Конденсаты технологические ректификация

Для отбензинивания и извлечения тяжелых углеводородов из природных газов применяется ряд технологических схем, исполь-зуюш их низкотемпературные процессы разделения. В одних схемах используется только процесс низкотемпературной конденсации с последующей сепарацией образующегося конденсата, другие схемы включают также процесс низкотемпературной ректификации. [c.172]

Технологическая схема процесса приведена на рис. 6.14. В реактор 7 подают катализаторный раствор, уксусную кислоту, этилен, кислород и циркуляционный газ [концентрация кислорода в исходном газе около 5,5% (об.)]. Реакция осуществляется при 130 °С и давлении 3 МПа. Выходящая из реактора смесь непрореагировавшего этилена, кислорода, продуктов реакции и уксусной кислоты после охлаждения в холодильнике 3 и дросселирования поступает в газосепаратор 4. Несконденсировавшиеся газы после поглощения двуокиси углерода раствором соды в скруббере 5 (с последующей десорбцией Og в отпарной колонне 6) возвращаются в реактор J. Для удаления инертных компонентов часть газа периодически выводится иа системы. Конденсат из газосепаратора 4 поступает в колонну 7, в которой отгоняются продукты реакции, включая образовавшуюся воду. Из куба этой колонны отбирается непрореагировавшая уксусная кислота, которая затем возвращается в реактор. В колонне 8 отгоняются низко-кипящие компоненты, которые для выделения ацетальдегида поступают в абсорбер 12. Поглощенный водой ацетальдегид выделяется из водного раствора ректификацией в колонне 13. Отбираемый из куба колонны 8 продукт, состоящий из винилацетата, воды и высококипящих компонентов, разделяется в отстойнике 9 на два слоя. Водный слой после извлечения следов винилацетата направляют в канализацию. Органический слой из отстойника 9 направляют для удаления воды в колонну 10, из которой смесь продуктов поступает в ректификационную колонну И, где отгоняется чистый винилацетат. Из куба колонны И выводятся высококипящие примеси. Пары воды с примесью винилацетата из верхней части колонны 10 возвращаются в колонну 8. [c.193]

В трубчатых аппаратах с жидким хладагентом в межтрубном пространстве. Наиболее эффективным является хладагент, кипящий и снимающий теплоту реакции за счет теплоты испарения (например, водный конденсат). Образующийся пар можно использовать в этом же или другом технологическом процессе, например для ректификации продуктов. Недостаток такой схемы теплоотвода состоит в том, что значительная часть реакционного объема занята охлаждающими элементами. Для аппаратов высокого давления встроенные в реактор теплообменники, как правило, не используются. [c.12]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 51. Прямое хлорирование этилена до 1,2-дихлорэтана проводят в колонном хлораторе 1, куда хлор и этилен подают через соответствующие барботеры. В колонне сохраняют постоянный уровень жидкости, в которой растворен катализатор (РеСЬ). Тепло реакции отводят за счет испарения 1,2-дихлорэтана пары его конденсируются в конденсаторе-холодильнике 2. Конденсат попадает в сборник 5, откуда часть его возвращают в колонну (чтобы обеспечить нормальный тепловой режим хлоратора и постоянный уровень жидкости), а остальное выводят на ректификацию. В сборнике 3 от конденсата отделяются остаточные газы, которые во избежание потерь 1,2-дихлорэтана дополнительно охлаждают рассолом в холодильнике 2, направляют на очистку и затем выводят в атмосферу. [c.147]

В начале процесса в экстракторы 1, 2 поровну загружают исходное растительное сырье, и в течение 25... 30 мин вакуум-насосом создают разряжение. Затем в один из экстракторов подается этанольный раствор (экстрагент), в котором сырье выдерживается в зависимости от вида 2...4 ч. Затем центробежным насосом основная часть (80... 90 %) растворителя из экстрактора 1 циркулирует в экстрактор 2, а смоченное растворителем сырье в экстракторе 1 вакуумируют. В создавшихся технологических условиях из пленки и макропор на наружной поверхности частиц сырья интенсивно испаряются в первую очередь легко летучие фракции, т.е. эфирные ароматические вещества. Таким образом, с учетом высокой концентрации эфирных масел в пленке, высокого коэффициента испарения и коэффициента ректификации эфирных масел в паровой фазе, полученной из пленки, образуется фракция с высокой концентрацией ароматных эфирных масел, которая в конденсаторе-холодильнике охлаждается. Полученный конденсат направляется в сборник. [c.971]

Дистилляция — метод разделения жидких смесей, основанный на различии температур кипения компонентов смеси. Отделение путем простой дистилляции в общем случае включает частичное испарение жидкой смеси при кипячении с непрерывным отводом образовавшихся паров, последующей конденсацией и сбором конденсата. Подвергаемые дистилляции вещества могут также отделяться в виде азеотроп-ной смеси с каким-либо растворителем и в виде смеси с водяным паром (перегонка с паром) или инертным газом (в случае разделения нетермостойких компонентов). Для разделения компонентов, температуры кипения которых мало различаются (обычно это органические вещества), используют фракционную дистилляцию (дробную перегонку), повторяя операцию перегонки многократно и разделяя смесь на фракции, кипящие в узких интервалах температур. В анализе обычно применяют одностадийную дистилляцию. Многостадийная дистилляция служит в основном для технологических целей (например, ректификация). [c.79]

Заводские технологические конденсаты целесообразно собирать вместе и подвергать ректификации на централизованной установке, располагая ее на одной площадке с установками АТ, АВТ или ЛК-6у, горячие потоки от которых используются для [c.156]

Технологическая схема производства. Сырьем для производства стирола является этилбензол. Проходя через реакторы цехов дегидрирования, под действием высоких температур в присутствии катализатора и водяного пара этилбензол частично превращается в стирол. Одновременно протекает ряд побочных реакций, в результате которых образуются водород, метан, бензол, толуол и другие вещества. Конденсат продуктов реакции, так называемое печное масло, содержащее 35—40% стирола, поступает в цехи ректификации. [c.279]

В схему входит блок предварительной отпарки, который предназначен для получения концентрированной тройной смеси сероводород — аммиак — вода. Наличие этого блока позволяет при изменениях состава перерабатываемого конденсата регулированием режима отпарной колонны выравнивать состав тройной смеси, подвергающейся последующей ректификации в сероводородной и аммиачной колоннах. Кроме того, при такой схеме сокращается загрузка указанных колонн, уменьщаются энергетические затраты на процесс, меньще требуется металла на изготовление колонн. В табл. 21 приведен технологический режим работы установки. [c.157]

Следует обратить внимание на то обстоятельство, что во многих случаях проблема защиты оборудования от агрессивных сред решается удачно в результате некоторых, порой совсем незначительных, изменений в технологической схеме, конструкции отдельных аппаратов и т. д. В качестве примера можно привести опыт борьбы с коррозией тарельчатых ректификационных колонн (а также другого оборудования), применяемых для непрерывной ректификации спирто-водного конденсата и эпюрата на заводах СК при производстве дивинила из этилового спирта по методу С. В. Лебедева. Интенсивность коррозии внутренних частей этих колонн, изготовленных из стали, настолько велика, что отмечались случаи сквозного разрушения всех тарелок после 4 лет работы. Коррозия обусловлена наличием уксусной, кислоты в спирто-вод-ном конденсате. Одной из самых радикальных мер борьбы с коррозией в этом случае является обработка конденсата щелочью — нейтрализация. Этот прием нашел успешное применение на одном из заводов СК. [c.43]

В соответствии с изложенным выше процессы азеотропной и экстрактивной ректификации различаются по технологическому оформлению. Принципиальные схемы установок для проведения этих процессов изображены на рис. 4. Установка для проведения процесса экстрактивной ректификации состоит из экс-трактивно-ректификационной колонны 1, в разные точки по высоте которой подаются исходная смесь, разделяющий агент н флегма. Часть конденсата, образующегося в дефлегматоре, отбирается в качестве дистиллата, являющегося одним из продуктов разделения. В виде кубовой жидкости отбирается смесь [c.35]

Периодическая ректификация фенилхлорсиланов. Один из вариантов технологической схемы ректификации смеси фенилхлорсиланов, полученной методами прямого синтеза в кипящем слое и ВТК в газовой фазе, приведен на рис. V- , в. Приведем примерный состав конденсата, поступающего на ректификацию [646] [c.134]

Таблица V.11. Технологические показатели процесса непрерывной ректификации фенильного конденсата (см. рис. V-6)

Технологическая схема переработки фурфурольных конденсатов получается при этом чрезвычайно простой и компактной. Фурфурольный конденсат из сборника непрерывно подается с определенной скоростью в реактор, туда же поступает амальгама натрия. В реакторе при непрерывном перемешивании и продувке раствора током двуокиси углерода происходит восстановление фурфурола в фурфуриловый спирт. После разложения амальгамы восстановленный конденсат подается на ректификацию. Двуокись углерода из реактора через ловушку паров ртути выводится в атмосферу. Выход фурилового спирта составляет 90—98%. Осмоление раствора почти отсутствует [1501 [c.204]

Технологическая схема. На отечественных НПЗ существуют установки газоразделения следующих типов абсорбционно-газофракцио-нирующие (АГФУ), конденсационно-ректификационные и газофракционирующие. На АГФУ сочетается предварительное разделение газов на легкую и тяжелую части абсорбционным методом с последующей их ректификаций конденсационно-ректификационный метод заключается в частичной или полной конденсации газовых смесей е последующей ректификацией конденсатов. [c.89]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса гидратации — присоединения воды (пара) к различным веществам (окислам, кислотам, органическим соединениям) с образованием гидратов в присутствии катализаторов. Прием и загрузка сырья в аппараты, компримирование газов, испарение и перегрев водяного пара и углеводородной шихты, гидратация, нейтрализация реакционной массы, конденсация и сепарирование водно-спиртового конденсата, отмывка и ректификация эфира или других продуктов и передача его на последующие стадии производства. [c.27]

Технологическая установка производства этанола прямой гидратацией этилена состоит из трех отделений гидратации этилена, ректификации водно-спиртового конденсата, катализаторного отделения. [c.18]

Разделение нефти на фракции производится на установках первичной перегонки нефти — атмосферных трубчатках (АТ) или атмосферно-вакуумных трубчатках (АВТ) с применением дистилляции и ректификации. При первичной перегонке нефти вырабатываются сжиженный углеводородистый газ, бензино -вые, керосиновые и дизельные фракции, мазут. При вакуумной перегонке мазута дополнительно получаются вакуумные дистилляты и гудрон. На установках АВТ (АТ) предварительно подготовленная нефть, в которой содержится около 0,1% воды, поступает в колонну предварительного отбензинивания нефти (К-1). В процессе перегонки нефти вода испаряется и вместе с углеводородными газами и бензиновыми фракциями выводится из ректификационной колонны К-2 в конденоаторы. На отдельных установках для улучшения отбензинивания нефти в колонну К-1 подают пар. Сконденсировавшиеся продукты направляются в газосепаратор, из которого сверху отводится газ, затем бензин, а отстоявшаяся вода сбрасывается в канализацию. Сточные воды, образующиеся при переработке нефти и нефтепродуктов, в дальнейшем будем называть технологическими конденсатами, поскольку в этих процессах используются пар или вода. Качество технологического конденсата из колонны К-1 зависит, главным образом, от качества перерабатываемой нефти и примятого режима отбензинивания. Так, анализ сточных вод на нескольких НПЗ показал, что при переработке сернистых нефтей содержание в них сульфидов (в пересчете на сероводород) колеблется в пределах 3—20 мг/л (табл. 1.2). При переработке высокосернистой нефти типа арланской содержание сульфидов в воде практически остается таким же при поступлении на переработку нефтей типа введеновской и чекмагушской загрязненность сульфидами возрастает и может достигать 400 мг/л. Так как технологический режим колонны К-1 на установках АВТ (АТ) практически одинаков, то такое значительное различие объясняется присутствием в введеновской и чекмагушских нефтях нестойких сернистых соединений, способных разлагаться при температуре до 170°С (температура нагрева сырья колонны К-1). [c.12]

Для технологических производств, на которых образуется 25-30 м /ч и более конденсатов с концентрацией сероводорода и аммиака свыще 10 г/л, применяют метод ректификации. [c.51]

Технологическая схема получения капролактона по этому методу приведена на рис. 7.14. Из смесителя 1 исходная смесь вместе с воздухом подается в реактор колонного типа 3 снизу. Реакционная масса, содержащая лактон, отбирается из верхней части реактора и через сборник 6 поступает на ректификацию. Несконденси-ровавшиеся в обратном холодильнике 4 и конденсаторе 5 пары и газы направляются в абсорбер 7, орошаемый водой. Из конденсатора и холодильника конденсат непрерывно возвращается в реактор. [c.213]

Ректификация. Метод ректификации также основан на свойстве сульфида и гидросульфида аммония разлагаться при нагреве с выделением сероводорода и аммиака. Раздельное получение чистого сероводорода и чистого аммиака вполне объясйимо, так как эти вещества имеют различные температуры кипения —33, 35 °С для сероводорода и —60,7°С для аммиака) и значит разные упругости паров при любой заданной температуре. В ряде зарубежных НПЗ фирмы СЬеугоп Кезеаге1 (США) для обезвреживания наиболее концентрированных технологических конденсатов применяют ректификацию с раздельным выделением сероводорода и аммиака в виде товарных продуктов [109]. По данным фирмы, степень чистоты сероводорода составляет 99,5%, а аммиака 99,9%. Метод наиболее эффективен при содержании сульфидов и гидросульфидов в водах более 10 г/л. [c.163]

Из конденсата методами ректификации, экстракции и адсорбции могут быть получены фракции и отдельные компоненты, имеющие самостоятельное применение либо используемые как сырье в последующих технологических процессах нефтехимического производства. Кроме моторных топлив из конденсата могут быть получены ароматические углеводороды, растворители, флоторе-агенты. Пиролизом низкооктановых бензинов получают этилен, пропилен и другие продукты. [c.214]

В целом каждая очередь завода представляет собой завершенный технологический цикл, внутри которого осуществляется переработка газа от исходного сырья, поступающего с промыслов, до товарных продуктов, направляемых потребителю. В качестве товарных могут получать продукты, которые направляются на другой завод для углубленной их переработки. На приведенной поточной схеме такими продуктами являются очищенный природный газ, часть которого направляют потребителю как товарный газ, а часть потока - на гелиевый завод с целью извлечения из него методами низкотемпературных конденсации и ректификации гелия, метановой и этановой фракций и ШФЛУ. Другой поток - стабильный конденсат -тоже реализуемый ОГПЗ как товарный продукт, направляется на Салаватнефтеоргсинтез для получения из него компонентов товарных моторных топлив. [c.178]

ДОМ воды В межполочное пространство. Продукты реакции проходят котел-утилизатор 4, вырабатывающий технологический пар, и поступают в холодильник-конденсатор 5, где конденсируются вода, ацетальдегид и кротоновый альдегид. Конденсат собирается в сборнике 6, а несконденсировавшаяся парогазовая смесь подается в промывной скруббер 7, орошаемый водой, где из нее извлекается ацетальдегид. Непоглощенный ацетилен возвращается в смеситель I в виде циркуляционного газа, а часть его выводится на очистку (отдувка). Раствор ацетальдегида из скруббера соединяется в сборнике 6 с конденсатом и в виде 10% -ного водного раствора подается в колонну 9 предварительной ректификации через подогреватель 8. Отбираемая из колонны верхняя фракция, содержащая ацетальдегид, поступает на окончательную ректификацию и очистку. [c.303]

Изложены последние взг/1яды на технологии переработки природного газа и газового конденсата. Приведены данные, накопленные в ходе развития и становления газоперерабатывающей подотрасли по современным методам расчета технологических процессов, выбору и использованию технологий осушки и сероочистки газа для его последующего газопроводного транспорта, технологий ректификации газа с получением индивидуальных углеводородов. Содержит современный анализ и яути повышения эффективности работы производства газовой серы и снижения выбросов вредных веществ в окружающую среду, а также данные по особенностям переработки газового конденсата с получением моторных топлив. Рассмотрены вопросы перспективного развития газопереработки и газохимии, решение которых позволит реализовывать не сырье, а товарную продукцию как на вяутреннем, так и на внешнем рынках. [c.1]

Управление технологическим процессом производства спирта осуществляется с помощью контрольио-изме- рительных приборов, автоматических регуляторов и блокировок. Больщинство технологических операций в данном процессе автоматизированы. Однако, например, загрузка и выгрузка катализатора еще далеки от возможности автоматизации, и на сегодня можно констатировать только достаточно высокую степень механизации. Много ручного труда требуется также при пуске и / остановке как всего производства, так и отдельных его участков. Вообще говоря, стадии гидратации этилена и ректификации водно-спиртового конденсата в состоянии нормального режима могут быть автоматизированы до такой степени, что участия аппаратчика в ведении процесса почти не потребуется. Однако к настоящему времени приборы и разработанные системы автоматизации еще недостаточно надежны, поэтому даже при нормальном режиме производство не может функционировать без деятельности аппаратчика. Аппаратчик с помощью контрольно-измерительных приборов и регуляторов осуществляет контроль и управление процессом на всех стадиях производства спирта. Он обязан первым заметить неисправность прибора, принять возможные меры по ее ликвидации и сообщить службе КИП. [c.68]

Технологические конденсаты от различных производств на данном этапе сбрасываются без очистки в промливневую канализацию. БашНИИНП разработаны различные схемы предварительного обезвреживания этих конденсатов (окисление кислородом воздуха, отдув, ректификация, от-парка). [c.16]

На основании данных научно-исследовательских работ и опытных данных для разных производственных процессов гидролизных и сульфитно-спиртовых заводов разработаны технологические режимы, например, для гидролиза древесины, для нейтрализации, фильтрации и отстаивания, брожения, брагоперегонки и ректификации спирта, для выделения фурфурола из конденсата паров самоиспарения и для его очистки, для выращивания дрожжей на отходах гидролизного и сульфитно-спиртового производств. В каждый технологический режим включаются оптимальные условия проведения производственного процесса, при тщательном выполнении которых обеспечивается наибольший производственный эффект увеличение выхода промежуточного продукта или готовой продукции при соответствующем снижении потерь. Технологический режим гидролиза древесины включает наивыгоднейшую температуру и давление гидролиза, концентрацию кислоты, скорость перколяции, при которых получается максимальный выход гидролизного сахара. Технологический режим нейтрализации предусматривает необходимую температуру не1 Трализации, при которой наименьшее количество гипса остается в растворе в ней-трализате и тем самым предупреждается гипсация брагоперегон-иых колонн, и оптимальную кислотность нейтрализата, обеспечивающую нормальное брожение. Нарушение технологического режима влечет за собой снижение выхода и увеличение потерь. Поэтому за соблюдением технологических режимов необходим строгий контроль. Для наглядности приводим схемы контроля. [c.9]

Перегонкой называют технологические процессы, состоящие из испарения исходного вещества, последующей конденсации об-разовавщихся паров и отбора конденсата на разных этапах процесса. Перегонку подразделяют на дистилляцию, возгонку и ректификацию. [c.386]

На рис. У.5 приведена схема технологического процесса Пиротол — каталитической переработки конденсата пиролиза методом деалкилирования с целью получения бензола. В этом процессе в одном потоке осуществляется предварительное гидрирование, каталитическое деалкилирование и ректификация. Водород для процесса поступает с установки газоразделения. В работе [21] приводятся данные переработки бензина пиролиза по этому способу. Сырьем служит бензиновая фракция продуктов пиролиза следующего состава [% (масс.)] [c.200]

В основу технологической схемы., предлагаемой этиленовой установки, положен конденсационно-испарительный метод разделения газов. Этот метод является комбинированным процессом неадиабатической ректификации, при котором процесс противоточной конденсации исходной смеси осуществляется за счет холода противоточного испарения полученного конденсата. Процесс может быть осуществлен в трубчатом аппарате, трубное и межтрубное пространство которого снабжены специальными элементами (насадка или тарелки), обеспечивающими развитые поверхности контакта, необходимые для протекания процесса массообмена. [c.166]

Технологический процесс включает следующие основные операции гидролиз растительного сырья с целью получения гидролизата, содержащего моносахариды (гексозы и пентозы) переработку гидролизата биохимическим путем с целью получения спирта или дрожжей. Фурфурол получают ректификацией конденсата фурфуролсодержащего пара (на специализированных предприятиях) или конденсата паров самоиспарения при гидролизе и охлаждении гексозного гидролизата (при производстве спирта и дрожжей). [c.238]

Принципиальная технологическая схема выделения и очистки стирола приведена на рис. 40. Установка ректификации углеводородного конденсата может работать по трех- и четырехколонной схеме. Во время работы по трехколонной схеме кубовая жидкость колонны 12 направляется в колонну [c.100]

На рис. 32 представлена технологическая схема промышленной газоотбензинивающей установки- с низкотемпературной I конденсацией i и ректификацией конденсата. [c.127]

Комплекс новых конструкторско-технологических решений использован ВНИИГАЗом и ЦКБН при создании малогабаритных установок для производства моторных топлив. Данные установки предназначены для переработки газовых конденсатов и легких нефтей методом ректификации. Производительность установок 5, 12, 20, 50 тыс. т/год по сырью. В зависимости от состава сырья вырабатывается дизельное топливо, керосин, автобензин. Установка производительностью 5 тыс. т/ год конструктивно выполнена в виде одного блока в автономном передвижном варианте. Разрабатывается вариант получения высокооктановых бензинов. [c.110]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология