Носители регенерация

Регенерацию теплоты можно проводить непрерывным способом, когда в качестве теплового агента применяется, например, твердый материал небольшого зернения, жидкость или даже газ, движущиеся в системе и поглощающие периодически теплоту горячего носителя, а затем отдающие ее материалу, который нужно нагреть. Такая установка, использующая твердые гранулы (или мелкие камни, гальку), показана на рис. 1Х-39. Она может применяться для нагревания воздуха, водорода, метана, водяных паров или других газообразных веществ в различных промышленных процессах. Гранулы диаметром 8—15 мм нагреваются в верхней камере 2 при непосредственном соприкосновении (прямой теплообмен) с отдающим теплоту носителем, которым может быть любой газ с высокой температурой (например, продукты сгорания). После перемещения в нижнюю камеру 3 гранулы отдают теплоту газам, которые нужно нагреть. Подъемником 1 гранулы транспортируются снова на верх камеры 2. В среднем цикл перемещения гранул составляет 30—50 мин. Нижняя камера может также использоваться как реактор для проведения высокотемпературных реакций в газовой фазе (например, для каталитического крекинга нефтепродуктов) тепловой агент, в этом случае одновременно является катализатором. [c.387]

Недостатками схемы с суспендированным катализатором являются сложность и громоздкость приготовления, регенерации и фильтрации катализатора, а также затруднения в его транспортировке. Высокие требования предъявляются к качеству кизельгура. Наличие в нем даже небольших примесей кварца приводит к сильной эрозии арматуры, а также к разрушению клапанов и поршней насосов. С другой стороны, носитель должен обладать высокой механической прочностью [35]. [c.71]

В работе [61] показано, что в процессе регенерации закоксованных алюмоплатиновых катализаторов на дериватограмме можно выделить два максимума, связанных с горением кокса соответственно на платине и оксиде алюминия по размерам полученных пиков оценивалось распределение кокса в системе металл - носитель. [c.39]

Риформинг позволяет получать высокооктановый бензин из низкооктановой бензино-лигроиновой фракции за счет превращения большей части нафтенов и некоторого количества парафинов в ароматические соединения, а также удаления определенной части парафинов путем их газификации. В установках с кипящим слоем и непрерывной регенерацией катализатором служит окись молибдена, осажденная на глиноземе. В установках с движущимся слоем катализаторы—окись хрома и окись алюминия. В установках с неподвижным слоем катализатором является платина на носителе—окиси алюминия или алюмосиликате. [c.338]

Десульфурирование бензинов или бензино-лигроиновой фракции производится для превращения содержащейся в них серы в сероводород, который затем удаляют отдувкой. В качестве катализатора применяется молибдат кобальта на окиси алюминия как носителе. Температура процесса около 400 °С, давление 32 ат, объемная скорость 1,5 ч , содержание водорода и поступающей смеси вместе с рециркуляционной смесью 80—90 мол. %. Регенерацию осуществляют воздухом и паром или топочными-газами при температуре 650 °С. Были опубликованы данные по кинетике процесса [c.338]

По истечении 40 мин работы никелевого катализатора на доломитовом (нейтральном) носителе активность контакта резко падает из-за отложения кокса. Регенерация катализатора не восстанавливает его активности. Через 10 мин катализатор снижает активность из-за отравления сероводородом [c.187]

Известны многочисленные примеры применения катализатора гидрообессеривания без носителей, но многие катализаторы, включая и применяемый на промышленных установках кобальтмолибденовый, обычно выпускают на носителях. Применение катализаторов на носителях более целесообразно вследствие таких преимуществ, как большая механическая прочность, особенно в условиях регенерации, и возможность более рационального использования дорогих и активных в реакциях обессеривания компонентов [130-132]. [c.16]

Недостатком гетерогенного варианта процесса демеркаптанизации является необходимость применения в качестве носителя активированного угля, что усложняет технологию процесса из-за недостаточно высокой механической прочности угля, возможности блокировки пор угля нафтенатами. Для периодической регенерации угля в технологической схеме предусмотрена промывка угля раствором уксусной кислоты. Кроме того, большое гидравлическое сопротивление слоя угля вызывает необходимость увеличения размеров реактора. [c.40]

Применение другого способа разделения тогда может быть экономически выгодно, когда свойства смеси соответствуют физической основе данного способа. Так, при наличии расслаивания естественным способом первичного разделения является декантация, способность же вещества кристаллизоваться в определенных условиях предполагает применение кристаллизации. Если же физические условия нроцесса необходимо подбирать искусственно (подбор экстрагента, растворителя и. т. д.), то помимо затрат на проведение непосредственно процесса добавляются затраты на регенерацию носителя (экстрагента, растворителя и т. д.). [c.85]

Отсюда следует, что предъявляемые к носителям требования связаны с обеспечением условий фазового равновесия, селективности, с отсутствием побочных эффектов в процессе разделения. Аналогичные требования предъявляются к процессу адсорбции. Важно иметь в виду, что применение этих способов обычно предполагает дополнительную стадию — стадию регенерации носителя. В случае ректификации (азеотропно-экстрактивной, экстрактивной, азеотропной) и экстракции это декантация или обычная ректификация, а в случае абсорбции и адсорбции — десорбция. По- [c.91]

В последующем этот метод регенерации катализатора (путем его разложения до металла и осаждения на носителе) был реализован в так называемой триадной схеме, применяемой и до настоящего времени (рис. 158,а). Реакционный узел состоит из трех колонн, рассчитанных на высокое давление. Две из них заполнены [c.538]

Реактивация катализатора включает две стадии окислительная регенерация и оксихлорирование с целью восстановления каталитических свойств металлической фазы и носителя. [c.166]

На базе использования пропиточной технологии нанесения активных металлов на носители разработаны катализаторы, способные работать при низких температурах с высокой объемной скоростью. Цеолитсодержащие катализаторы марок А, Б, В, Г (см. табл. 7.4) эксплуатируются два года без регенерации в процессе гидроочистки дизельных фракций при 3,5 МПа, 7 ч 1, Г = 335-350 С содержание серы во фракции дизельного топлива снижается с 0,98 до 0,12% (мае.). [c.178]

Сульфаты. Высокая концентрация сульфатов в катализаторе снижает его стойкость к раздавливанию и уменьшает активность (особенно после регенераций), возможно, вследствие образования сульфата алюминия при взаимодействии с носителем катализатора— оксидом алюминия. Однако эти эффекты количественно не определены. Типичное содержание SO4 в отработанных катализаторах составляет 1—5 масс. %. [c.118]

В течение многих лет катализаторы риформинга совершенствовались вместе с самим процессом. Наиболее широко применяемые сегодня катализаторы риформинга представляют собой один или несколько драгоценных металлов, нанесенных на оксид алюминия. Оксид алюминия в качестве носителя, используется в одной из двух кристаллических форм т) или у. г]-Форма содержит больше кислотных центров, чем -у-форма, и служит носителем для большинства монометаллических платиновых катализаторов. Она имеет более развитую начальную поверхность. При катализе и регенерациях илощадь поверхности этого носителя снижается. Уменьшение площади поверхности ограничивает срок службы катализаторов лишь несколькими циклами. [c.148]

Каталитические реакции разделяются на два основных класса гомогенные и гетерогенные. Гетерогенным катализатором является химическое соединение, нерастворимое в реакционной среде. Катализатор может быть индивидуальным, смешанным с другими катализаторами или нанесенным на инертный носитель. Распространенные гетерогенные катализаторы — металлы и их оксиды. Преимущества гетерогенных катализаторов заключаются в их низкой стоимости, простоте регенерации и пригодности к использованию в реакторах как периодического, так и проточного типа. К недостаткам этих катализаторов относятся обычно невысокая специфичность действия и во многих случаях большие затраты энергии на обогрев реакторов и создание повышенного давления. [c.35]

О регенерации отработанного катализатора опубликовано мало данных, вероятно, из-за относительно низкой стоимости нового катализатора, необратимости изменений носителя и содержания ванадия. Описано несколько процессов выделения ванадия из катализаторов различного типа. Исключение составляет работа [146], в которой охарактеризован процесс регенерации катализатора после 10 лет использования. Хорошие результаты достигнуты потому, что катализатор не был сильно разрушен. Обычной практикой в США является отправка отработанного катализатора компаниям, которые извлекают соединения ванадия из руд, шлаков или мазута. Отработанный катализатор имеет ограниченную ценность, так как он близок к низкосортной руде, а затраты на транспортировку значительны. [c.270]

Для нанесенных катализаторов при окислительной регенерации может наблюдаться уменьшение дисперсности активного компонента. Основной причиной изменения дисперсности активного компонента в нанесенных катализаторах, как и в случае других пористых катализаторов, является удаленность системы от состояния равновесия [1]. После периода разработки дисперсная структура катализатора находится в некотором стационарном состоянии, когда дисперсность в данных температурных условиях не изменяется. Однако в процессе окислительной регенерации перегревы и действие паров воды ускоряют рост частиц. Например [130-132], под действием высоких температур происходит укрупнение частиц платины на поверхности носителя. При нагревании до 500 °С наблюдается рост частиц платины и соответствующее уменьшение поверхности платины и степени превращения в реакции гидрирования бензола [132]. При нагревании до 600-800 °С платиновый катализатор практически полностью теряет активность, что видно из приведенных ниже данных . [c.61]

Таким образом, изменения структурных характеристик или размеров нанесенного на носитель активного компонента проявляются у всех катализаторов. Спекание может протекать по разным механизмам и в зависимости от условий регенерации и свойств катализатора может вызывать кристаллизацию вещества катализатора. В связи с этим при изучении спекания катализатора в конкретном процессе необходимо прежде всего выяснить, какой из возможных механизмов играет большую роль, что позволит наметить пути повышения стабильности катализатора. [c.62]

Регенерацию [Металлических контактов и, в частности, никелевого, производят промывкой щелочами, спиртом, кислотами и другими растворителями [59, 60]. Полную регенерацию отработанного катализатора осуществляют переплавкой. При этом органические примеси выгорают, а над расплавом собирается шлак, содержащий NiO и АЬОз [59, 61]. Необратимо отравленные платиновые катализаторы на силикатном носителе, серебряные на пемзе, ванадиевые массы БАВ и СВД регенерируют извлечением из них платины, серебра и ванадия кислотами или щелочами с последующим использованием металлов. [c.69]

Если разбавленная суспензия с концентрацией твердой фазы <1% содержит гелеобразные коллоидные частицы (например, пропиточный раствор, подаваемый на регенерацию в производстве ванадиевого катализатора КС на алюмосиликатном носителе) ее фильтруемость обычно соответствует баллу 1. Фильтрование такой суспензии необходимо проводить на фильтрах с намывным слоем вспомогательного вещества. [c.215]

В настоящее время в качестве носителей используют, как правило, у-окись и реже — т]-окись алюминия. В литературе имеются сведения о применении модифицированной окиси алюминия, устойчивой в условиях многократных регенераций катализатора риформинга. [c.160]

Более перспективен процесс каталитической димеризации пиперилена в жидкой фазе в присутствии твердого катализатора — кислоты Льюиса, осажденной на носитель. Процесс проводится при температуре 170—180 °С и давлении около 2,5 МПа. Объемная скорость подачи пиперилена 1,0—1,5 ч . В этих условиях степень превращения пиперилена за проход составляет 33—36%, выход димеров на превращенный пиперилен достигает 98—99%, производительность 1 кг катализатора приблизительно равна 425—430 кг димеров в час. Активность катализатора сохраняется практически постоянной в течение 1,5—2 месяцев и полностью восстанавливается при окислительной регенерации. [c.347]

В своей ранней работе по дегидроциклизацпи парафинов Гроссе, Моррель и Маттокс [15] исследовали применение катализаторов окись хрома на окиси алюминия, а также смеси окисей хрома, ванадия и молибдена на окиси алюминия. Было установлено, что катализаторы, осан ден-ные на пористом носителе, действуют значительно дольше вследствие большей механической прочности при регенерации. [c.168]

Носитель никелевого катализатора, содержащий 81,6% окиси магния и 5% бентонита, имеет основной характер. Доломитовый кирпич, состоящий из окислов кальция и магния, имеет нейтральный характер. Никелевый катализатор на такой основе достаточно активен, но быстро теряет свою активность вследствие зауглерожи-вания. Причем, в этом случае, регенерация катализатора не восстанавливает его активности. Быстро отравляется этот катализатор и сероводородом. При обработке такого катализатора одним водяным паром его активность резко падает. Обработка катализатора смесью пара с углеводородами мало влияет на его активность. [c.53]

Таким образом, на установке используются три газа— гелий, кислород и водород. Для подачи их в адсорбер с катализатором имеются регулирующие редукторы 2, вентили 3, фильтры 4 и реометры 5. Контактирующие с катализатором газы должны быть хорошо очищены и осушены. Для этого газ пропускают через поглотители колонки с никельхромовым катализатором 6 для до-жига кислорода в потоках гелия и водорода, адсорберы с окисью алюминия 7 и молекулярными ситами 8 для улавливания воды, колонку с платиновым катализатором 9 для очистки водорода от кислорода, адсорберы с аскаритом 10 и пятиокисью фосфора 11. Для периодической регенерации катализаторов и адсорбентов колонки 6—9 имеют электрический обогрев. На линии подачи газа носителя перед адсорбером установлены ртутный манометр 12 и четырехходовой кран 13. [c.91]

Сущность предлагаемого метода заключается в повышении кислотности катализатора во время проведения окислительной регенерации. Известно, что на адсорбцию 302 (ЗОз) АХзОз воздействуют два фактора температура и число присутствующих гидроксильных групп. Поэтому, чем сильнее гидратирование носителя катализатора, тем существеннее образование сульфатной серы. А так как при хлорировании катализатора происходит замещение группы -ОН на группы -С1, то при этом образования сульфатов не происходит, а катализатор сохраняет свою активность и механическую прочность. [c.56]

Катализаторы, полученные нанесением никеля на алюмосиликатный носитель и содержащие 15—20 % никеля, в процессе гидрирования действовали подобно промышленному никель-кизельгуровому каталиВатору, уступая, однако, ему в активности. Длительная их служба окааалаЬь невозмогкной при гидрировании нродуктов контактного крекинга мазута и гудрона, так как после воздушной регенерации они теряли свою активность. Последняя условно оценивалась нами следующим образом. Над катализаторо. [ в течение 3 ч гидрировался бепзол нри температуре 180 °С и объемной скорости подачи сырья 0,2 ч процент превращения бензола для све кего катализатора брался за 100 %-пую первоначальную активность. В посл( дующих определениях активность выражалась в процентах первоначальной активности. Целесообразность такой оценки диктовалась тем, что от синтезируемых нами катализаторов требовалась способность гидрировать не только олефиновые двой-ПЕ.[е связи, но и ароматическое ядро. [c.262]

Несмотря на всевозрастающее ырименение синтетических цеолитов для разделения углеводородных смесей и использование их в качестве катализаторов и носителей катализаторов, в литературе отсутствуют сведения о кинетике выгорания углистых отложений при их регенерации. В настоящей работе была исследована скорость регенерации различных типов цеолитов. [c.308]

Стимулом к изучению кинетики реакции окисления нефтяных KOiK io B в последние годы послужила разработка процессов с аппаратами высокотампературното окисления неф-тяного кокса (коксонагреватели), а также регенерации углеродистых отложений на неорганических носителях или катализаторах при температурах 700—1400° С и выше. [c.80]

При окислительной регенерации с поверхности кaтaлI .iaтo-ра удаляются отложекия кокса и активность катализатора частично восстанавливается, т. е. дезактивация катализатора коксом является обратимой. Однако не удаляются тяжель е металлы (Ре, V, N4), не восстанавливается дисперсность активных комиоиентов катализатора и поверхность носителя. Дезактивация катализатора по указанным причинам является необратимой, непрерывно нарастает при эксплуатации катализатора и через 3—5 лет результаты процесса резко ухудшаются. Замена катализатора при этом необходима. [c.157]

Б. А. Казанский, А. Л. Либермап, А. Ф. Платэ, С. Р. Сер-гиенко и Н. Д. Зелинский [100] изучали влияние способа приготовления окиси хрома на ее активность и время, в течение которого она может работать без регенерации, а также снижение при этом ее активности. Указанные исследователи пришли к выводу, что способ приготовления окиси хрома, несомненно, влияет на ее активность, однако ни один из перечисленных ими способов не дает достаточно стойкого катализатора, и поиски более совершенных контактов должны быть направлены в сторону изучения влияния носителей и активизирующих добавок для окиси хрома. [c.288]

Па раздельном осуществлении реакций роста и вытеснения алкильных групп основан двухстадийный метод алюмп-нийорганического синтеза а-олефинов. В реактор роста цсхит вводят триэтилалюмииий и этилен, поддерживая температуру 100— 130 С и давление 9 МПа. Полученный продукт направляют в реактор вытеснения, где в атмосфере этилена происходят регенерация триэтилалюминия и образование а-олефинов. Этот процесс проводят термическим (при 200—300 "С) или каталитическим способом в присутствии никеля (диспергированный или на носителях. Недостатком процесса является рециркуляция большого [c.313]

Получающийся при регенерации оксид активного компонента катализатора в определенных условиях может взаимодействовать с носителем с образованием соединений, не обладающих каталитической активностью. Так, основной причиной дезактивации катализатора никель на оксиде алюминия процесса гидродеалкилирования толуола в бензол является образование шпинели N1AI2O4 [110]. Шпинель получается во время окислительной регенерации при 500 °С. При выжиге кокса металлический никель легко окисляется до оксида никеля(П), который при повышении температуры и взаимодействует с оксидом алюминия, образуя шпинели. Причиной повышения температуры может быть тепло, вьщеляющееся не только при горении кокса, но и при окислении металла. [c.51]

Из нижней части А-1 выходит парообразная смесь депарафинизированного продукта, газа-носителя и небольших количеств аммиака, оставшихся в колонне от предыдущей операции. Эта смесь охлаждается в теплообменнике Т-3 и направляется в промывную колонну—абсорбер К-1- В этой колонне происходит поглощение аммиака циркулирующей водой. Несконденсировавшийся газ-носитель выходит с верха колонны А -7 и возвращается в процесс, а охлажденный депарафинизированный продукт направляется на склад. Выходящая из низа колонн А-2 и Л-З смесь паров аммиака и н-парафинов охлаждается в теплообменнике Т-4, после чего подвергается двойному сепарированию с промежуточным расширением в С-1. Из второго сепаратора (С-2 выводится целевой продукт — выделенная смесь н-парафинов. Насыщенная аммиаком промывная вода из К1 поступает на двухступенчатую отпарку аммиака в колоннах К-2 и К-3. Отогнанный аммиак возвращается на стадию десорбции. После завершения описанного цикла происходит переключение адсорберов по схеме, приведенной выше, и т. д. Процесс осуществляется иа одной загрузке цеолитов в течение 6000— 8000 ч, после чего адсорбент подвергается окислительной регенерации, в результате которой его актнв)юсть полностью восстанавливается. [c.308]

Расщепление ДМД-ректификата, по данным ФИН, проводится в вертикальном туннельном реакторе с движущимся сверху вниз плотным слоем зериеного катализатора фосфорная кислота на носителе при 250—300 °С и разбавлении сырья водяным паром при массовом отношении пар сырье, равном 0,5. По методу фирмы Bayer для получения изопрена применяется катализатор того же типа, однако процесс осуществляется в псевдоожиженном слое (входящий поток). Характерной особенностью последнего метода является совместное разложение ДМД и ВПП, причем теплота, выделяющаяся при выжиге кокса, образующегося преимущественно из ВПП, расходуется на компенсацию эндотермического теплового эффекта. Другая важная черта метода — это использование для разбавления сырья не чистого водяного пара, а части погона от упаривания водного слоя, образующегося при синтезе ДМД. Разложение ДМД ведется при 200—300 °С, а регенерация катализатора — при 600—700 °С. [c.367]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология