Нафталин очистка

Образующиеся при сульфировании нафталина сульфокислоты частично остаются в отработанной кислоте, содержание органических примесей в которой составляет —60 г (в 1 дм ). Кроме того, сульфокислоты растворяются в промывных водах, где их содержание достигает 60% [23]. Таким образом, недостатком сернокислотной очистки оказывается образова)Ние значительных количеств нафталинсульфокислот, утилизация которых практически невозможна. Многочисленные патентные разработки, предполагающие их использование для лолучения нафтолов, изомеризацию 1-нафталинсульфокислоты (составляющей большую часть un-разующихся сульфокислот) в 2-нафталинсульфокислоту и далее [c.289]

Ректификационные схемы переработки нафталиновой фракции отличаются высокой производительностью, отсутствием отходов, простотой и возможностью создания установок большой единичной мощности. Однако ни ректификацией, ни кристаллизацией нельзя получить нафталин, свободный от тионафтена и остаточных количеств непредельных соединений. Для получения очищенного нафталина технический нафталин подвергают различным видам химической переработки (методы химической переработки и очистки рассмотрены в гл. 7). [c.171]

На схеме колонна очистки нафталина глиной расположена между колоннами вторичной перегонки и товарного нафталина. Для многих направлений использования нафталина очистка глиной не требуется, так как ее единственным назначением является улучшение цвета продукта. Примеси присутствуют в таких малых количествах, что не оказывают сколько-нибудь заметного влияния на температуру кристаллизации, хотя и сообщают нафталину желтоватый оттенок. [c.173]

На ранних стадиях очистки масел (обработка глинами, кислотами, избирательными растворителями [155, 156, 157]) их антиокислительная стабильность увеличивается — вероятно, из масел удаляются легко окисляемые компоненты. Дальнейшая очистка, однако, может дать масла с уменьшенной антиокислительной стабильностью например, светлые масла, получающиеся после очень эффективной очистки серной кислотой, легко окисляются при более или менее низких температурах. Это наводит на мысль, что в результате подобной обработки из масел удаляются природные антиокислители. Среди них могут быть такие углеводороды, как алкил-нафталины, которые обладают способностью повышать природные предохранительные силы углеводородных смесей. [c.87]

Методы гидрогенизации использованы и для получения и очистки нафталина [c.46]

Для повышения выхода кокса из прямогонных остатков предпочтительно использовать гудрон, имеющий более высокую коксуемость. В отдельных случаях приходится отходить от этого общего правила. При выдаче рекомендаций для коксования прямогонных остатков эхабинских (сахалинских) нефтей нами был выбран мазут, а не гудрон, так как бензиновая фракция, полученная при коксовании гудрона (в полную противоположность мазуту), оказалась настолько нестабильной, что не поддавалась обычным методам очистки. Применение специальных методов очистки было мало эффективно. По-видимому, в вакуумном отгоне эхабинской нефти нафтенового основания находятся в повышенном количестве гомологи нафталина и другие полициклические ароматические углеводороды, которые, по данным Н. И. Черножукова и С. Э. Крейна [274], являются эффективными ингибиторами против окисления нафтеновых и парафиновых углеводородов молекулярным кислородом, а при отгоне вакуумного газойля из остатка эти естественные ингибиторы удалялись. [c.25]

Характерным отличием бензола и нафталина, получаемых в процессах гидродеалкилирования, от продуктов коксохимического происхождения является высокая степень их чистоты. Кроме того, в бензоле содержится очень мало сернистых соединений. Количество сернистых соединений в нафталине зависит от качества исходного сырья и схемы процесса гидродеалкилирования использование продуктов каталитического риформинга или применение каталитического метода переработки позволяет получить практически бессернистый нафталин. При выработке нафталина из газойлевых фракций каталитического крекинга термическим методом требуется гидроге-низационная очистка сырья или продуктов гидродеалкилирования. Характеристики бессернистых бензола и нафталина приведены ниже [32, 44, 45] [c.314]

Выход фталевого ангидрида выше при окислении нафталина — до 90% (масс.), тем не менее очистка продукта от примесей (наф-тохинона, малеинового ангидрида, смолистых веществ) в этом случае сложнее, чем при использовании в качестве сырья о-ксилола. [c.164]

Сырец, получаемый из о-ксилола, содержит несколько меньше примесей, чем полученный из нафталина, поэтому очистка его упрощается. На установках производительностью более 15 тыс. т/год очистка и последующая дистилляция проводятся в непрерывном процессе. Фталевый ангидрид, полученный этим методом, имеет чистоту не ниже 99,9%, температуру плавления 131 °С содержание малеинового ангидрида в нем не превышает 0,06% [92]. [c.82]

Нафталин может быть также сырьем в синтезе антрахинона. Разработанный непрерывный технологический процесс включает три стадии вначале нафталин в газовой фазе над катализатором окисляется до нафтохинона, далее нафтохинон (без его предварительного выделения из продуктов реакции и очистки) подвергается конденсации с бутадиеном и образовавшийся тетрагидро-антрахинон на третьей стадии дегидрируется до антрахинона. Новая технология обладает существенными преимуществами перед другими методами получения антрахинона, особенно с экологической точки зрения. Первая промышленная установка по производству 15 тыс. т в год антрахинона из нафталина должна войти в эксплуатацию в 1980 г. [143]. [c.99]

Если нафталин выделяют кристаллизацией, в цикл возвращаются маточные растворы после выделения нафталина и фракции, кипящие при температурах выще 230 °С. Каталитический процесс целесообразно использовать при гидрогенизационном деалкилировании сырья, содержащего циклоалкановые и парафиновые углеводороды, а термическое гидрогенизационное деалкилирование — при переработке сырья с высоким содержанием бициклических ароматических углеводородов. При каталитическом процессе получается бессернистый нафталин, тогда как для получения подобного продукта при термическом процессе необходима гидрогенизационная очистка исходного сырья либо конечных продуктов. [c.199]

Основной примесью технического коксохимического нафталина является тионафтен. Возможны два направления очистки выделение тионафтена, свободного от нафталина, с его последующей утилизацией либо превращение тионафтена в соединепия, отличающиеся по физическим свойствам от нафталина и легко выделяемые из последнего. [c.281]

Лучшим способом очистки нафталина от тионафтена и других сернистых соединений является гидроочистка [5, с. 280—305]. Связь сера —углерод менее прочна, чем связь углерод— углерод (соответственно 227,35 и 332,03 кДж/моль) если же оценивать прочность связи с учетом компенсации энергии, идущей на ее разрыв, энергией образования новой связи с катализатором в переходном комплексе, то энергии разрыва составят соответственно 20,94 и 204,33 кДж/моль. Поэтому при гидрогенизационной очистке как нафталина, так и бензола обеспечивается почти количественная деструкция связей углерод — сера практически без деструкции сырья. При выборе условий гидрогенизационной очистки следует считаться с опасностью частичной гидрогенизации нафталина, ведущей к увеличению потерь основного продукта. [c.282]

Проведение очистки при температурах ниже 500 °С (особенно в интервале 300—450 °С) нерационально из-за благоприятных —термодинамических условий образования продуктов гидрирования нафталина. Поэтому предпочтительно проводить высокотемпературную гидрогенизационную очистку (температур)а около 550-°С) , Очистка от тионафтена достаточно эффективна и при среднетемпературном режиме. [c.283]

Выбор давления определяется, с одной стороны, необходимостью сокращения потерь нафталина из-за его гидрирования, а с другой, необходимостью поддержания достаточно высокой стабильности катализатора и сокращения образования отложений углерода. При давлениях 2,94—3,92 МПа образуется много продуктов гидрогенизации, а при 0,49 МПа катализатор быстро выходит из строя, его необходимо часто регенерировать, что усложняет процесс. В работе [7] рекомендуют для увеличения селе.к-тивности процесса вести очистку при невысоких давлениях. [c.283]

Конверсия метана коксового газа. Получение СО-водородной смеси на базе коксового газа может осуществляться высокотемпературной либо каталитической конверсией содержащегося в нем метана. Коксовый газ, очищенный от нафталина, поступает на очистку от сероводорода (моноэтаноламиновая или мышьяковосодовая), затем освобождается от тяжелых углеводородов в угольных фильтрах и направляется в конверторы, заполненные железохромовым катализатором, где при температуре 400° С сероорганические соединения конвертируются до сероводорода. Последний удаляется из газа на специальных установках. [c.16]

В то же время в СССР и за рубежом действует значительное число сравнительно небольших установок для получения чистого нафталина. На них с помощью химических методов, основанных на различной реакционной способности нафталина и тионафтена, удаляются тионафтен и непредельные соединения. Обычно методы очистки аналогичны методам, используемым для очистки бензола (см. гл. 4 и 5). Отличие состоит в большем расходе реагентов и более жестких условиях обработки, что объясняется большей реакционной способностью нафталина. Реакционная же способность тионафтена несколько ниже,, чем у тиофена. При очистке нафталина значительная часть его теряется, и потери увеличиваются еще из-за неизбежно более высоких температур обработки, связанных с высокой температурой кристаллизации нафталина. [c.285]

Технологическая схема производства фталевого ангидрида из нафталина не отличается принципиально от схемы получения фталевого ангидрида из о-ксилола (см. рис. 15). Различие заключается в том, что из-за высокой температуры кристаллизации нафталина его приходится доставлять в специальных термоцистернах и хранить в обогреваемых емкостях, либо при поставке в кристаллическом виде включать в схему аппарат для плавления. Во фталевом ангидриде, получаемом при окислении нафталина в сырце присутствует 0,5—5,0% 1,4-нафтохинона. Поэтому здесь чаще применяют очистку термической обработкой в присутствии серной кислоты или других добавок. [c.95]

Данные по окислению воздухом и другими окислителями противоречивы по некоторым из них по лучают нафталин высокой чистоты [18], по другим — степень очистки невелика [19]. Промышленной реализации эти процессы не нашли. [c.286]

Как отмечалось, наиболее распространенным методом очистки технического нафталина является сернокислотный в различных вариантах собственно сернокислотный, селективная очистка при алкилировании непредельными соединениями и при конденсации тионафтена с альдегидами, преимущественно с формальдегидом. Химизм процессов можно представить следующей схемой [c.286]

Относительная скорость связывания тионафтена различными способами неодинакова, что иллюстрируется кривыми рис. 69 [11]. Следует учесть, что полимеризация непредельных соединений протекает с больщей скоростью, чем сульфирование и алкилирование тионафтена и нафталина. Поэтому алкилирующие добавки вводят в избытке. Сульфирование нафталина и тионафтена является обратимым процессом, тогда как алкилирование и конденсация с формальдегидом в условиях очистки практически необратимы. Энергии активации этих процессов равны (в кДж/моль) [10]. [c.287]

Таблица 49. Сопоставление условий очистки нафталина южных и восточных заводов

Сравнительная легкость сульфирования нафталина приводит к потерям его при сернокислотной очистке. Так, при сокращении содержания тионафтена с 1,3—1,6 до 0,8—0,9% расход серной кислоты составляет 120 кг/т нафталина, а потери нафталина даже при 5 7-К рат,ной промывке достигают 6,6%, или в 10—И раз больще количества удаленного тионафтена [23]. Расход серной кислоты и потери нафталина зависят от содержания тионафтена в исходном сырье и достигаемой полноты его удаления, что подтверждается данными рис. 71 [26]. [c.289]

В случае очистки нафталина от тионафтена алкилированием последнего непредельными соединениями [10] сырьем могут служить как прессованный и ректифицированный нафталин, так и нафталиновая фракция и фугованный высокосернистый нафталин, содержащий до 6% тионафтена. Исследование таких катализаторов, как хлорид алюминия, комилексы фторида бора и сер- [c.290]

Охлажденные в пенном аппарате 12 газы пиролиза перед стадией компримирования и выделения ацетилена очищают от ароматических углеводородов и нафталина. Очистка (форабсорбция) производится -тем же селективным растворителем ( Т-метилпирролидон или диметилформамид), который используется на стадии выделения и концентрирования ацетилена. Для этой цели применяют тарельчатые или барботажные аппараты 13, в которых снизу вверх проходит газ пиролиза, а противотоком течет абсорбент. Система форабсорбции выполнена с замкнутым циклом абсорбента, циркуляция которого осуществляется насосом 14. Количество абсорбента выбирают с таким расчетом, чтобы концентрация влаги, уловленной из газов пи-200 [c.200]

Некоторые наиболее важные процессы алкилирования ароматики практикуются в промышленности реакция бензола с этиленом с образованием этилбензола, который затем дегидрируется в стирол алкилирование моноядерной ароматики с пропиленом, что дает соответствующие изопропил-производные, которые в свою очередь превращаются в фенол, крезол и т. д. через промежуточные гидроперекиси (т. е. фенол и ацетон от гидроперекиси цимола) алкилирование бензола и нафталина с алкил-хлоридами с длинными цепочками для производства соответствующей алкилароматики, которая сульфируется в ядре серной кислотой (натриевой солью) для применения в очистке и, наконец, алкилирование фенолов с олефинами или алкильными галогенидами с целью получения алкилированных фенолов, использующихся как присадки (или как промежуточные продукты в производстве присадок) к топливам и маслам. Первый и третий процессы проходят в присутствии хлористого алюминия, который наряду с другими галогенидами металлов является наиболее важным [c.133]

Загрязненные сточные воды в производстве ацетилена, получаемого методами термоокислительного пиролиза или электрокрекинга метана, образуются при мокрых способах очистки газа от сажи с применением орошаемых водой скрубберов, пенных аппаратов или мокропленочных электрофильтров. Эти сточные воды содержат, кроме солей жесткости, сажу, фенол, нафталин, многоатомные спирты и различные растворенные газы. В сточных водах производства ацетилена методом электрокрекинга может находиться также синильная кислота, если природный газ, используемый для получения ацетилена, содержит азот. [c.136]

К антиокислителям относятся соединения фосфора аминного или фенольного характера. Присадки рекомендуются для масел, используемых при температурах не выше 120° С. Параокспди-фениламин, фенил-альфа-нафталин добавляют к маслам глубокой очистки (турбинным, трансформаторным, МК-8) в количестве 0,01 — 0,02%, ионол—в количестве 0,2-1,0% [c.200]

В вихревом реакторе целесообразно проводить и санитарную очистку газов, содержащих органические примеси выше критических концентраций. В этом случае внутренняя поверхность трубы покрывалась нами соответствующей катализаторной пленкой [62]. В выявленных нами более поздних публикациях по исследованию трубчатых реакторов со слоем катализатора, нанесенным на стенки трубок, например, для получения малеинового ангидрида из нафталина на катализаторе с пятиокисью ванадия (для интенсификации тепло- и массообмена трубку заполняли инертной насадкой — кольцами Рашига) [63, 65], для окисления аммония на кобальтовом катализаторе (С03О4) не раскрывается технология приготовления и нанесения катализаторных покрытий. [c.128]

Получение гидрюрою нафталина е промышленности. Гидрюры нафталина в н ро1мы1шш еннос1ти получают каталитическим путем. Поэтому нафталин необходимо подвергать предварительной очистке, а именно удалению сернистых соединений. [c.405]

Узкие фракции керосина обладают довольно характерным запахом. Напр., фракции 185—190° пахнут ароматической сольвент-наф-той, 210—220°—нафталином и т. п. Резкий запах, свойственный керосину, принадлежит преимущественно высшим фракциям, начиная с 230—240°. Повидимому, он зависит от незначительных примесей, потому что тщательной очисткой серной кислоты он может быть если не уничтожен, то значительно осла]блен. [c.191]

Распростраиенное мнение будто бы нефтяной нафталин не обладает характерным запахом каменноугольного неправильно и основано, вероятно, на трудности очистки нафталина от сопровождающих его масел, препятству ющих удобному испарению. [c.424]

Для наиболее распространенного вида сырья — лигроинов прямой перегонки нефти, подвергаемых каталитичеакаму риформингу, основной задачей является глубокая очистка от серы и азота, небольшое дегидрирование парафинов и циклопарафинов и гидрокрекинг значения не имеют. Чтобы обеопечить максимальную скорость очистки, можно применять м аксимальные температуры 400—420 °С. При очистке авиационных керосинов недопустимо образование олефиновых и ароматических углеводородов, а иногда необходимо и неглубокое гидрирование последних (нафталинов). При применяемых обычно парциальных давлениях водорода термодинамически возможный выход нафталина при дегидрировании декалина и тетралина резко возрастает при температурах выше 370 °С, и очистку обычно проводят при 350—360 °С. Фракции, используемые в качестве дизельного топлива, можно очищать при температурах до 400—420 °С, при дальнейшем повышении температуры в результате дегидрирования би- и полициклических нафтенов снижается цетановое число, растет выход продуктов гидрокрекинга — газа и бензина и в результате реакций гидрокрекинга резко возрастает расход водорода. Нижний предел температуры очистки определяется в этом случае возможностью конденсации тяжелых фракций сырья появление жидкой фазы резко замедляет гидрирование из-за ограничения скорости транспортирования водорода к поверхности катализатора скоростью диффузии через пленку жидкости. [c.269]

Метан. Метан отходящих газов гидрогенизационных заводов в Гельзенкирхене и Шольвене перерабатывался на ацетилен электрокрекингом в Хюльсе. Общая продукция ацетилена превышала здесь 40 ООО т в год. Большая часть этого ацетилена перерабатывалась через уксусный альдегид, алдоль в дивинил. Но здесь же находилась и установка по гидрированию ацетилена в этилен над палладием на силикагеле, установка по выделению водорода глубоким холодом и др. В дуге напряжением в 7 ООО в получается ацетилен чистотой 97—98%. Его приходится подвергать весьма сложной очистке. Помимо водорода, окиси углерода и этнлена, такой ацетилен содержит следующие иримеси (вгр на 1 м ) H N 1—3, нафталина 1—3, бензола 1—6, диацетилена 15—20, сажи 20—25. Однако при этом процессе себестоимость ацетилена меньше, чем генерируемого из карбида кальцпя. [c.167]

Выше уже отмечалось, что при длительном нагревании метил-нафталина, а также высокомолекулярных моно- и бициклических ароматических углеводородов, выделенных из нефти при 300— 350° С, становится заметным процесс уплотнения, ведущий к образованию конденсированных полициклических ароматических структур. Этот процесс не может не оказывать влияния на характер структуры полициклических конденсированных ароматических углеводородов высококипящих дистиллятных масляных фракций и остаточных нефтепродуктов, а также на количественное содержание поликонденсированных углеводородов в этих фракциях. Влиянием высоких температур, несомненно, объясняется относительно высокое содержание полициклических ароматических углеводородов (содержащих в конденсированном ядре три и более бензольных кольца) в таких нефтепродуктах, как газойль каталитического крекинга, экстракты избирательной очистки масляных фракций и др. [c.203]

В качестве сырья для каталитической гидрогенизационной очистки нафталина используют нафталиновые фракции, получаемые при фракционировании каменноугольной смолы. В них в качестве примесей присутствуют фенолы, основания, непредельные соединения, сернистые соединения и смолистые вещества. Для процесса гидроочистки азотистые основания являются кумулятивными ядами, отравляющими катализатор [6, 7], а также образующими при гидрогенолизе аммиак, который необходимо извлекать из циркуляционного газа. Непредельные соединения и смолистые вещества представляют собой основной источник образования отложений на стенках теплообменной аппаратуры и на катализаторе. Фенолы не влияют на процесс гидрогенизационной очистки, однако на их гидрогенолиз расходуется водород к тому же их целесообразно выделять из исходного сырья как ценный продукт. Радикальный способ подготовки сырья к гидрогенизационной очистке— четкая ректификация исходной нафталиновой фракции. Как показано в работе [6], технический нафталин (содержащий 0,8% фенолов, 0,2% оснований, 0,1% -непредельных соединений и до 0,03% метилнафталпнов) можно получить ректификацией нафталиновой фракции на колонне разделительной способностью 30 т. т. В техническом нафталине сосредоточивается 977о от его содержания в исходном сырье. [c.282]

Гидрогенизационную очистку нафталина проводят преимущественно на алюмоко бальтмолибденовом катализаторе. [c.283]

Технологическая схема гидрогенизационной очистки нафталина или нафталиновой фракции аналогична схеме очистки бензола (см. гл. 5, стр. 223). Сходство этих процессов позволило рекомендовать совмещение гидрогенизационной очистки нафталинсодержащих фракций и фракций бензольных углеводородов [8, 9]. По мнению авторов [1, 6], совмещение может вызвать трудности, связанные с гидрогенолизом тионафтена на стадии форгидрирования. Последняя необходима для удаления примесей смолообразующих веществ, которые присутствуют в бензольных углеводородах. Выделяющийся сероводород вызовет коррозию оборудования. Кроме того, трудно управлять процессом из-за различных требований к чистоте нафталина и бензольных углеводородов. [c.284]

Хи.мическим методам очистки нафталина посвящена обширная патентная литература [10]. В полупромышленном и промышлен-ном масштабах испытаны методы, ооновывающиеся либо на селективном расщеплении тиофенового кольца под действием хлорида алюминия [11], металлического натрия [12], алюмосиликатов [13], хлора и других окислителей [14], либо селективного сульфирования, алкилирования или конденсации тионафтена с альдегидами. Два последних процесса протекают по карбоний-ионному механизму при использовании серной кислоты и сульфокислот в качестве катализатора. [c.285]

По данным [16], при очистке раствора прессованного нафталина в толуоле под действием хлорида алюминия селективно удаляются индол и хинолин. Тионафтен начинает удаляться при температурах выше 50 °С. Если в сырье содержится 1% тионафтена, его концентрацию удается онизить до 0,2% в присутствии 3% хлорида алюминия. Чтобы избежать образования динафтила, очистку рекомендуют вести при температурах не более 85—90 °С и малом времени контакта (не более 15 мин). Однако хлорид алюминия не нашел широкого распространения из-за выделения хло- [c.285]

Применение металлического натрия (при расходе около 2% от массы очищаемого нафталина) позволяет получить афталин, содержащий не более 0,005% серы. Однако металлический натрий дорог, работать с ним сложно и потому он используется только для выделения небольших количеств продукта эталонного качества для спектроскопии и физико-химических исследований [17]. Неэффективной оказалась каталитическая очистка нафталина при 350 °С на промышленном алюмоеиликатном катализаторе содержание серы снизилось мало (с 0,42 до 0,30%), что не представляет практического интереса, учитывая большие капитальные и энергетические затраты, а также необходимость частой регенерации катализатора. [c.286]

Таким образом, конденсация с формальдегидом протекает в более мягких условиях. Селективность процессов невелика (рис. 70), неодинаковы и скорости превращения тионафтена и нафталина, Поэтому для достижения необходимой селективности целесообразно увеличивать число стадий очистки, сокращая длительность каждой из них. При переработке малосернистого сырья получают кристаллический нафталин, содержащий 99,46% нафталина и 0,54% тионафтена [22]. Из вы-сокосернистого сырья полу- [c.288]

Как показано в работах [10, 27], скорость превращения тио-нафтеиа возрастает в ряду процессов сульфирование— -алкилирование— -конденсация. И в таком же цррядке уменьшаются относительные потери нафталина. В двух последних процессах необходимо проводить очистку в две стадии на первой нафталин обрабатывать серной кислотой, а на второй —в реакционную смесь вводить алкилирующее непредельное соединение либо формалин (при ином порядке введения реагентов скорость процесса значительно меньше). Вероятно [10, 27], катализаторами обоих процессов. являются не столько се рная кислота, сколько нафталин-сульфокислоты, т. е. их можно рассматривать как сочетание сернокислотной очистки, протекающей с образованием нафталинсульфокислот, и алкилирования либо конденсации при каталитическом действии сульфокислот. Дело, очевидно, не в изменении механизма процесса, а в том, что нафталинсульфокислоты лучше серной кислоты растворимы в нафталине, и скорость процесса увеличивается из-за повышения концентрации катализатора в реакционной массе. [c.290]