Полистирол охлаждение под давлением

Необходимо отметить, что температура стеклования, а также плотность полимеров в стеклообразном состоянии в значительной мере зависят от скорости охлаждения расплава. Как видно из рис. 1.2, а, Гс и удельный объем Ууд с увеличением скорости охлаждения полимера повышаются. Стеклование полимеров связывают с релаксацией сегментов макромолекул, содержащих от 5 до 20 атомов углерода. При высокой скорости охлаждения релаксационные процессы не завершаются и в стеклообразном состоянии образуется менее упорядоченная структура. Противоположная зависимость возникает при сжатии расплава в процессе его охлаждения. Стеклование под высоким давлением приводит к увеличению плотности полимеров. Это наглядно видно из рис. 1.2, б. Полистирол, охлажденный под давлением 200 МПа (линия ВЕР) имеет температуру стеклования Гс примерно на 60 °С выше температуры размягчения Гр. При снятии давления (отрезок РО) происходит уменьшение плотности (повышение Ууд) за счет упругого восстановления накопленной деформации однако [c.6]

Навеску 4 г полистирола, полученного, как это описано, например, в опыте 3-02 или 3-03, с 0,1% (мол.) инициатора тщательно перемешивают с раствором, содержащим 6 г стирола, 0,6 г пентана и 0,08 г перекиси бензоила. Полученную массу переносят в ампулу (реакционная смесь не должна заполнять более 74 объема ампулы). Содержимое ампулы замораживают при —76 °С смесью хлористого метилена и сухого льда, ампулу запаивают в токе азота и затем выдерживают в водяной бане при 30 °С в течение 8 суток. По истечении этого срока температуру повышают до 85 °С и ампулу оставляют на 6 ч. После охлаждения ампулу осторожно вскрывают (внутри ампулы избыточное давление необходимо соблюдать меры предосторожности). Способный вспениваться полистирол, содержащий окклюдированный пентан, получается в виде прозрачного стекла . [c.122]

Значения пределов прочности образцов на рис. И отвечают крайним точкам построенных кривых. Эти напряжения возрастают с повышением содержания полистирола, как и при увеличении содержания наполнителя. Рассматриваемая серия образцов была получена прессованием материала под давлением при скорости охлаждения 20 град/мин. В этих условиях образцы с максимальным содержанием полистирола (40%) не проявляли максимально возможную прочность. Возрастание предела прочности до максимума происходило нри отжиге (охлаждение со скоростью 1 град/мин). Таким образом, механическая предыстория образов оказывает заметное влияние на поведение материала. В связи с этим в дальнейшем образцы получали только методом отливки пленок из растворов [11]. [c.106]

В технологическом процессе изготовления плиток вода непосредственно не участвует, она используется только для охлаждения форм, 3 которые поступает подогретый до 220—250°С полистирол. Отливка плиток производится под давлением в специальных литьевых машинах. [c.272]

Рис. 3. Зависимость уд. об ьема V) полистирола от темп-ры АВС — нагрев с постоянной скоростью при давлении 0,1 Мн/м СО — изотермич. сжатие до давления 2-10 Мн/м -, ВЕР — охлаждение с постоянной скоростью под давлением 2-10 Мн/я О — изотермич. расширение при понижении давления до 0,1 Мн/м . — темп-ра размягчения

Принципиально близок к только что описанному методу процесс шприцевания, при котором прогретая до текучести масса непрерывно подается при помощи давления или шнека через сопло, имеющее выходное сечение любой конфигурации. Таким путем могут получаться трубки, стержни (любого поперечного сечения и значительной длины). Специальное значение этот метод приобретает, если одновременно с формованием осуществляется упрочнение материала за счет повышения ориентации макромолекул. Например, на этом методе основано производство особо прочной и эластичной ленты из полистирола (стирофлекс). Выжимаемый через сопло в виде ленты или тонкостенной трубки полистирол еще до полного его охлаждения подвергается растягивающему действию при помощи специального приспособления и в таком растянутом состоянии охлаждается, чем достигается закрепление ориентированного положения макромолекул., [c.319]

Сравнительно небольшое распространение имеет получение деталей прессованием в обычных гидравлических прессах. Способ этот неэкономичен и требует большого расхода времени, так как при нем необходимо охлаждение прессформ до 40—50° перед выемкой из них изделий. Благодаря низкой температуре размягчения и хорошей текучести полистирола для прессования достаточна температура 116—175° и давление 59—180 кг/см , усадка при этом составляет 0,002— 0,0025. Имеются указания, что прессование применяется для получения листового материала и блоков, которые затем разрезаются на листы на строгальных машинах типа применяемых в целлулоидном процессе. Прессование может быть также целесообразным в том случае, если необходимо получить большую точность в передаче тонкого рисунка. [c.425]

Наиболее универсальным методом переработки полистирола является литье под давлением. Прессование в горячих формах с последующим охлаждением дает изделия более тонкого рисунка, но этот метод дорогой и медленный. [c.428]

Полистирол легко перерабатывается методами прессования, литья под давлением, экструзии и выдувания. Некоторое применение находит и механическая обработка пластин и блоков из полистирола, в частности для линз и некоторых деталей электротехники. Прессование имеет лишь ограниченное применение, так как полистирол после горячего прессования требует охлаждения под давлением. Применяется прессование блоков ш пресспорошка с последующей строжкой этих блоков на строгальных машинах для получения листов и пленок. [c.215]

Рис. 7.7. Термограммы стеклообразного полистирола, полученного при медленном охлаждении (5 град/ч) при различном давлении [122].

Пластические массы (пластмассы) — конструкционные материалы на основе природных или синтетических полимеров. Действием давления или нагревания их формуют в изделия заданной формы. В состав пластмассы кроме полимера могут входить наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, красители и другие добавки. Разделяют на термопласты, способные размягчаться при нагревании и затвердевать при охлаждении (полиэтилен, полипропилен, полистирол, поливинилхлорид, полиамиды, поликарбонаты) и реактопласты, неспособные размягчаться после отверждения (фенопласты, аминопласты). [c.23]

Прессование имеет лишь ограниченное применение, так как полистирол после горячего прессования требует охлаждения под давлением. [c.67]

Вначале проводятся те же операции, что и при фракционировании добавлением осадителя. Сосуд для фракционирования термостатируют при температуре, обеспечивающей удобную скорость испарения при вакууме, например 100 мм рт. ст. Для системы метилэтилкетон — бутанол, успешно применяемой при фракционировании полистирола [22], приемлема температура 40°. Раствор полимера титруют осадителем до начала появления мутности, как было описано ранее. Затем мутность уничтожают добавлением нескольких миллилитров растворителя и при энергичном перемешивании медленно снижают давление. Скорость испарения регулируют при помощи давления так, чтобы существенного охлаждения раствора не происходило. При повторном появлении мутности испарение прекращают, в сосуд вводят азот до создания там атмосферного давления и систему герметизируют. Последующие стадии фракционирования очень мало отличаются от описанных при рассмотрении метода осаждения добавлением осадителя. [c.52]

В США и Англии часто применяют фитинги, изготовленные из ударопрочного полистирола методом литья под давлением, которые заканчиваются рукавными ниппелями. Концы труб из мягкого полиэтилена, нагретые в кипящей воде, или концы труб из твердого полиэтилена, размягченные в гликолевой ванне, при температуре 130 °С натягивают на ниппель с желобчатой насечкой, при охлаждении они обжимают его. Место соединения дополнительно обжимают кольцевым бандажом. В ФРГ в тех случаях, когда позволяют условия химической коррозии, предпочитают применять гальванизированные фитинги из ковкого чугуна, заканчивающиеся рукавными ниппелями из меди или алюминия. Для предотвращения соскальзывания трубы в этом случае также применяются кольцевые бандажи. [c.202]

Рис. 139. Охлаждение и уменьшение давления в пластинах из полистирола. Половина толщины пластины а—2,16-10 м, а пластины 6—4,32-10- м

Предположим, что tl невелико. Кривая для определения Т) на рис. 139 построена для пластин с такой же толщиной, как и у коробок из полистирола. Считая, что условия охлаждения при литье пластин такие же, как при отливке коробок из полистирола, мы можем оценить величину средней температуры полимера в фо-рме. Зная физические свойства полистирола, среднюю температуру и давление в момент затвердевания полимера во впусковом канале, можно по уравнению (13-9) вычислить значение у. Результаты вычислений также приведены в табл. 13-2. [c.378]

При литье под давлением полиметакрилатов их нельзя смешивать с другими полимерами. Даже незначительная примесь полистирола (несколько десятых процента) приводит к получению неудовлетворительных по внешнему виду, хрупких и слоистых изделий. При большем количестве полистирола литьевые изделия становятся молочно-белыми, хрупкими и мало привлекательными по внешнему виду. Такое загрязнение может произойти при переработке полиметакрилата после полистирола в одном и том же материальном цилиндре без предварительной тщательной очистки последнего. Для очистки цилиндр снимают с машины и полимеру дают вытечь из него, а после охлаждения удаляют соответствующим растворителем возможные остатки материала, прилипшие в основном между ребрами цилиндра. В качестве растворителя чаще всего употребляют ацетон, этилацетат, хлороформ или горячий толуол. [c.246]

Полистирол блочный (ГОСТ 9440—68) наряду с хорошими диэлектрическими свойствами характеризуется большой твердостью, аморфностью, прозрачностью и бесцветностью. Однако при неблагоприятных условиях при литье под давлением материал может приобрести нежелательную ориентацию по направлению течения, а при быстром охлаждении деталей из блочного полистирола в них могут возникать внутренние напряжения. Эти обстоятельства могут стать причиной анизотропии свойств материала и повышенной склочности деталей к растрескиванию при механической обработке, под влиянием активных растворителей или при неравномерных механических нагрузках. Эти недостатки могут быть устранены путем доработки технологического процесса [c.46]

Сваривать можно только интерьерные материалы на основе термопластичных полимеров, которые при нагревании размягчаются и приобретают способность к соединению под давлением. Охлаждение свариваемых участков осуществляется без снятия давления. Высокое качество сварного шва обеспечивает сварка в переменном электрическом поле высокой частоты. Однако материалы на основе полиэтилена, полипропилена, полистирола, а также вспененные материалы с очень низкой теплопроводностью не свариваются этим способом их можно сваривать с применением нагретого инструмента. [c.238]

Рис. 1.2. Влияние скорости охлаждения (а) и давления (ff) на зависимость удельного объема Куд полистирола от температуры

Процесс экструзии заключается в непрерывном выдавливании расплава полимера через формующую головку, придании ему необходимой конфигурации и последующем охлаждении изделия. Течение расплава через формующие головки происходит под действием давления, которое создается шнековым или дисковым экструдером. Экструдер (экструзионная машина) должен обеспечивать передвижение полимера вдоль цилиндра, его плавление и гомогенизацию, а также создание в цилиндре машины гидростатического давления. Методом экструзии изготавливаются трубы, пленки, профили, сетки в основном из термопластичных полимеров — полиэтилена, полистирола, поликарбоната, поливинилхлорида и др. Поскольку процесс экструзии осуществляется непрерывно, он является наиболее прогрессивным, так как позволяет производить изделия с небольшими трудовыми и энергетическими затратами при незначительных потерях материалов. [c.103]

Литье под давлением ударопрочного полистирола производится при 200— 220° С и температуре формы 50—55° С. Продолжительность выдержки под давлением колеблется в пределах от 8 до 35 сек в зависимости от конфигурации и величины изделия, длительность охлаждения в форме подбирается экспериментально для каждого вида изделия. [c.123]

Кроме литья под давлением, полистирол может перерабатываться в изделия также горячим прессованием с последующим охлаждением отпрессованного изделия в пресс-форме под давлением. [c.199]

Так как полистирол является термопластичным материалом, то после прессования необходимо охлаждение изделия в пресс-форме под давлением. [c.199]

Полистирол представляет собой смолу с нитевидными молекулами или, иными словами, длина его молекул во много раз превышает поперечное сечение их. Очень важной особенностью полистирола является ярко выраженная способность его молекул к ориентации, т. е. к параллельному размещению по длине в направлении движения разогретого до текучести материала. Подобной ориентации молекул полистирола благоприятствуют быстрое введение его под высоким давлением в форму, относительно низкая температура литья и быстрое охлаждение. Ориентация молекул полистирола приводит к низкой прочности его в сечениях вдоль направления течения. Изделия с этим недостатком неполноценны, а чаще просто не пригодны для экспло-атации. Этот недостаток полистирола можно в значительной мере устранить, изменяя положение и размеры литникового канала так, чтобы сечение не было строго ламинарным. Лучшие результаты получаются при применении горячих форм, так как при этом происходит ослабление ориентации молекул перед охлаждением. [c.159]

Средняя усадка полипропилена равна 1—2%, что составляет менее 50% усадки линейного полиэтилена или полиэтилена низкой плотности, но все же в 2—3 раза больше, чем у полистирола. Относительно широкий температурный интервал литья полипропилена позволяет в значительной степени варьировать усадку путем изменения условий переработки. Для большинства форм существует оптимальная температура литья, обеспечивающая минимум усадки. Низкая температура формы, достаточное охлаждение формы, высокое давление литья и более длительное время выдерживания под давлением уменьшают усадку. Для полипропилена больше, чем для какого-либо другого материала, имеется возможностей уменьшения усадки, и часто из него получают изделия в формах, сконструированных для других полимеров, сохраняя предел допусков лишь изменением условий охлаждения. [c.152]

Одновременный учет гибкости молекул термопласта, изменения вязкости ср скоростью сдвига, скоростей охлаждения и возможного температурного интервала протекания релаксационных процессов позволяет сделать вывод о том, что наибольшая ориентация при литье под давлением может быть получена для сополимеров на основе формальдегида, полипропилена, полиэтилена высокой плотности и полистирола. [c.140]

Поскольку кроме вязких свойств расплава на процесс литья под давлением должны, очевидно, влиять и теплофизические свойства полимеров, определяющие скорость охлаждения расплава в форме, то интересно сопоставить длину спирали с вязкостью расплавов полимеров, имеющих различные теплофизические свойства, например полистирола, полиметилметакрилата, полиэтилена и полипропилена. Как видно из рис. VII. 18, кривая длина спирали-вязкость расплава, полученная для полистирола, по существу, описывает также и поведение полипропилена, полиэтилена и полиметилметакрилата. [c.265]

Полимеры в виде порошков (поливинилхлорид, полистирол, полипропилен) предварительно спрессовывали в таблетки диаметром 10 и высотой около 10 мм при комнатной температуре под давлением 1,5 т. Таблетки помещали между обогреваемыми плитами пресса и постепенно в течение трех часов раздавливали при температуре 110°С. Затем доводили давление до 10 Па и оставляли в таком состоянии до охлаждения пресса до температуры 50 °С. После этого образцы вынимали из пресса и измеряли электрические заряды на поверхности методом подъемного электрода (контактным методом) или методом вибрирующего электрода (бесконтактным методом). Образцы из ПММА изготавливали в виде шайб или кубиков из листового органического стекла, затем раздавливали и измеряли электрические заряды при тех же условиях и теми же методами. [c.68]

Полипропилен перерабатывают в изделия стержневым прессованием, литьем под давлением, выдуванием, прессованием. Формование производят при 190—220 и 700—1200 кз/сж в случае изготовления изделий литьем под давлением. Для прессования листов или блоков можно применять давление 100—120 кг1см . Отдельные детали из полипропилена сваривают между собой при 200—220. Средняя объемная усадка полипропилена в процессе формования изделий составляет 1—2% для полиэтилена высокого и низкого давлений она колеблется от 3 до 5°/д, для полистирола 0,3—0,5%. Листовой полипропилен применяют как антикоррозийный облицовочный материал для защиты металла от действия растворов щелочей и кислот. Пленки из полипропилена готовят методом раздувки трубы, получаемой стержневым прессованием. Пленки наиболее высокого качества получают нагревом полимера до 190—250 . Отформованную пленку следует быстро охладить водой до 20—25, это предупреждает образование кру1Пных кристаллитных участков, позволяет сохранить прозрачность пленки и повышает ее эластичность. Охлажденную пленку рекомендуется подвергнуть растяжению. При растяжении происходит ориентация в расположении кристаллов и прочность пленки па растяжение в направлении 0 риентации возрастает до 1200—1600 кг/см вместо 300—400 кг/смР для неориентированной пленки. Газо- и паропроницаемость пленок из полипропилена ниже газо- и паро-проницаемости пленок из полиэтилена (табл. XII.10). [c.789]

Эффективность литьевых машин для переработки жесткого ПВ) определяется тем, насколько точно удается регулировать давлени( впрыска и поддерживать необходимое давление литья. В отличие о полистирола и полиолефинов расплав жесткого ПВХ характеризуете) более высокой вязкостью, а следовательно, и более высоким максн мальным давлением для заполнения формы, которое составляет д( 250 мПа [46]. Для предотвращения тепловой усадки изделия в форме I процессе охлаждения также необходимо поддерживать давление величина которого определяется экспериментально. [c.250]

По окончании процесса, формования заготовки, не снижая давления, охлаждают прессформу. Охлажденный полимер становится твердым и упругим материалом, мельчайшие ячейки газа в нем сжимаются, внутреннее давление в материале исчезает. После этого заготовку вынимают из формы и проводят вспенивание. Для этого каждую заготовку помещают в легкие ограничительные формы, внутренняя полость которых соответствует конфигурации заготовки, но имеет значительно большие размеры. Формы устанавливают в термокамеру и нагревают до температуры перехода полимера в высокоэластическое состояние (для полистирола и полихлорвинила 95—100 °С). Полимер при нагревании становится эластичным, и каждый мельчайший пузырек газа, равномерно расширяясь в объеме, раздвигает стягивающие его стенки полимера. Объем изделия увеличивается до тех пор, пока материал не коснется стенок ограничительной формы. [c.549]

Оценка плотности упаковки макромолекул в переходных слоях в зависимости от условий получения композиций может быть проведена методом молекулярного зонда [419]. Были изучены два бинарных сплава аморфный атактический полистирол с добавлением 10—50% изотактического полипропилена и полиэтилен низкого давления с 5—507о изотактического полипропилена. В качестве мо-лекул-зондов использовали антрацен, концентрация которого в композициях составляла 10 . Компоненты сплавляли и охлаждали при различных режимах медленное охлаждение со скоростью 3 °С/мип, быстрое охлаждение до комнатной температуры и закалка в жидком азоте. [c.206]

Пластмассы могут быть термопластичными и термореактивными. Термопластичные пластмассы при нагревании становятся пластичными, а при охлаждении снова затвердевают. Размягчение и отверждение можно проводить многократно. К таким пластмассам относятся полиэтилен, полипропилен, полистирол, полиметилметакрилат, полиамиды, фторопласты и др. Изделия из них получают литьем под давлением, экструзией, штампозание.м. [c.319]

Непрерывную блочную полимеризацию чистого стирола можно производить с применением барабанной сушилки вместо полимеризационной башни по схеме, изображенной на рис. 93. Из реакторов предварительной полимеризации реакционная смесь с содержанием 35% полимера поступает на барабаны (вальцы) из хромированной стали (диаметр 50 см, длина 900 см), делающие 1,5—2 об/мин. и обогреваемые паром под давлением 14 ат. Полимеризация на барабанах осуществляется в вакууме (остат. давл. 10—15 мм), который поддерживается в сушильной камере трехступенчатым эжектором с конденсацией пара. Готовый полимер срезается с барабанов специальными ножами, попадает в тележки и после охлаждения измельчается на ножевых мельницах. Выделяющийся из сушильной камеры мономер конденсируется и поступает иа ректификацию. Этот метод (по сравнению с башенным) дает розможность получать полистирол с более высоким молекулярным весом (300 000—400 000), чем башенный. [c.205]

Особое значение имеет использование отходов полиамидов н полиуретанов, как и других пластических масс, в производстве литья под давлением. В этом случае отходы тщательно разделяют по сортам и окраске и ни в коем случае не смешивают с массами из полистирола, эфиров целлюлозы, полиметилакрило-вых эфиров и т. п. ввиду полной несовместимости этих продуктов с полиамидами и полиуретанами. После размола отходы (в частности, отходы полиамидных лент) могут быть снова возвращены в переработку методом литья под давлением. Измельчение таких вязких веществ путем размола является не простым делом. Если для измельчения, например, отходов полистирола примен5ьются обычные мельницы, то для размола полиамидов необходимо глубокое охлаждение путем предварительного смешивания отходов полиамидов и полиуретанов с сухим льдом для придания им большей хрупкости. Такие методы очень трудоемки и дороги. Поэтому надо приветствовать появление мельниц новой конструкции, которые позволяют измельчать отходы полиамидоЕ и полиуретанов без предварительной обработки . [c.239]

Катализаторы получают обработкой полимера солью или комплексом [190]. В присутствии комплекса родия, координационно связанного с фосфиповыми группами нанесенного на силикагель полистирола, карбонилирование олефинов протекает при 100° С и атмосферном давлении [191]. Комплекс Со2(СО)в с поливинилпирро-лидоном, сшитым дивинилом, от других гетерогенных катализаторов отличается тем, что при гидроформплировании карбонил переходит в жидкую фазу, а после охлаждения реакционной смеси вновь комплексуется с носителем [192]. [c.56]

Полимеры разделяют на термопласты и реактопласты. Изделия из термопластов (термопластичных полимеров) при формовании требуют охлаждения расплава в форме ниже температуры стеклования или кристаллизации. При нагревании эти полимеры переходят в вязкотекучее состояние, не изменяя своей химической структуры. Повторные нагрев и охлаждение не приводят к существенному изменению свойств термопластов. Термопласты (полиэтилен, полистирол, поливинилхлорид и др.) перерабатывают в изделия экструзией, литьем под давлением, пневмовакуумформованием и другими методами. [c.11]

В работе [279] сообщается об особенностях переработки литьем под давлением полистиролов, содержащих антистатики — ПАВ. Эти данные получены в результате переработки промышленных материалов с антистатическими свойствами полистирола дайрекс S-167, сополимера стирола с акрилонитрилом санрекс S-167, АБС-пластика тафрекс S-167 (фирма Мицубиси Монсанто Косэй ). Чем выше температура в цилиндре (температура расплава полимера) и чем ниже температура формы, тем меньше поверхностная деформация и выше антистатический эффект. Поверхностная деформация — это деформация поверхности формованного изделия, возникающая в процессе охлаждения расплава полимера. Предполагают [279], что поверхностная деформация затрудняет образование молекулярного слоя антистатика на поверхности полимера. Если поверхностная деформация невелика, то ПАВ образуют максимально плотный слой и в итоге создается хороший антистатический эффект. Состояние поверхности формованного изделия оказывает влияние на эффективность антистатика. Налипание сажи на изделия в сажевой камере на разных участках различно. Наблюдается тенденция к увеличению налипания [c.147]

Сообщается [164] об особенностях переработки литьем под давлением промышленных материалов с антистатическими добавками полистирола дайрекс S-167, сополимера стирола с акрилонитрилом санрекс S-167, АБС-пластика тафрекс S-167 (форма Мицубиси Монсанто Косэй ), Чем выше температура расплава полимера и чем ниже температура формы, тем меньше поверхностная деформация и выше антистатический эффект. Предполагается, что поверхностная деформация, т. е. деформация поверхности формованного изделия, возникающая в процессе охлаждения расплава полимера, затрудняет образование молекулярного слоя антистатика на поверхности полимера. Если она невелика, то ПАВ образуют максимально плотный слой и в итоге создается хороший антистатический эффект. Налипание сажи на изделия в сажевой камере на разных участках различно. Наблюдается тенденция к увеличению налипания на тех 126 [c.126]

По первому способу высокодксперсный порошкообразный полистирол тщательно смешивают с твердым, также мелкодисперсным порообразую-П1ИМ компонентом и затем прессуют в жестких массивных формах при 120— 160° С и давлении в пределах 100—150 кГ/см . По охлаждении форм давление уменьшается, и заготовки в специальных камерах подвергаются прогреву, где происходит вспенивание до конечного состояния и формы. Такой процесс требует специального прессового оборудования. [c.103]

Дополнительное подтверждение существования этого вида структуры было получено при исследовании больших внутренних трещин в образцах полистирола или сополимеров стирола с акри-лонитрилом В этих образцах создавали высокие напряжения на поверхности путем нагревания до температуры размягчения с последующим охлаждением в жидком азоте. Кроме того, напряжения можно создать в образцах при литье под давлением./Стати-ческая растягивающая нагрузка вызывает в образцах спонтанное появление многочисленных больших волосяных трещин как раз перед разрушением. Многие из них занимают более половины поперечного сечения образца. Бнутри больших трещин возникала тонкая пленка, толщина которой увеличивается от периферии трещины к центру. Пленки в сополимере стирола с акрилонитри-лом прочно связаны с поверхностью трещин, хотя часто обнаруживали, что пленка занимала на одной поверхности значительную область и только незначительный остаток ее был и на другой поверхности. Пленки давали интенсивные интерференционные по- [c.229]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология