Формование волокон основные методы

Мокрый способ формования является основным методом полученпя штапельного полиакрилонитрильного волокна. Условия формования и свойства получаемого волокна значительно изменяются в зависимости от характера растворителя, применяемого прп получении прядильного раствора и состава осадительной ванны. [c.181]

Разновидностью тонких полупроницаемых мембран являются полые волокна (симметричные — изотропные и асимметричные — анизотропные). Их внутренний диаметр 20—100 мкм при толщине стенки 10— 50 мкм (рис. П-Ю). Для получения полупроницаемых полых волокон применяют следующие основные методы сухой, сухо-мокрый, мокрый и формование из расплава. [c.58]

При формовании волокна по мокрому методу в качестве оса-дителя используется жидкость, которая смешивается в любых соотношениях с растворителем полимера, не растворяя самого полимера. Таким требованиям удовлетворяют, в частности, пропи-ловый и бутиловый спирты. Тонкие струйки прядильного раствора, выходящие из отверстий фильеры, на участке длиной 10 см обдуваются воздухом или инертным газом и поступают в теплую осадительную ванну, где из них удаляется основная часть растворителя. После этого сформованные волокна пропускают через длинную промывную ванну, сушат и подвергают вытяжке. [c.237]

Технологич. схема производства П. в. включает стадии получения полимера, формования волокна и регенерации растворителя. Существует большое число вариантов этой основной схемы, различающихся по виду применяемых растворителей, способу получения волокнообразующего полимера, методам формования волокна и регенерации растворителя. [c.349]

Во время второй мировой войны производство перлона и составляло около 25 т в месяц. Это волокно получали методом формования из расплава с холодной вытяжкой и использовали в производстве парашютной ткани. Термопластичный материал, получаемый методом экструзии, применяется в основном для производства щетины вследствие его более высокой жесткости и более низкого влагопоглощения по сравнению с найлоном. Благодаря намеченным перспективам применения волокон этого типа целесообразно рассмотреть данную область как можно более подробно. [c.129]

До недавнего времени полиакрилонитрил применяли главным образом для производства синтетического волокна (орлона). При переработке полимера в полиакрилонитрильное волокно возникают многочисленные трудности, в особенности на стадиях прядения и крашения. В последние годы полиакрилонитрил в чистом виде для этих целей используют реже. Большей частью приготовляют сополимеры, основным компонентом которых является акрилонитрил [8]. Формование акрилонитрильного волокна пз растворов осуществляют по сухому или мокрому способу прядения. Сущность получения волокна из прядильного раствора заключается в том, что из струйки полиакрилонитрильного раствора, продавливаемого через фильеру, образуется нить полимера, а растворитель диффундирует в нагретый воздух или в жидкость. Метод формования волокна из расплава пригоден лишь для сополимера акрилонитрила с изобутиленом. [c.87]

Характер технологического процесса. Назначение химических цехов — это получение и подготовка к формованию прядильных растворов (при производстве искусственных и карбоцепных синтетических волокон) или синтез полимера, из расплава которого формуется волокно. В зависимости от вида вырабатываемого волокна и метода его производства в этих цехах применяют различное оборудование, а также разное исходное сырье и основные материалы. В то же время технологический процесс в химических цехах имеет ряд общих черт. Например, для цехов с периодическим методом производства характерны [c.128]

Для обеспечения бесперебойности процесса формования на описанной в предыдущем разделе прядильной машине с плавильной решеткой необходимо соблюдать ряд условий, которые будут подробно изложены в следующих разделах. Кроме этих общих правил проведения технологического процесса, обусловленных свойствами полиамидов, особенностями процесса формования из расплава при применении одинаковой в принципе конструкции прядильных машин, в ряде случаев возможны некоторые отклонения, связанные с особенностями конструкции отдельных частей машины, выбранной схемой проведения процесса формования (простые, двойные или счетверенные прядильные места) или с предварительной подготовкой полиамидной крошки, используемой для формования волокна. Некоторые различия в свойствах, качестве и прочности получаемого полиамидного шелка требуют применения при формовании особых приспособлений и приемов. Мнения о целесообразности того или другого приема при формовании волокна расходятся. Это не удивительно, если учесть, что метод формования из расплава применятся сравнительно недавно. Однако и в этом случае справедливо основное положение, относящееся к формованию всех видов химических волокон и заключающееся в том, что все многообразие свойств волокна — его достоинства и недостатки — определяются в известной степени правильным или неправильным проведением процесса формования. [c.310]

Основным методом получения ПБИ волокон является сухое формование из концентрированных растворов ДМАА [54]. Б принципе волокна могут быть получены и по способу мокрого формования при этом применяют как амидные растворители, так и концентрированную серную кислоту [175]. При формовании по сухому способу используют прядильные растворы с концентрацией ПБИ 20—30 /о (масс.), содержащие 1—2% (масс.) хлорида лития. Процесс формования осуществляется в инертной атмосфере (азот или двуокись углерода), или в атмосфере перегретого пара [54 176]. Отмечается, что даже при незначительном содержании кислорода в прядильной шахте овойства готового волокна ухудшаются концентрация кислорода не должна превышать 2,5% (масс.). Нить, выходящую из шахты, вытягивают на 5—10%, принимают на паковку и подвергают промывке. [c.151]

Синтетическое волокно — химическое волокно, получаемое из синтезированных высокомолекулярных соединений. Производится из растворов и эмульсий полимеров способами сухого и мокрого формования, а также методом формования из расплава или пластифицированного полимера. Основными видами синтетических волокон, наиболее широко используемыми в текстильных изделиях, являются полиамидные, полиэфирные, полиакрилонитрильные, [c.113]

Помимо двух основных методов модификации свойств химических волокон (физического и химического) в последнее время большое внимание уделяется третьему — добавкам в прядильный расплав или раствор полимеров или низкомолекулярных веществ. В тех случаях, когда эти добавки не совмещаются с основным полимером, а формование волокон производится через обычные фильеры, размеры частиц добавок не должны превышать 10—12% от диаметра волокна, т. е. 1,5—2 мк. По-видимому, эти добавки в момент формования волокна влияют на условия и скорость выделения частиц основного полимера или на скорость их кристаллизации при получении волокна из расплава или раствора. Поэтому помимо основного модифицирующего влияния добавки (матирования, окрашивания в массе или облегчения крашения и т. п.) значительно изменяются физико-механические свойства волокон, в первую очередь их эластичность и прочность при многократных деформациях. Это явление особенно хорошо проявляется при добавке к основному полимеру второго полимера, не совмещающегося с первым, но кинетически устойчивого в прядильной массе, т. е. не расслаивающегося в течение всего периода растворения (плавления), очистки и формования (рис. 13.3). [c.369]

Однако необходимость использования для формования волокна значительного числа сополимеров акрилонитрила, заметно не отличающихся по свойствам и являющихся в основном взаимозаменяемыми, не является бесспорной, особенно если учесть, что до настоящего времени не могут быть достаточно четко сформулированы сравнительные преимущества и недостатки каждого из этих типов сополимеров и полученных из них волокон. Разработка методов получения целого ряда сополимеров акрилонитрила, преимущественно в США, может быть объяснена спецификой развития техники в условиях господства капиталистических монополий и, по-видимому, была осуществ- [c.199]

Гетероцепные волокна — основной класс синтетических волокон, получивший наиболее широкое распространение. В промышленных масштабах вырабатываются в основном два вида гетероцепных волокон — полиамидные и полиэфирные — и в небольших количествах высокоэластичное полиуретановое волокно. Наибольшее распространение в предыдущие годы получили полиамидные волокна. Это объяснялось присущими им ценными свойствами, широкой сырьевой базой для их производства и в значительной степени тем, что методы получения исходных материалов а также процессы формования и последующей обработки разработаны для полиамидных волокон раньше и более детально, чем для других гетероцепных волокон. [c.15]

В производственных условиях основным методом получения обычных полиамидных волокон является формование из расплава. Принципы формования волокна из расплавов изложены ранее [c.63]

Основным преимуществом формования волокна в органических ваннах до последнего времени являлась возможность проведения процесса в мягких условиях. Однако применение органических осадительных ванн в производственных условиях нецелесообразно, так как этот метод значительно менее экономичен, чем формование в водных ваннах. Изменяя состав водной ванны, в последнее время удалось сформовать волокно, не уступающее по эластичности волокну, получаемому в органических ваннах. [c.201]

Формование из водных суспензий. Метод получения волокон из водных суспензий нерастворимых и неплавких полимеров начинает получать промышленное применение и в настоящее время уже используется для производства волокна из политетрафторэтилена (см. т. II). Основным преимуществом метода является возможность использования для выработки волокна нерастворимых и неплавких волокнообразующих полимеров, которые не могут быть переработаны в волокно другими методами формования. Этим методом можно перерабатывать полимеры любого молекулярного веса так как необходимость предварительного образования раствора или расплава полимера для формования волокна в данном случае отпадает. Принципиально указанным методом формования можно получить волокно из любого природного или синтетического полимера, из которого в процессе его синтеза или дробления могут быть приготовлены стабильные водные дисперсии полимера с требуемой оптимальной величиной частиц. [c.61]

Поскольку в настоящее время формование волокна производится только однованным способом, основным и радикальным методом уменьшения вредности в производственных помещениях является капсуляция машин и максимально возможное улавливание выделяющихся вредных газов, в первую очередь сероуглерода. В этом отношении за последние годы достигнуты значительные успехи. [c.424]

Основными методами получения ацетатного штапельного волокна в настоящее время является формование из растворов [c.608]

Однако основной целью первой стадии процесса по- ле образования жидкой нити является ее отверждение, и поэтому достижение полного равновесия не обязательно. Более того, во многих случаях при формовании по мокрому методу желательно, чтобы в полимере охранилось достаточно большое количество растворителя, который действует как пластификатор, облегчая )риентаиионную вытяжку волокна. [c.258]

Со структурными особенностями волокон и с методами регулирования структуры в процессе формования волокна связан ряд других свойств их, таких, как способность к накращиванию, равномерность свойств в поперечном срезе и вдоль нити, способность к сохранению извитости, приданной при обработке, и т. п. Но подробное рассмотрение этих вопросов отвлекло бы от основной проблемы, обсуждаемой в данном случае,— превращений, происходящих при переработке полимеров через растворы. [c.282]

Получение. Формование волокна из расплава насыщенных полиэфиров (см. 42.1), в основном полиэтилентерефталата, с последующей вытяжкой в 4—5 раз, Полиэтилентерефталат синтезируют методом поликонденсации терефталевой кислоты с этиленгликолем при повышенной температуре [c.589]

Существует два основных метода получения волокна из полимера. Некоторые полимеры, например полиэтилеитерефталат и поликапроамид, плавятся при температуре около 300 °С с образованием вязких жидкостей. Эти жидкости можно продавливать через мельчайшие отверстия, получая тонкие струйки расплавленного материала, которые затем быстро затвердевают. Этот процесс называется формованием з расплава. Второй метод заключается в растворении полимера в растворителе и продавливаиии раствора через мельчайшие отверстия фильеры. Если растворитель летуч, он испаряется в потоке горячего воздуха. Это метод сухого формования. Вариантом этого метода является метод мокрого формования — раствор полимера в растворителе поступает в осадительную ванну, в которой растворитель вымывается, а полимер высаживается в виде тонкой нити. [c.320]

Основные научные работы посвящены химии высокомолекулярных соединений. Во время второй мировой войны синтезировал (независимо от группы ученых, работавших в Германии) поликапролак-там и разработал технологию формования из него волокна. Создал метод промышленного производства эластичных контактных линз для глаз. (40 [c.111]

Для вискозных волокон в основном применяют способы крашения по потоку и перед формованием . В первом случае процесс складывается из след, операций 1) приготовление водной рабочей суспензии органич. та ментов заданной концентрации 2) фильтрация суспензии 3) подача суспензии в обезвоздушенный и отфильтрованный прядильный р-р 4) перемешивание смеси 5) фильтрация окрашенного р-ра и его подача на прядильную машину 6) формование окрашенного волокна. Ацетатные волокна окрашивают в массе также способами по потоку и перед формованием . При сухом методе формования получают волокна с наиболее равномерной окраской. Для волокон капрон и лавсан применяют способы окрашивания расплава по потоку , а также опудривание гранулята и окраску крошки полимера, а для поливинилхлоридных волокон, хлорина и ацетохлорина — способы по потоку II перед формованием . [c.568]

Метод мокрого формования является основным способом получения штапельного волокна. Скорость формования мокрым методом (б-- 20 mImuh) -значительно ниже, чем при сухом формовании (200— 400 mImuh) однако число отверстий в фильере при этом может достигать 3 000 и более (при сухом способе— 10— 00 отверстий). Кроме топ , можно осуществлять непрерывно вытягивание, извивание и штапелиро-вание. Преимуществом мокрого формования является возможность введения в процессе прядения веществ, улучшающих качество волокна, повышающих его сродство к красителям и т. д. Наиболее важными факторами для успешного проведения мокрого формования являются подбор растворителя и коагулянта, а также условий коагуляции. [c.361]

В результате высокой скорости приема нити величина фильер-ной вытяжки при формовании волокна из расплава значительно больше, чем при формовании из раствора. Так, например, прн скорости формования 800 м1мин величина фильерной вытяжки составляет 2000—2500%. Несмотря на такую величину фильерной вытяжки, на бобину принимается почти неориентированное волокно. Это объясняется тем, что вытягивание происходит в основном около фильеры, когда образуюш,ееся из расплава волокно еще не застыло и, следовательно, устойчивая и необратимая ориентация макромолекул не может быть достигнута. Однако при дальнейшем повышении скорости приема нити ориентация агрегатов макромолекул и соответственно прочность волокна значительно повышаются. Например, при увеличении скорости приема нити до 4000—5000 м1мин происходит такая же ориентация макромолекул, как и при обычном методе формовання волокна со скоростью 800—1000 м/мин и последующем вытягивании его на 350—400%. Следовательно, при формовании волокна с такой высокой скоростью необходимость последующего вытягивания его на крутильно-вытяжных машинах отпадает. [c.70]

Аппаратурное оформление процесса непрерывной полимеризации разнообразно и с технической точки зрения чрезвычайно интересно. В основе его лежит описанный в части II, разделе 1.4.1 метод полимеризации лактама при атмосферном давлении, для которого основным аппаратом является разработанная Людевигом труба непрерывной полимеризации (НП) [3, 35]. В последние годы предложен ряд вариантов конструкции трубы НП. Способ непрерывной полимеризации продолжает развиваться и совершенствоваться появился ряд предложений, в которых сделана попытка сочетать старый периодический метод полимеризации под давлением с принципом непрерывной передачи расплава (так называемый непрерывный способ полимеризации под давлением) или использовать для процесса полимеризации принципиально новые методы (полимеризация в поле токов высокой частоты). Обычные, давно известные способы проведения полимеризации также нуждаются в улучшении, причем направления технического прогресса в этой области могут быть очень разнообразными. В первую очередь необходимо указать на предложения, направленные на увеличение количества удаляемого из расплава водяного пара, устранение окрашивания и повышение равномерности расплава, снижение продолжительности цикла и увеличение тем самым производительности аппарата, на удаление лактама из расплава непосредственно перед формованием волокна. [c.130]

Благодаря простоте непрерывного метода полимеризации и формования волокна и возможности исключения при его осуществлении ряда технологических операций представляло большой интерес выяснить возможность его использования для получения дедеронового шелка исследования в этом направлении начались уже давно. Вначале существовало мнение, что при кручении и вытягивании могут встретиться непреодолимые затруднения, связанные с наличием в нити повышенных количеств низкомолекулярных соединений [50]. Однако, как было показано позднее, затруднения при формовании дедеронового шелка по непрерывной схеме не были связаны с повышенным содержанием в нем лактама и олигомеров. Основной предпосылкой для получения равномерного шелка (безразлично по какому способу) является необходимость переработки поликапроамида, достаточно равномерного по вязкости. Эта проблема была решена в результате создания конструкции трубы НП типа 2 (см. также стр. 150) с соответствующими приспособлениями [52]. Полученный равномерный расплав можно было непрерывно подводить к отдельным прядильным местам с помощью распределительных трубопроводов соответствующей конструкции [53]. Сфор- [c.351]

Метод сухого формования применяется только для тех полимеров, которые растворяются в достаточно летучих растворителях, таких как ДМАА, ДМСО, МП и другие. Применительно к предельно жестким полимерам способ сухого формования не описан. Сообщается, что номекс, конекс, а также волокна из полигетероциклических и отдельных полулестничных полимеров хорошо формуются на машинах сухого формования. Указывается, что сухое формование является основным способом переработки высоковязких высококонцентрированных поликонденсационных сиропов, нейтрализованных гидроокисями щелочных металлов [49]. Свежесформованные волокна, как правило, аморфны, легко подвергаются ориентационному упорядочению и после дополнительных обработок имеют хорошие физико-механические характеристики. Некоторые исследователи утверждают [50], что основные закономерности процесса сухого формования являются общими для всех волокон и практически не зависят от природы полимера и растворителя. Не отрицая правомерность таких утверждений, все же следует учитывать, что от формования ацетатных волокон сухое формование термостойких волокон отличается не только необходимостью применения более высококипящих растворителей, чем ацетон прядильные машины отличаются устройством прядильных шахт, распределением газовых потоков, способами отвода и последующей обработки нити и т. д. [50]. При формовании из растворов высококипящих растворителей необходимо применять инертный газ, предохраняющий от возможных хлопков и загорания. Можно использовать в качестве инертного газа отработанные топочные газы, смесь двуокиси углерода и азота, двуокись азота или перегретый пар повышенного давления. Параметры формования по сухому способу обычных и термостойких волокон приведены в табл. 3.8. [c.87]

В настоящее время промышленность выпускает первичную и вторичную ацетилцеллюлозу, которая в виде высаженного, высушенного продукта поступает на заводы, выпускающие ацетатные волокна, ацетатную пленку или ацетилцеллюлозный этрол. Основной потребитель ацетилцеллюлозы — промышленность химических волокон, выпускающая диацетатные и триацетатные волокна. Эти волокна формуются из растворов сухим или мокрым способом. При формовании сухим способом раствор ацетилцеллюлозы в легколетучем растворителе (например, раствор диацетата в ацетоне или триацетата в метиленхлориде со спиртом) продавливается через фильеру в шахту с горячим воздухом, за счет тепла которого происходит испарение растворителя. При формовании волокна мокрым способом раствор ацетилцеллюлозы продавливается через фильеру в осадительную ванну (состоящую из нерастворителя ацетилцеллюлозы), где происходит высаживание полимера в виде нитей. Получение триацетилцел-люлозы путем ацетилирования гомогенным методом открывает возможность использования образующегося раствора триацетил-целлюлозы в ацетилирующей смеси для непосредственного формования волокна. При осуществлении этого способа резко упрощается процесс получения ацетатного волокна в результате исключения ряда технологических операций [5, 6]. [c.377]

Полимеризация акрилонитрила в растворе роданида натрия и последующее формование волокна из получаемых концентрированных растворов полимера осуществлены по непрерывной схеме в производственных условиях в СССР, Англии, Польще и Югославии. Основными преймуществамй этого метода полимеризации и сополимеризации акрилонитрила в растворе являются высокая скорость процесса (1,5—2 ч при конверсии мономера 50—70%) и низкая токсичность вследствие малой летучести. Однако, как уже указывалось выше, в прядильном растворе после демономеризации остается 0,2—0,3% от массы раствора акрилонитрила, который, выделяясь на прядильной машине, обусловливает повышенную вредность условий труда и необходимость капсуляции прядильной машины. Кроме того, как показывает опыт работы, растворы полиакрилонитрила в - роданистых солях вызывают заболевание кожи—дерматит. Для однозначного выяснения вопроса о вредности работы при использовании прядильных растворов в этом растворителе необходимы специальные исследования. [c.190]

При однованном способе формования, являющемся в настоящее время основным методом получения всех видов вискозных волокон (текстильная и кордная нити, штапельное волокно), вытекающие через отверстия фильеры струйки вискозы попад-ают в ванну, в которой находятся реагенты, вызывающие высаживание из раствора ксантогената и его омыление. Основным компонентом осадительной ванны, вызывающим омыление ксантогената целлюлозы, является кислоту. [c.303]

Основным методом, используемым в производстве для формования возможно более однородного по структуре волокна, является уменьшение скорости омыления ксантогената целлюлозы. Для практического решения этой задачи могут быть использованы взаимно дополняющие друг друга следующие способы [c.309]

Основным методом, используемым в настоящее время в про изводственной практике для формования возможно более одно родного по структуре волокна, является понижение скорости омыления ксантогената целлюлозы. [c.388]

Формование волокна в сульфатаммонийной ванне с последующим термическим разложением ксантогената целлюлозы разбавленной кислотой. Этот вариант двухванного формования, реализованный в свое время (1935—1940 гг.) на некоторых заводах вискозного штапельного волокна в Германии при получении так называемого волокна XT, несколько отличается от описанного выше метода. Основные отличия этого варианта сводятся к следующему [c.449]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология