатора на реактор-подъемник (лифт-реактор) и при дооборудовании циклонов для отделения катализатора от продуктов реакции. Применение реактора-подъемника позволяет сократить протекание вторичных реакций вследствие устранения нежелательного перемешивания катализатора в псевдоожиженном слое. [c.78]

Запатентован [31] оригинальный метод извлечения алкилнафталинов. Обычно на установках каталитического крекинга в псевдоожиженном слое выходящий из реактора катализатор подвергают отпарке водяным паром, а затем регенерации. После обычной отпарки отложения на катализаторе пе состоят целиком из углерода. Вторичная отпарка при температуре на 20—56 °С выше, чем температура реакции, позволяет выделить фракцию, состоящую в основном из алкилнафталинов. [c.207]

В современных установках для первой стадии дегидрирования парафинов используется комбинация регенеративного принципа использования тепла с непрерывной регенерацией движущегося катализатора. Катализатор выходит из реактора дезактивированным и поступает в регенератор, где кокс выжигают воздухом. За счет экзотермичности реакции катализатор разогревается и, поступая снова в реактор, служит там одновременно и катализатором и теплоносителем, компенсирующим затраты тепла на эндотермический процесс дегидрирования. Реакционные системы данного тина осуществлены в двух вариантах — с движущимся катализатором (термофор-процесс) и с псевдоожиженным слоем катализатора (флюид-процесс). Принципы их устройства были рассмотрены в гл. I при описании каталитического крекинга нефтепродуктов. Благодаря непрерывности их работы, рациональному использованию тепла и высокой производительности эти установки (особенно — флюид-процесс) получили наибольшее распространение. В реакторах с псевдоожиженным слоем пылевидного катализатора из-за его постоянного витания по всему объему аппарата происходит значи- [c.676]

Реактор каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора. В зависимости от схемы установки реактор может быть выполнен в виде отдельного аппарата или заодно с регенератором. На рис. Х1Х-5 приведены два варианта выполнения реактора. [c.349]

Две интересные работы были проведены сотрудниками лаборатории Шелла. В первой из них изучали перемешивание твердых частиц путем добавления в слой меченых (радиоактивным изотопом) зерен катализатора и отбора проб через определенные интервалы времени из различных точек слоя. Были исследованы три промышленные установки каталитического крекинга. Распределения времени пребывания, найденные описанным методом, говорят о том, что псевдоожиженные слои в регенераторах и реакторах непрерывного действия приближаются по рабочему режиму к системе полного перемешивания. Наблюдаемые отклонения от этого режима обусловлены наличием байпасов, малоподвижных зон катализатора, участков с идеальным вытеснением или сочетанием перечисленных факторов. [c.259]

Рассчитать реактор установки каталитического крекинга вакуумного дистиллята в псевдоожиженном слое — технологическую схему см. [54, с. 263, 264] — при следующих исходных данных производительность реактора по свежему сырью Ос = 250 т/ч количество ециркулиругощего каталитического газойля составляет 28,4 масс.% на свежее сырье. Режим процесса температура крекинга Тр = 758 К, массовая кратность циркуляции катализатора по свежему сырью 7 1 [54, с. 153]. [c.213]

Детальный расчет реактора для получения фталевого ангидрида приводят Беранек, Сокол и Винтерштейн исходные данные несколько отличаются от приводимых фирмой Sherwin—Wiliams. Псевдоожиженный слой нашел самое широкое применение на установках каталитического крекинга широкой фракции. Схема такой установки приведена на рис. IV-47 . Установка состоит из двух основных частей — реактора и регенератора. Разложение тяжелых углеводородов на более легкие происходит в реакторе, работающем на алюмо-кремниевом катализаторе диаметром зерен 20—100 мкм. Поток, поднимающий частицы катализатора, создается углеводородными парами, вдуваемыми снизу. Прореагировавшие углеводородные иары проходят через циклоны, отделяющие унесенную пыль и возвращающие ее в реактор. В процессе крекинга катализатор покрывается пленкой кокса. Для восстановления его направляют в регенератор по V-образной трубе. Перед входом в регенератор в трубу вводится воздух на этом участке смесь катализатора с воздухом обладает меньшей плотностью, чем в колене, выходящем из реактора. Вследствие этой разности плотностей катализатор движется по У-образной трубе. В регенераторе пленка кокса выжигается, после чего частицы катализатора возвращаются в реактор по другой V-образной трубе. Каталитический крекинг происходит при температуре 460—510°С и небольшом давлении, не превышающем 1,8 ат. [c.358]

Движение псевдоожиженных твердых частиц может происходить через отверстия в стенках аппарата или по вертикальным трубам, связывающим его с рядом стоящими аппаратами. В зависимости от того, происходит ли истечение из отверстий в свободное пространство или в другие псевдоожиженные слои, говорят о свободном или затопленном истечении. Во втором случае два соседних слоя могут находиться в общем сосуде частицы и газ будут перераспределяться между слоями в соответствии с перепадом давлений, устанавливающимся в зависимости от высоты слоев по разные стороны разделяющей перегородки. При движении плотной фазы твердых частиц по вертикальным трубам, связанным с аппаратами для псевдоожижения, мы имеем дело с движущимися псевдоожиженными системами их результирующая скорость относительно стенок сосуда отлична от нуля, а перепад давления — постоянен. Примеры движения псевдоожиженной плотной фазы через отверстия или по вертикальным трубам легко найти в нефтеперерабатывающей промыш.ген-ности циркуляция катализатора между реактором и регенераторо.ч в установках каталитического крекинга. [c.568]

Первые установки каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора были спроектированы с верхним выводом катализатора. По этой схеме (фиг. 4) вся псевдоожи-женыая масса катализатора, поступающая в реактор, отводится через верх реактора в аппаратуру для отделения пыли и паров (трехступенчатые циклонные сепараторы), а затем по- [c.45]

Установки каталитического крекинга с реакторными блоками использующими псевдоожиженный слой твердого микросфериче ского катализатора, получают преимущественное развитие и яв" ляются наиболее перспективными для крупнотоннажных производств. Устойчивая турбулизация двухфазной системы в псевдоожиженном (кипящем) слое обеспечивает интенсивную тепло-п массопередачу между фазами и постоянство температур во всем объеме слоя. Изотермичность и высокая теплопроводность псевдо-ожиженного слоя способствует стабильности химических реакций между реагентами. Благодаря увеличению поверхности соприкосновения межфазные процессы идут с высокими скоростями. Конструктивное исполнение реакторных блоков каталитического крекинга обусловливается химизмом процесса, а также условиями фазового взаимодействия реагентов с катализаторами —давлением и температурой. Реакторные блоки установок с крупно-гранулированным катализатором значительно уступают по своим технико-экономическим показателям блокам с кипящим слоем микросферического катализатора, особенно блокам, в которых используются лифт-реакторы с полусквозными потоками двухфазных систем, где конверсия происходит в прямоточной восходящей части аппарата. Несложная система циркуляции микросферического катализатора, а также большая гибкость по перерабатываемому сырью позволяют создавать реакторные блокн каталитического крекинга единичной мощности до 4,0 млн. т/год. [c.388]

В промышленных условиях окислительную регенерацйл катализаторов в псевдоожиженном слое осуществляют на установках каталитического крекинга и дегидрирования бутана [4, 192, 196]. Эксплуатируют следующие системы каталитического крекинга с разновысотным расположением реактора и регенератора и с напорными транспортными стояками большой высоты (типа 1-А/1-М) с соосным расположением реактора и регенератора, секционированных провальными тарелками, и с вертикальными транспортными линиями (типа ГК-3) с равновысотным расположением реактора и регенератора и транспортом катализатора по дугообразным линиям потоком высокой концентрации (типа 43-103) [192, 197]. На рис. 5.11 представлена схема реакторного блока установки 1 -А с псевдоожиженным слоем катализатора в начальном варианте. Регенерация закоксованного катализатора на данной установке осуществлялась следующим образом. [c.114]

Ниже описана технологическая схема установки каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора и вертикальным секционированным регенератором, разработанная во Всесоюзном научно-исследовательском институте по переработке пефти (ВНИИ НП) и Гипронефтезаводах и намеченная к внедрению на ряде отечественных нефтеперерабатывающих заводов (рис. 66). Установка рассчитана на переработку дистиллята вакуумной перегонки С пределами выкипания основной фракции 350—500° С. Сырье, нагретое в печи П-1 до 350° С, ввод5(т в поток регенерированного катализатора перед входом последнего в реактор Р-1. Полное [c.198]

Фирмой Standard Oil создана установка каталитического крекинга Ультракат (рис. 6.15), базирующаяся на новой технологии регенерации катализатора, обеспечивающей низкое содержание остаточного кокса (манее 0,05 % масс.) с регулируемым дожигом СО в СО2. Этой же фирмой разработана установка Амоко-флюид , реакторный блок которой близок по конструкции к схеме фирмы иОР (см. рис, 6.13). Отличием является расположение лифт-реактора вне отпарной зоны реактора-сепаратора, в котором может поддерживаться небольшой уровень псевдоожиженного слоя катализатора. [c.238]

Установка каталитического крекинга типа ГК отличается от установки 1-А/1-М тем, что в реакторе и регенераторе применено секционирование зон и соосное размещение регенератора под реактором, а также повышенным давлением в регенераторе. Соосное расположение реактора и регенератора в блоке крекинга установки типа ГК не позволило применить для реконструкции технические решения, аналогичные для установок 1-А/1-М. ГрозНИИ было предложено в период использования катализатора КМЦР-2 эти блоки усовершенствовать, уменьшив объем псевдоожиженно-го слоя в реакторе с доведением массовой скорости подачи сырья до 4-5 ч Это было достигнуто уменьшением реакционной зоны — установкой вертикальных перегородок в реакторе. Несмотря на положительные результаты по увеличению выхода бензина, полученного в переоборудованном по данному варианту реакторе, условия крекинга сырья на цеолитсодержащем катализаторе все-таки не достигают оптимальных значений по температуре реакции и массовой скорости подачи сырья, кроме того, повышается расход пара. В целях доведения расхода пара до уровня современных установок каталитического крекинга (2-3% мае. от сырья), ГрозНИИ совместно с Грозгипронефтехимом разработал два варианта реконструкции реактора с испо.пьзованием лифт-реактора с прямоугольными поворотами и с форсированным псевдоожиженным слоем катализатора (см. рис. 2.5 б). По последнему варианту все внутренние устройства (решетки, цилиндрическая обечайка, секции отпаривания и паровые маточники) демонтируют, а вместо них устанавливают два реактора с форсированным псевдоожиженным слоем (диаметром 2 м и высотой 8 м) и цилиндрическую центральную вставку для секции отпаривания (диаметром 2,8 м и высотой 8 м). Пространство между цилиндрической вставкой и вертикальными реакторами засыпается диатомовым кирпичом (крошкой). Общее количество пара в реакторе сокращается в 3-4 раза и составляет в зоне отпаривания 3 т/ч, а для распыления сырья в форсунках — 0,5 т/ч. Это позволяет увеличивать производи- [c.60]

Схема реакторного блока современной установки каталитического крекинга приведена на рис. 28. Нагретое сырье после гидроочистки смешивается с рециркулятом и водяным паром и подается в узел смешения 2 прямоточного лифта-реактора I. Сырье контактирует с регенерированным горячим катализатором в прямотоке, где происходят его испарение и основная стадия химического превращения. Продукты реакции вместе с катализатором поступают в отстойную зону 8 реактора 7, играющую роль бункера-сепаратора. После отделения от продуктов реакции основной массы катализатора газы и перегретые пары углеводородов с водяным паром проходят циклоны и направляются в ректификационную колонну 10 для разделения. Отстоявшаяся катализаторная масса поступает в отпарную зону 9 реактора, где нефтяные пары десорбцией водяным паром отделяются с поверхности катализатора. Далее закоксо-ванный катализатор по наклонному катализаторопрово-ду поступает в регенератор 4, где в псевдоожиженном слое происходит выжиг кокса. В низ регенератора подают воздух, который может предварительно нагреваться в топке 3. Дымовые газы с верха регенератора через систему циклонов направляются в электрофильтры 6 и котел-утилизатор 5. Регенерированный катализатор поступает в узел смешения с сырьем. Продукты реакции в виде перегретых паров направляются в нижнюю часть ректификационной колонны, где в результате контакта с орошением происходит снятие тепла перегрева и улавливание части катализатора, унесенного из реактора. Далее газы, водяные пары и пары продуктов реакции поступают в концентрационную часть колонны на ректификацию, а остаток выводится из нижней части колонны. Образующийся шлам с низа колонны [c.76]

Промыишенные установки каталитического крекинга. Эксплуатируют установки с циркулирующим шариковым катализатором и с псевдоожиженным слоем-мелкодисперсного катализатора. Кроме того, имеются старые установки Гудри со стационарньв слоем аморфного катализатора. Реактор предназначен для непрерывного контактирования сырья с горячим катализатором, регенератор - для выжига кокса из катализатора и восстановления его активности. Аппарат оборудован устройством для ввода воздуха от воздуходувки, водяного пара и внутри футерован. На установках каталитического крекинга перемещение катализатора осуществляется смесью воздуха и дымовых газов, т. е. пневмотранспортом. Система пневмотранспорта включает воздуходувку, топку под давлением для нагрева воздуха, воздуховоды, пневмо-подьемники, сепараторы с циклонами и устройство для удаления катализаторной мелочи. [c.66]

С повышением скорости давление газа становится равным весу частиц. В этом случае при небольшом повышении скорости газа частицы начинают отделяться друг от друга и перемещаться. Такой режим называют спокойной или нетурбулентной флю-идизацией. Дальнейшее повышение скорости газа приводит к значительно большему расширению слоя вследствие увеличения расстояния между частицами и энергичного перемешивания частиц. Наиболее быстро движущиеся частицы вылетают из слоя, а поверхность слоя напоминает кипящую жидкость. Такое состояние слоя называют турбулентным псевдоожижением или турбулентной флюидизацией. На большинстве современных установок каталитического крекинга процесс ведется при таком режиме псевдоожижения. Дальнейшее увеличение скорости приводит к появлению над кипящим слоем зоны с невысокой концентрацией частиц катализатора, уровень псевдоожиженного слоя повышается, а плотность его уменьшается. При дальнейшем форсировании подачи газа наступает режим пневмотранспорта катализатора. Если такой поток направить в сосуд с большим диаметром, то снижение скорости потока приведет к образованию относительно плотного кипящего слоя. Сыпучий материал в псевдоожиженном состоянии способен перемещаться подобно жидкости. Это его свойство используется на установках каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем при транспортировке катализатора по трубопроводам из реактора в регенератор и обратно. При этом режим турбулентной флюиди-зации используется в реакторе и регенераторе, режим пневмотранспорта — в транспортных трубопроводах и режим спокойной флюидизации — в основном в стояках реактора и регенератора. [c.180]

В качестве примера рассмотрим установку каталитического крекинга нефтепродуктов. Принципиальная схема установки представлена на рис. 5.13. В реакторе 1 находится катализатор — зернистый материал. Под распределительную решетку 3 реактора через патрубок вводятся газообразные или парообразные продукты. Скорость потока этих продуктов обеспечивает псевдоожижение слоя катализатора. На катализаторе происходит превращение исходных продуктов конечные продукты процесса проходят через центробежный пылеотделитель 2 и удаляются из реактора через верхний патрубок. В порах катализатора накапливаются отложения загрязняющих веществ (смолы, кокса и т. д.), поэтому катализатор непрерывно отводится через патрубок 4 на регенерацию в регенератор 5, который устроен аналогично реактору 1. Здесь через катализатор пропускается поток воздуха, в котором сгорает кокс в порах катализатора. Регенерированный катализатор непрерывно отводится из регенератора через патрубок 8 в питатель 7 пневмотранс-портной системы. В питателе частицы катализатора подхватываются транспортирующим газом и в виде взвеси подаются по пневмотранспортной трубе 9 в бункер-сепаратор 10. В этом аппарате в результате уменьшения скорости потока газа частицы катализатора осаждаются и пересыпаются в реактор 1 освобожденный от твердых частиц транспортирующий газ удаляется из бункера-сепаратора 10 через верхний патрубок. [c.107]

Такая конструкция совмещенного реактора и регенератора при полусквозном потоке позволяет уменьшить высоту реакторно-регенераторного блока установки каталитического крекинга до 30 м. При этом концентрация катализатора в единице объема реактора в 3—4 раза больше, чем в процессе с псевдоожиженным слоем, что позволяет увеличить производительность реактора. Гибкость и простота подобной системы реактора и регенератора такие же, как и системы с псевдоожиженным слоем. [c.162]

Первая промышленная установка по каталитическому крекингу керосино-газойлевых фракций, которая была пущена в США в 1936 г., представляла собой периодически регенерируемый процесс со стационарным слоем катализатора из природной глины. В 1940 г. природная глина была заменена на более активный синтетический гранулированный алюмосиликатный катализатор (установки Гудри). В 1942 г. промышленный процесс каталитического крекинга переводят на непрерывную схему с применением шарикового катализатора, циркулирующего между реактором и регенератором (зарубежные установки термофор, гудрифлоу, гудрезид, отечественные с 1946 г. типа 43-1, 43-102). В последующие годы возникли и нашли широкое промышленное внедрение более совершенные установки каталитического крекинга с кипящим (псевдоожиженным) слоем микросферического катализатора (зарубежные установки флюид, модели I, И, П1 и IV, Ортофлоу, модели А, В и С отечественные установки типа 1-Б, 1-А, 43-103,43-104 и ГК-3). [c.642]

На рис. 54 представлена схема реактйр-но-регенераторного блока установки ступен-чато-противоточного каталитического крекинга (СПКК). Реакторный блок состоит из двух соосно размещенных аппаратов — реактора и регенератора, разделенных перфорированными решетками на ряд секций с псевдоожиженными слоями катализатора. Крекинг проводится при ступенчатом противотоке сырья и катализатора при непрерывной циркуляции катализатора по замкнутому контуру из реактора в регенер,а-тор катализатор перетекает по напорному стояку. [c.131]

Важнейшим элементом проектировавия установки гидроформинга в псев-доожиженном слое, как п при проектировании установок крекинга, является система циркуляции и регулирования циркуляции катализатора. Это включает такие факторы, как относительное расположение реактора и регенератора и тип катализаторных линий, используемых для циркуляции катализатора. В системах каталитического крекинга была принята конструкция с расположением регенератора над реактором и движением катализатора между обоими аппаратами по коротким прямым стоякам. Эта система каталитического крекинга известна под названием ортофлоу. Такая же система была принята совместно с фирмой Стандарт Ойл оф Индиана для установки гидроформинга в псевдоожиженном слое с расположением регенератора над реактором и вертикальным движением катализатора, циркуляция которого регулируется при помощи пробковых кранов вместо задвпжек, используемых в большей части других систем. Эта система известна под названием ортоформинга и работала весьма удовлетворительно. Промышленная установка на заводе Стандарт Ойл оф Индиана проработала 3 месяца,, циркуляция катализатора была весьма хорошей. Результаты процесса оправдывают все ожидания. Такая система обеспечивает равномерноэ распределение потоков при контактировании сырья с катализатором и отражает все новейшие усовершенствования в системах с псевдоожиженным слоем катализатора . [c.156]

На рис. 92 показана схема установки для двухступенчатого каталитического крекинга вакуумного дистиллята в варианте с внеш- йим расположением реактора и восходящим потоком катализатора. Расположение сквознопоточного реактора определяется только конструктивными соображениями. Возможно расположение сквозно-поточного реактора с инерционным сепаратором внутри реактора с псевдоожиженным слоем катализатора. [c.177]

Рассчитать регенератор катализатора установки каталитического крекинга в псевдоожиженном слое — технологическую схему см. [54, с. 263]—при следующих исходных данных количество циркулирующего катализатора G, = 2578 т/ч максимальный размер частиц катализатора 150 мкм, плотность псевдоожиженного слоя катализатора ри. с = 500 кг/м температура катализатора па выходе из реактора 755 К количество кокса, поступающего в регенератор с катализатором, Ag = 20 т/ч количество кокса на ре-геиерированном катализаторе 0,2 иасс.% количество водяного пара, адсорбированного катализатором, (7,, = 4130 кг/ч температура в регенераторе Тр = 873 К давлепнс пад псевдоожижеппым слоем я = 0,23 10 Па температура воздуха Т = 353 К. [c.231]

Секционирование слоя позволяет повысить эффективность контакта паров и катализатора, так как в противоположность сплошному псевдоожиженному слою каждая секция работает при более узких пределах изменения состава входящих и выходящих паров. При противотоке катализатора и паров более активный свежий катализатор контактирует с более каталитически стойкими парами, и наоборот. Установка ступенчато-противоточного каталитического крекинга (СПКК) была скомбинирована с блоком каталитического крекинга с реактором лифтного типа [12]. Продукты реакции после прямоточного лифт-реактора отделяются от катализатора и поступают в реактор СПКК, где процесс углубляется. [c.57]

Соосное расположение регенератора над реактором в блоке каталитического крекинга установки типа ГК [43—47] не позволяет применить для реконструкции технические решения, аналогичные описанным выше для установок 1-А/1-М. Проведенные ГрозНИИ исследования показали, что в период использования катализатора типа КМЦР-2 блоки каталитического крекинга целесообразно усовершенствовать, уменьшив объем псевдоожиженного слоя в реакторе с доведением массовой скорости подачи сырья до 4—5 ч- (см. табл. 6.8). Уменьшение объема реакционной зоны на установке данного типа было достигнуто размещением вертикальных перегородок в реакторе [7]. [c.249]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология