Перегонная установка для получения

Приготовление бензинов базируется на выделении необходимой фракции тщательной перегонкой. Проблемы, связанные с выделением требуемой бензиновой фракции, одинаковы, по своему характеру, независимо от того, идет ли речь о выделении бензина из продуктов крекинга или о получении его из сырой нефти. Современные перегонные установки получают бензиновую вырезку , соответствующую определенным требованиям как по началу, так и по концу кипения. На практике для того, чтобы обеспечить выкипание узких фракций бензина в определенных температурных пределах, широко используется смешение базовых бензинов с более или менее летучими продуктами. [c.386]

Перегонные установки химических, коксохимических, нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств в большинстве своем аналогичны. Технологические процессы получения бензола, толуола и ксилола во многом схожи с процессами получения бензина и других продуктов при нефтепереработке. [c.18]

Важным показателем работы установок прямой перегонки яв-ляется отбор целевых фракций. В нефти, поступающей на перегонную установку, содержится некоторое определенное количество фракций, перегоняющихся в различных температурных интервалах,— например фракции н. к. — 350 °С, 350—500 °С и др. Это количество называется потенциалом данной фракции. При перегонке в промышленных условиях извлечь фракции из нефти полностью не удается. Отношение количества фракции, полученной на установке, к количеству, содержащемуся в нефти, называется отбором [c.135]

Для характеристики керосиновой фракции определяющими являются температура начала кристаллизации и вязкость, для дизельной— температура вспышки и застывания. Чтобы вязкостные и температурные показатели качества дистиллятов соответствовали требованиям норм, нужно добиться получения на перегонных установках погонов определенного фракционного состава. Если качество перерабатываемой нефти изменяется, то зачастую изменяют температуру выкипания дистиллятов. [c.136]

Полученное вещество содержит некоторое количество растворенного хлора, его отделяют перегонкой тетрахлорида через раскаленную трубку с кремнием, которую помещают между перегонной колбой и холодильником. При этом образуется некоторое количество полихлоридов. Более простой метод очистки продукта от хлора — настаивание тетрахлорида со ртутью, образовавшуюся при этом каломель и избыток рт тн отделяют фильтрованием, а фильтрат для окончательной очистки перегоняют. Для получения значительных количеств хлорида кремния (IV) используют установку (рнс. 7). [c.183]

Принцип получения компонентов на основных технологических установках и последующего получения товарных продуктов путем смешения компонентов широко начал применяться после 1932 г. и особенно после 1936 г. Были разработаны методы получения светлых нефтепродуктов смешением компонентов разного фракционного состава. Вместо того чтобы отбирать на перегонных установках бензин, лигроин, керосин стандартных товарных качеств (по фракционному составу), начали отбирать компоненты, т. е. фракции определенных качеств, заданных отдельным установкам с учетом характера сырья и погоноразделительной возможности установок. [c.385]

При непосредственном получении стандартных по фракционному составу нефтепродуктов на перегонной установке легкие фракции использовались нерационально. Значительная часть бензина, иногда до 30%, переходила в керосин. Стремление получить стандартный бензин из данной нефти требовало отделения от него большого количества тяжелых лигроиновых фракций и существенного понижения выхода бензина. При работе же на компоненты можно четко отделить от бензина лигроиновые фракции и добавить к нему относительно небольшое количество низкокипящих фракций из данной или другой нефти и в результате получить значительно больший суммарный выход бензина. То же и с выходом лигроина и керосина, если четко разделять соответствующие фракции и правильно сочетать свойства нефтей, перегоняемых на разных установках. [c.385]

В — в парах. И — емкости для хранения, перегонные установки (включая установки для 58%-ной уксусной кислоты, содержащей 2% муравьиной кислоты), центрифуги (также в присутствии уксусного ангидрида, бензола, салициловой кислоты или сульфата хрома), резервуары (при 100°С и в присутствии органических растворителей), установки для очистки пищевого уксуса триоксидом хрома, емкости для транспортировки, реакторы для окисления уксусного альдегида воздухом или кислородом в присутствии ацетата марганца в качестве катализатора при 55°С, изготовленные из углеродистой стали и покрытые алюминием. Соли тяжелых металлов, минеральные кислоты, хлориды, муравьиная кислота в значительной степени ускоряют коррозию. Уксус, полученный из неочищенного спирта, воздействует на алюминий гораздо сильнее, чем чистая уксусная кислота такой же концентрации. При контактировании алюминия с аустенитными хромоникелевыми сталями контактная коррозия не наблюдается. [c.439]

В — от об. до т. кип. в кислоте или газе (платина). И — перегонные установки для получения кислоты самой высокой степени чистоты. [c.487]

Приемник перегонной установки соединяют с тем же газометром, куда собирают выделяющийся газ (винил-ацетилен). Хлоропреновая фракция перегоняется при 56—62° С. Ее собирают в предварительно взвешенный приемник. По окончании перегонки взвешивают приемник с хлоропреном и измеряют общее количество газа, выделившегося при реакции и при перегонке хлоропрена. Газ анализируют на содержание винилацетилена поглощением 80%-ной серной кислотой в пипетке Гемпеля, а хлоропреновую фракцию — на содержание хлоропрена. На основании полученных данных составляют баланс опыта и определяют выход хлоропрена. Полученный хлоропрен сдается препаратору для хранения. [c.260]

Описание процесса. Перегонная установка (рис. 82) состоит из трех ступеней атмосферной для разделения на легкие дистилляты первой ступени вакуумной перегонки для получения масляных дистиллятов и широкой остаточной фракции, направляемой на де-асфальтизацию пропаном второй ступени вакуумной перегонки, запроектированной для разделения под глубоким вакуумом избытков атмосферного и вакуумного остатков с получением дополнительных количеств сырья каталитического крекинга и битума. В состав установки входит также секция стабилизации легкого прямогонного бензина. [c.183]

При этом возможно сэкономить на специальной перегонной установке для регенерации отработанного промывного растворителя, содержащего рафинат, извлеченный из комплекса и представляющий большую часть промывного растворителя, участвовавшего в процессе. Для этого комбинируют установку экстрактивной кристаллизации с атмосферной перегонной установкой. Это вполне возможно, так как мощность установки экстрактивной кристаллизации, предназначенной для получения специальных продуктов, [c.311]

При использовании индифферентного газа в качестве переносчика паров брома применяют установку, приведенную на рисунке 51. В этой же установке полученный бромид можно очистить возгонкой. Металл или неметалл помещают в первое колено четырехколенной стеклянной трубки и включают ток газа, который захватывает пары брома, находящегося в реторте. В качестве резервуара для брома можно также использовать пробирку или перегонную колбу. После вытеснения воздуха из трубки нагревают ее первое колено А до 400—450° С, продолжая пропускать смесь газов. Трубку с перетяжками применяют в том случае, когда температура возгонки бромидов лежит в пределах 100—350° С (табл. 10). При этом [c.81]

Перегонка анилина под вакуумом. Анилин, полученный восстановлением нитробензола чугунной стружкой, содержит примеси воды и железного шлама, от которых он и отделяется путем перегонки. Схема вакуум-перегонной установки изображена на рис. 113. Сырой анилин из напорного бака 1 подается в перегонный куб 2, снабженный змеевиком для обогрева паром. Пары воды и анилина выходят из перегонного куба по широкой трубе и попадают в дефлегматор 3, снабженный в нижней своей части отбойной колонкой (отбойником), препятствующей перебросу жидкости из куба в дефлегматор при сильном кипении. Часть паров конденсируется в дефлегматоре и стекает по изогнутой трубе обратно в куб. Несконденсировавшаяся часть поступает в трубчатый конденсатор 4, где конденсируется и стекает в змеевиковый холодильник 5. Сначала из загрязненного анилина отгоняется вода с некоторым ко-320 [c.320]

В качестве примера успешного использования рассматриваемого метода мон<но отметить проведенные в работе [131] опыты по очистке соляной кислоты. В этих опытах использовалась перегонная установка, изготовленная из фторопласта-4 перегонная колба (куб) имела рабочую емкость 1 л. Перегонке с подкачкой со скоростью 165—200 мл/ч подвергалась кислота марки хч . После отгонки 5 л дистиллята опыт прекращался и остаток сливался. Содержание примесей в дистилляте составляло 10 — 10 %, что соответствовало увеличению степени чистоты полученной соляной кислоты по отдельным примесям примерно на один порядок по сравнению с исходной кислотой. [c.58]

Перегонные установки химических, коксохимических, нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств в большинстве своем аналогичны. Технологические процессы получения бензола, толуола и ксилола во многом схожи с процесса- [c.18]

Часто обсуждается вопрос о том, где правильнее осуществлять регенерацию — на заводах, производящих полиамидное волокно, или на заводах, на которых получают капролактам. Если говорить о получении поликапроамидного шелка, то вполне понятно, что именно на заводе, производящем волокно, упаривают экстракционную воду и сухой остаток передают для перегонки на завод, производящий лактам. На заводах, выпускающих поликапроамидное штапельное волокно, нельзя осуществлять такую схему технологического процесса из-за значительного содержания препарирующих веществ на волокне. В то же время на заводах по производству капролактама нельзя использовать перегонные установки для переработки сырого регенерированного лактама без предварительной его очистки. В этой связи следует затронуть вопрос о дальнейшей переработке кубового остатка после перегонки капролактама. [c.636]

Важным показателем работы установок прямой перегонки является отбор целевых фракций. В нефти, поступающей на перегонную установку, содержится некоторое определенное количество фракций, перегоняющихся в различных температурных интервалах, — например фракции н. к. — 350 °С, 350—500 °С и др. Это количество называется потенциалом данной фракции. При перегонке в промышленных условиях извлечь фракции из нефти полностью не удается. Отношение количества фракции, полученной на установке, к количеству, содержащемуся в нефти, называется отбором от потенциала. Применительно к работе атмосферной части установки целевыми будут светлые нефтепродукты. На атмосферных установках стремятся добиться максимального выхода светлых, не допустить потери дизельных фракций с мазутом и бензиновых — с газом. Передовые коллективы установок добиваются отбора 97— 98% светлых от потенциала. Работу вакуумной части установок АВТ характеризует показатель отбора от потенциала масляных фракций. Здесь главная задача состоит в том, чтобы не допустить попадания масляных дистиллятных фракций в гудрон. [c.161]

Методы получения. 1. Извлечение из воздуха. Кислород в промышленности получают путем фракционированной разгонки жидкого воздуха на перегонных установках с колоннами (стр. 143). Азот, давление пара которого выше (температура кипения ниже), улетучивается раньше кислорода. Таким образом получают кислород, который содержит еще азот и аргон, но может быть использован для большинства практических целей. Кислород, сжиженный обычно при 150 атм, хранят и транспортируют в стальных баллонах. [c.316]

В табл. 1 и 2 приведены результаты фракционировки жидким пропаном двух видов остаточных продуктов грозненской парафинистой нефти, а именно концентрата нефти, полученного после отгона от нее фракций до 550°, и битума-3, выработанного из рассматриваемой нефти на промышленной вакуумной перегонной установке. [c.294]

Данное положение имеет очень важное прикладное значение, поскольку при получении на перегонных установках парафиномасляных дистиллятов не всегда достигается должная четкость фракционировки основной массы дистиллята от более высококи-ПЯ1ЦИХ фракций. Попадание же в дистиллят этих высококипящих фракций даже в самых небольших количествах резко ухудшает, т. е. измельчает кристаллическую структуру всего дистиллята в целом, что приводит затем к значительному снижению производительности и ухудшению качественных показателей работы де-парафинизационных установок. [c.67]

Процесс состоял из первичного разделения в колонне для азеотропной перегонки, регенерации аммиака в специальной установке, удаления диацетилена при помощи специальной системы и окончательного отделения бутадиена в перегонном кубе. Очищенный бутадиен получался в колонне для азеотропной перегонки в виде остатков с примесью небольшого Количества гомологов ацетилена. Другие углеводороды отгонялись в виде йзео-тропных смесей с аммиаком. При охлаждении погон азеотропной перегонки разделялся на две жидкие фазы, после чего фаза с большим содержанием аммиака поступала в виде орошения обратно в Колонну. Углеводородная фаза повторно перегонялась для получения оставшегося в ней аммиака. Если в исходном продукте находились пропаны, то при использовании этого метода восстановления разделяющего агента возникали трудности из-за высокой упругости пара пропанов. Другой метод восстановления разделяющего агента заключается в промывке отогнанного продукта водой. [c.133]

При использовании пидифферентиого газа (На, Не, СОг) в качестве переносчика паров брома применяют установку, приведенную на рисунке 14. В этой н<е установке полученный бромид можно очистить возгонкой. Металл или неметалл помещают в первое колено четы-рехколенной стеклянной трубки и включают ток газа, который захватывает пары брома, находящиеся в реторте. В качестве резервуара для брома можно также использовать пробирку или перегонную колбу. После вытеснения воздуха из трубки нагревают ее первое колено А до 400—450 °С, продолжая пропускать газ-переносчик, Трубку с перетяжками применяют в том случае, когда температура возгонки бромидов лежит в пределах 100—350 °С. Тогда большая часть продукта собирается во втором колене трубки. При нагревании в пламени газовой горелки бромид перегоняют в слабом токе газа в третье колено. Повторная возгонка позволяет получить бромид в чистом состоянии. Бром нужно брать в недостатке по сравненпю с теоретически необходимым коли- [c.39]

Итак, предотврашение образования стойких эмульсий может быть достигнуто применением подходящей концентрации раствора щелочи, подходящих температур процесса, употреблением чистых реагентов и нежесткой воды, направлением на очистку дестиллатов вскоре после их получения на перегонных установках и, наконец, применением деэмульгаторов. [c.325]

Не следует думать, что все перечисленные группы смазочных масел одновременно получаются из любой масляной нефти на одной и той же перегонной установке или даже на одном и том же заводе. Во-первых, вакуумные перегонные установки одновременно дают не более 4—5 различных масляных дестилг латов (чаще 3—4). Во-вторых, не из каждой масляной нефти можно получить все требуемые сорта и марки масел ко многим из них предъявляются такие качественные требования, удовлетворить которым могут только некоторые отборные нефти. Например, далеко не все масляные нефти могут дать трансформаторное масло с требуемой низкой температурой застывания. Некоторые масла можно приготовить смешением дестиллатного и остаточного масел, полученных из одной и той же нефти или из двух различных нефтей. [c.396]

Реакционная колба 1 посредством стеклянной трубкн с трехходовым краном II соединена с колбой 3, содержащей взвесь СаСОз и ZnO в воде. Во время проведения реакции кран // устанавливают таким образом, чтобы избыточный хлор, не вошедший в реакцию, выделялся черад отросток крана II, не попадая в последующую часть установки. Полученный газ после высушивания в трубке 4 с плавленым хлоридом кальция конденсируют в приемнике 5, а затем перегоняют из него последовательно в конденсато- [c.263]

Очень давно началось использование нефти как топлива и осветительного средства. Поскольку в светильники заливали натуральную нефть, то наиболее пригодной считалась легкая светлая нефть. Со временем легких нефтей стало не хватать, и для получения осветительного масла начали осуществлять примитивную перегонку тяжелого сырья. Установки примитивной перегонки нефти существовали в средние. века в Закавказье,. Западной Украине, на реке Ухте. В 1821—1823 гг. на Северном Кавказе в районе г. Моздока братьями Дубиниными была сооружена первая промышленная установка для перегонки нефти. В Англии перегонку нефти начали осуществлять в 1848 т.,. а в США первая перегонная установка была построена в г. Титусвилле (штат Пенсильвания) в 1860 г. [c.21]

Персонал, обслуживающий перегонную установку, должен руководствоваться производственйбй инструкцией, где подробно излагаются правила пуска установки, вывода ее на заданный режим, регулировки работы установки для получения кондиционной продукции, предупреждения аварий и способы их ликвидации, а также нормальной и аварийной остановки установки. Кроме технологической карты и производственной инструкции на каждой установке имеются также инструкции по технике безопасности и противопожарной профилактике. [c.101]

Прп непосредственном получении стандартных по фракционному составу нефтепродуктов на перегонной установке легкие фракции использовались нерационально. Значительная часть бензина (иногда до 30%) переходила в керосин. Стремление получить стандартный бензин из данной нефти требовало отделения от него большого количества тяжелых лигроиновых фракций и существенного понижения выхода бензина. При работе же на компоненты можно четко отделить лигропновые фракции от бензина, [c.367]

Кроме увеличения выхода ценных компонентов, целью фракционирования остаточного масляного сырья в растворе пропана является также получение масел, отвечаюш,их особенно жестким требованиям к их качеству, в первую очередь к стабильности при работе в моторе. При получении таких масел чрезвычайно важ1но совершенно исключить разложение сырья при перегонке. В этом случае умень1шают глубину отбора дестиллатов на вакуумной перегонной установке, ограничиваясь нагревом мазута в трубчатой печи до 360— 370°, а получающийся оолу-гудрон подвергают холодному фракционированию в растворе пропана с разделением на битум и две-три масляные фракции.. [c.25]

Определение цвета нефтепродуктов может служить критерием степени очистки и качества их при условии переработки дестиллатов, полученных из одного и того же ырья на определенной перегонной установке. Во всех остальных случаях, в особенности для масел и крэкинг-продуктов, определение цвета не может служить показателем ни достаточности очистки, ни возможных изменений качества нефтепродукта, Гораздо показательнее в этом [c.102]

Аммоний отгоняют в щелочной среде в перегонных установках (см. рис. 19.2.1) и связывают серной или борной кислотой в приёмных склянках. Методом титрования отогнанной жидкости определяют общее содержание азота. Далее оттитрованный раствор подкисляют и упаривают до объёма 2-5 мл. Полученная жидкая проба готова для масс-спектрометрических или спектральноизотопных измерений. [c.541]

Схема процесс а (фиг. о). Сырье с перегонной установки соединяется с циркулирующим газом (с высоким содержанием водорода), нагревается в печи и проходит последовательно через три реактора и два промежуточных подогревателя между ними. Продукт, выходящий из третьего реактора, после охлаждения поступает в сепаратор высокого давления, где разделяется на газ с высоким содержанием водорода и жидкую фазу, которую далее направляют на стабилизацию для получения компонента бензина, практически не содержащего серы. Циркулирующий газ перед смешением со свежим сырьем мо7кет быть подвергнут очистке растворами амина для удаления сероводорода. [c.141]

По разработанной методике в соответствующих описанных условиях (обеспеч. получение результатов определения с отн. погрешностью, не превышающей 25%) помещают 40 г анализируемой к-ты с двумя каплями р-ра фенолфталеина в колбу перегонной установки, соединенной с приемником, содержащим 1 мл воды, в которую погружен конец холодильника. Добавляют через капельную воронку в колбу эквивалентное кол-во 33%-ного р-ра едкого натра до появления слабо-розовой окраски, после чего отгоняют в приемник точно 6 мл жидкости. Из приемника отбирают половину содержащейся в нем жидкости (3,5 мл), прибавляют 0,5 мл 0,25%-ного р-ра свежеперегнанного фурфурола и 1 мл 10%-ного р-ра едкого кали, после чего через 40 минут прибавляют 25 мл 60%-ного р-ра серной к-ты и немедленно измеряют в 5-см кювете оптическую плотность полученного р-ра при длине волны 438 ммк по отношению к контрольному р-ру, либо сопоставляют окраску с одновременно приготовленным эталонным р-ром, содержащим 0,02 мг ацетона и те же кол-ва реактивов, прибавляемых в половину отгона. Колич. содержание примеси ацетона определяют по кали-бровоч. графику, составленному на основе измерения оптических плотностей аналогично приготовленных эталонных р-ров, содержащих 0,00, 0,01, 0,02 и 0,04 мг ацетона. [c.510]

Гофман работал без устали, он был талантливым экспериментатором, страсть и вдохновение учителя передались ему. Вскоре Либих обратил на него внимание, и после окончания учебы Гофман стал его приват-ассистентом. В качестве первого самостоятельного задания ему было поручено исследование органических оснований каменноугольной смолы. Один из бывших учеников Либиха после окончания университета построил в Оффенбахе установку для перегонки смолы и прислал Либиху пробу полученного им вещества. Гофман нашел в нем в небольшом количестве основание, но для успешного продолжения исследований требовалось гораздо больше исходного материала. Он отправился в Оффенбах, провел у перегонной установки неделю и за это время экстрагировал основание более чем из 600 т основной смеси. Гофман установил, что выделенное им вещество идентично крис-таллину Унфердорбена, пианолу Рунге, анилину Фрицше и бензидаму Н. Н. Зинина. Он выбрал для этого вещества название — анилин. [c.122]

Различные квасы, браги, пиво, меды в больших количествах готовились у нас на Руси с незапамятных времен и в разнообразном ассортименте. Историки считают, что уже в XII веке на Руси существовало винокурение, т. е. получение спирта сбраживанием сахаристых веществ с отгонкой концентрированных растворов спирта. Со времен Петра I винокурение и виноторговля стали использоваться как источник государственного дохода. Заводчики и новаторы в деле развития техники винокурения уважались правителями, как ревнительные сыны отечества , пекущиеся о пользе государственной. Такой патриотизм подкреплялся огромными прибылями, получаемыми владельцами винокуренных заводов, в большинстве случаев крупными помещиками, использовавшими собственное зерно, дрова и дешевую рабочую силу —бедноту из своих и окрестных деревень. Все это способствовало развитию винокуренного производства. Однако до XIX века техника винокурения была весьма примитивной. В начале XIX века появились крупные перегонные установки с использованием водяного пара для обогрева перегонных кубов. Пар затем стал применяться и для технологических целей, например для распаривания зерна. Совершенствовались навыки в обращении с культурами дрожжей. [c.147]

Установка получения кислоты ОСЧ (колон-ва ректификационная фторопластовая тарель чатая, >=400 мм, Н= =3535 мм промежуточ-яая емкость >=400 мм, И=1000 мм куб перегонный фторопластовый i)=600 мм, Я=3200 мм теплообменник кожухотрубчатый фторопластовый Р=2 м2 Р= =0,3 МПа сборник ку- бовых остатков фторопластовый, 7=0,15 м , Л=400 мм, Я=1200 мм) [c.191]

Чтобы эти требования выдерживались, нужно добиться получения на перегонных установках погонов определенного фракционного состава. Пределы перегонки этих погонов зависят от того, какая нефть перерабатывается на установке. Так, при перегонке нефти типа ромашкинской требования, предъявляемые к авиакеросину, будут удовлетворены, если получать фракции 120—240 °С или 140—220° С. [c.162]

Пожалуй, наиболее часто эти ошибки возникают за счет недостаточной чистоты воды, посуды и реактивов. Вода прежде всего — часто употребляемый растворитель, затем она используется для приготовления рабочих растворов, очистки реактивов, мытья посуды и т. д. Конечно, нельзя пользоваться просто водонроводной водой в ней растворено слишком много неорганических солей и органических соединений. Дистиллированная вода также не годится содержание примесей в ней относится к ультра- и даже к микроконцентрациям. Дважды перегнанная (бидистилли-рованная) вода уже намного чище, хотя в ней растворены элементы, содержащиеся в материале перегонной установки — стекле или кварце. Наиболее пригодна деионизированная вода, полученная при пропускании дистиллированной воды через специальные колонки с ионообменными смолами. Но и в этой воде могут быть органические соединения, не диссоциирующие на ионы и не поглощаемые ионообменной смолой. [c.83]

Качество дистиллированной воды надо периодически проверять качественнйми реакциями на кальций и хлор-ионы. Для особо точных работ, например с микроэлементами, необходимо иметь бидистиллят (дважды перегнанную воду). Повторную перегонку проводят в лаборатории, свободной от аммиака и других летучих веществ. Используют настольную перегонную установку собственной сборки, желательно с холодильником из кварцевого стекла. Ниже будет сказано о получении дистиллированной воды, не содержащей органических веществ и аммиака. [c.228]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология