Конверсия и рециркуляция

Процесс с рециркуляцией, конверсия указана за 1 проход. [c.100]

С переходом на ЦСК резко повысилась глубина конверсии за проход, в связи с чем необходимость рециркуляции газойлей снизилась (с 30 % на АСК до 10—15 % на ЦСК). На современных установках крекинга на ЦСК рециркуляцию тяжелого газойля осуществляют с целью [c.125]

Катализаторы конверсии природного газа с кислородом. В химической промышленности в свое время получили распространение процессы каталитической конверсии природного газа, осуществляемые в шахтных конверторах с применением двух окислителей — кислорода (воздуха, обогащенного кислородом) с водяным паром. Наряду с этим известны процессы, в которых используют один из окислителей — кислород или воздух, обогащенный кислородом (см. табл. 15). В этом случае процесс обычно проводят с применением двухслойной засыпки катализатора в шахтный реактор. В зоне горения ( в лобовой части слоя катализатора) размещают, например, никелевый катализатор, а в зоне конверсии — железный катализатор. С целью обогащения конечного газа водородом и окисью углерода производят рециркуляцию части продуцируемого газа, предварительно освобожденного от водяного пара и двуокиси углерода. Рециркулирующая часть газа подается не в лобовые слои катализатора в реакторе, а в зону конверсии. С помощью такого приема удается получить газ с относительно малым содержанием водяного пара и двуокиси углерода. Кроме того, в этом случае не отмечено образования сажи на катализаторе. [c.36]

Катализаторы конверсии бензиновых фракций с водяным паром при низких температурах, низком и среднем давлении. Низкотемпературная паровая каталитическая конверсия жидких углеводородов является сравнительно новым способом получения метансодержащего газа — заменителя природного газа (см. табл. 25). Процесс этот осуществляется на активных промотированных никелевых катализаторах с повышенным (до 50%) содержанием никеля при пониженных температурах (320—540° С). В качестве промотирующих добавок используют окислы следующих металлов калия, бария, магния, кальция, стронция, лантана, цезия и др. Иногда процесс проводят при рециркуляции части полученных газов (после освобождения их от двуокиси углерода). Весовое отношение пар углеводород может колебаться в пределах от единицы до шести,, а давление — от близкого к атмосферному до 30 атм. Весовая ско рость подачи жидкого сырья может доходить до 3 ч . [c.41]

С целью увеличения срока службы катализатора применяют рециркуляцию получаемого газа (см. табл. 26, № 6) или подачу (вместе с сырьем) водородсодержащего газа, поступающего со стороны. Как упоминалось выше, повышение давления не способствует увеличению выхода водорода при низкотемпературной паровой конверсии жидких углеводородов. Тем не менее в литературе встречаются работы, направленные на создание процесса.получения газа с повышенным содержанием водорода низкотемпературной конверсией бензина под высоким давлением (до 70 атм). Получаемый при этом газ практически не содержит окиси углерода. В то же время в его состав входит довольно много метана (7—48%). [c.42]

Конверсия за проход является фактором интенсивности, на который влияют и рабочие условия, и природа крекируемого продукта. При определенном технологическом режиме конверсия за проход понижается ири увеличении коэффициента рециркуляции, так как уже подвергнувшееся обработке сырье становится более термически устойчивым. В зависимости от интенсивности процесса, численным выражением которой служит величина конверсии за проход, продукты обладают определенными свойствами. [c.315]

Следовательно, с точки зрения качества сажи, более выгодно проводить процесс с меньшей степенью конверсии сырья в углерод остаток сырья или превращается в продукты горения или подвергается рециркуляции. [c.121]

Для того чтобы избежать превращения сырья в продукты полного окисления (горения) и в то же время достичь достаточно большой степени конверсии его в необходимые продукты окисления, берут большой избыток сырья (соотношение кислорода и углеводорода 1 10—1 20) и применяют рециркуляцию. [c.134]

При малых конверсиях приходится применять рециркуляцию непрореагировавшего этилена, что требует большого расхода энергии. Сместить равновесие в сторону образования спирта можно, применяя очень большой избыток воды. Однако большой расход тепла для испарения и трудности, связанные с выделением спирта из разбавленных водных растворов, не всегда позволяют это сделать. [c.192]

Продукты реакции охлаждают и направляют на нейтрализацию или рециркуляцию. На одной из установок (при степени конверсии 70%) был получен продукт, состоявший из 82% сульфохлоридов и 18% непрореагировавшего сырья 30—50% сульфохлоридов являются полисоединениями. [c.344]

Для дегидрирования парафинов, как видно из данных табл. 16, благоприятны высокие температуры, но даже при 900 К и 0,1 МПа нельзя достичь степени конверсии выше, чем 50%. Это учитывается в технических процессах дегидрирования, которые проводят со значительной рециркуляцией непревращенного сырья. Для процессов же гидрирования желательны невысокие температуры, хотя выбором давления и разбавления водородом можно и при 800 К осуществить его до конверсии олефина 97%- Поскольку удаление олефинов из нефтяных фракций селективным гидрированием необходимо при получении высокооктановых компонентов, требуется оценка их возможной конверсии и соответствующий выбор величин Т, Р и б. [c.130]

Цеолитсодержащие катализаторы при крекинге способствуют увеличению октанового числа бензина. Продукт, получаемый в результате такого крекинга, богат ароматическими углеводородами и парафинами с разветвленными цепями. Главные преимущества крекинга на цеолитсодержащих катализаторах таковы на 20— 25% выше выход бензина, больше глубина конверсии при меньшей рециркуляции, выше выход и качество продукции, меньше выход фракций С, — Сд и кокса. [c.105]

При окислении этилена кислородом также осуществляют рециркуляцию газа после абсорбции из него оксида этилена, причем проводят реакцию при избытке этилена по отношению к кислороду и при степени конверсии этилена 10% за один проход через реактор. Содержание инертных примесей в этилене и кислороде незначительно, поэтому для поддержания постоянного состава смеси требуется отдувать только небольшую часть газа, что определяет возможность работы с одним реактором. Однако ввиду образования СО2 циркулирующий газ нужно очищать от СО2, чтобы сохранить его постоянную концентрацию в рециркуляте. [c.436]

Последующие операции выполняют по технологической схеме, принятой для алюмосиликатного катализатора. Использование цеолита в качестве наполнителя обеспечивает большую устойчивость катализатора к растрескиванию при термообработке. Крекинг на цеолитсодержащих катализаторах позволяет на 20—25% увеличить выход бензина, глубину конверсии при меньшей рециркуляции, улучшить качество продукции, снизить выход фракции i- Сз и кокса. [c.174]

Конверсия при полной рециркуляции непрореагировавшего сырья для Сб — 80% масс., для С5 — 95% масс. [c.182]

Приведенные выше балансовые уравнения позволяют определить количества вступающих в реакцию и образующихся компонентов. Для того чтобы обеспечить проведение процесса с требуемой глубиной превращения сырья и с получением конвертированного газа заданного состава необходимо подавать водяной пар в избытке, а также использовать рециркуляцию углекислоты. Применение этих приемов связано с необходимостью сдвига равновесия реакций конверсии метана и конверсии окиси углерода при рабочих значениях температуры и давления. [c.32]

В тех случаях, когда аналитические ошибки, связанные с проведением конверсии в проточном дифференциальном реакторе, слишком велики, эту проблему может решить использование системы рециркуляции [12]. В этой системе часть выходящего из реактора газа рециркулирует и смешивается с небольшим количеством свежего газа. После некоторых начальных изменений система достигнет устойчивого состояния. Затем измеряют скорость выходящего газа и состав входящего и выходящего газа. [c.58]

Поскольку степень превращения зависит от скорости рециркуляции, которая может быть очень большой, система работает в дифференциальном режиме. Для реактора этого типа скорость реакции измеряется непосредственно следующим образом (предполагая, что не происходит изменения объема газа при конверсии) [c.59]

При получении фенола из циклогексана дегидрирование проводят на платиновом или никель-медь-хромовом катализаторе при 300—400 °С и объемной скорости 0,5 ч с рециркуляцией или под давлением водорода. Выход. фенола достигает 95% при степени конверсии, близкой к количественной [34, с. 280—281]. [c.63]

Синтез при низком давлении проводится на цинк-медь-алюминиевых или цинк-медь-хромовых катализаторах при температуре 250—300°С и давлении 5—10 МПа. Использование в этом методе низкотемпературных катализаторов, активных при более низких давлениях, позволяет снизить энергозатраты на сжатие газа и уменьшить степень рециркуляции непрореагировавшего сырья, то есть увеличить степень его конверсии. Однако, в этом методе требуется особо тонкая очистка исходного газа от соединений, отравляющих катализатор. [c.264]

При пиролизе пропана конверсия его за один проход может колебаться от 65 до 93% в зависимости от требуемого соотношения пропилен этилен. При 90% конверсии общий выход этилена с рециркуляцией пропана и этана достигает 42—44% по массе. Общий выход пропилена зависит от глубины конверсии пропана и изменяется от 25% по массе [c.15]

Процессы каталитического крекинга в большинстве случаев проводятся с рециркуляцией газойлевых фракций с блока ректи — фикации продуктов крекинга на установках раннего поколения с применением аморфных алюмосиликатных ьсатализаторов, обладающих невысокой активностью. Рециркуляция продуктов крекинга осуществл51лась с целью увеличения конверсии сырья, а также возврата катализатора, вынесенного с парами продуктов из реактора — катализаторного шлама. В качестве рециркулята при этом использовались не только тяжелые, но и легкие газойли. [c.125]

Объемная скорость подачи сырья при гидрокрекинге вслед — ствр е предпочтительности проведения процесса при минимальных темлературах обычно низка (0,2 —0,5 ч" ). При ведении процесса в режиме мягкого гидрокрекинга она выше и достигает до 1 ч . Для пов лшения конверсии сырья используют рециркуляцию фракций, выкипающих выше целевого продукта. [c.231]

Между дегидрированием бутена-1 и бутена-2 большой разницы ые наблюдается. Продукты конверсии любого из этих углеводородов содержат обычно все три изомерных нормальных бутена, что, несомненно, указьшает на смещение двойной связи. В то же время при этом образуются незначительные количества изобутилена и дегидрированием последнего получается лишь незначительное количество бутадиена. Парафиновые углеводороды, папример, и-бутан, в условиях дегидрирования бутена с добавкой водяного пара также не претерпевают заметной конверсии. Однако в случае рециркуляции заводского сырья, содержащего около 70% м-бутенов, накопление в ном изобутилена и бутанов не происходит. В неочищенном бутадиене могут присутствовать в небольших количествах такие вещества, как аллен, метилацетилен, винилацетилен, этилацетилен, бутадиен-1,2, диацетилен и димотилацетилен. В больших количествах эти продукты содержатся в бутадиене, полученном при высокотемпературном термическом крекинге. [c.206]

Вследствие этого работают обычно при глубине конверсии вколо 60% с рециркуляцией ацетальдегида. [c.66]

Нефть и нефтепродукты содержат относительно большое количество серы. Особенно много (до 2%) серы в нефтяных остатках (см. табл. 32, № 5 и 6). В связи с этим при паровой конверсии такого сырья в реактор иногда дозируют определенное количество водорода (60—150 молей на 1 г-атом серы) рециркуляцией части полученного в этом процессе газа. Замечено, что на осерненном катализаторе получается меньшее количество газа, но газ имеет повышенную теплотворную способность. Сера, подаваемая с сырьем в слой катализатора, связывается им и удаляется на стадии реге- [c.51]

Тенденция фракций конденсироваться иа поверхности змеевиков, внутри которых они находятся более длительное время, чем желательно, в результате этого понижается. Это обстоятельство было установлено при выяснении возможности повышения температуры крекинга и степени превращения за один проход с минимумом образования кокса [168]. Процессы, идущие ири температурах свыше 480° С, независимо от давления, проводятся, как правило, в паровой фазе. Эта температ5фа — выше критического значения для большинства обычно содержащихся в нефти углеводородов. Количество вещества, которое подвергается крекированию за определенный промежуток времени, например, за один проход через зону нагрева (этот показатель носит название конверсия за проход ), можно определить с помощью коэффициента рециркуляции, который выражается отношением [c.315]

Скорость образования низших продуктов окисления возрастает также с увеличением степени конверсии сырья в продукты окисления. Это, видимо, объясняется тем, что продукты с малым молекулярным весом образуются через цепь псследовательных реакций. Следовательно, когда основной целью окисления парафинов является получение высших жирных кислот (С —Сх,), процесс проводят так, чтобы степень конверсии сырья в продукты окисления не превышала 50—60%, а непрореагировавшее сырье подвергают рециркуляции. Это было установлено экспериментально в заводских условиях. В некоторых промышленных периодических установках время, необходимое для окисления, составляет 10—30 ч. [c.150]

В процессе кэнмет в качестве катализатора используют измельченкый уголь, пропитанный раствором сульфата железа или других солей. Катализатор обеспечивает высокую конверсию (при работе с рециркуляцией свыше 90%) тяжелых нефтей и остатков при низком давлении (5—7 МПа) и небольшом расходе водорода (менее 2% на сырье). [c.121]

Пзб лток одного из реагентов применяется также в реакциях, где равновес 1е не сдв 1нуто сильно в сторону продукта. И в этом случае можно увел Ч 1ть конверсию более дорогого реагента. А если этот реагент легко может б дть выделен из продукта, тот же эффект достигается рециркуляци . [c.76]

В качестве окислителя обычно используют воздух, причем для снижения объема аппаратуры и коммуникаций, а также для лучшего выделения продуктов работают при 0,3—1 МПа. С той же целью рекомендовано применять в качестве окислителя технический кислород, что позволяет осуществить рециркуляцию непревра-щенных веществ. Кислород обычно берут в небольшом избытке (a5%) по отношению к стехиометрическн необходимому для окисления H I. Мольное соотношение НС1 и органического реагента зависит от числа вводимых в молекулу атомов хлора. Степень конверсии НС1 и кислорода достигает 80—90%, причем 2—5% исходного углеводорода сгорает в СО2. [c.154]

Наиболее распространенным катализатором для этого процесса является фосфорная кислота на твердом носителе (широкопористый силикагель, алюмосиликат). Выбор параметров процесса наряду с отмеченными ранее факторами обусловлен экономическими соображениями, особенно снижением энергетических затрат на получение пара и рециркуляцию непревращенных веществ. Температура противоположным образом влияет на равновесие и на скорость кроме того, ее повышение ведет к усиленной полимеризации олефина и уносу фосфорной кислоты с носителя. Поэтому гидратацию этилена ведут при 260—300°С, когда для поддержания нужной концентрации Н3РО4 в поверхностной пленке катализатора требуется высокое парциальное давление водяного пара (2,5—МПа). Чтобы повысить степень конверсии водяного пара, получгть не слишком разбавленный спирт и этим снизить расход энергии, работают при некотором избытке этилена [(1,4ч-1,6) 1]. Это п11едопределяет выбор общего давления 7—8 МПа, когда рав-новес ая степень конверсии этилена равна 8—10%. Однако фактическую степень конверсии поддерживают на уровне 4%, что позволяет работать при достаточно высоких объемной скорости (2000 ч ) и удельной производительности катализатора по спирту [180—220 кг/(м -ч)], получая после конденсации 15%-ный эта но . [c.191]

Технологическая схема синтеза этанола. Из-за малой степени конверсии реагентов и высоких температуры и давления при прямой гидратации этилена важнейшее значение имеют вопросы рециркуляции веществ и экономии эпергип. Существующие схемы процессов заметно различаются, в особенности происхождением водяного пара, требуемого для сннтеза, и степенью очистки целевого продукта. Водяной пар соответствующих параметров нередко берут со стороны (как принято в СССР) или получают на этой же установке в трубчатой печи. В последнем случае можно организовать водооборот технологической воды. Схема такого процесса изображена на рис. 64. [c.192]

II ес ограничивают в разных случаях величиной 5—30%. В этом случае существенны затраты на регенерацию и рециркуляцию не-превращсниого реагента, и эти процессы нужно оптимизировать с учетом изменений селективности при разной степени конверсии. [c.366]

Получаемый продукт состоит из 607о диацетата, 35% моноацетата и 5% этиленгликоля с общей селективностью их образования 97%. Катализаторами являются смесь хлоридов палладия и меди, нитрат палладия и особенно ТеОг, промотированный соединениями брома. Сиитез ведут при 160 °С и 2,8 МПа с 60%-ной степенью конверсии этилена и циркуляцией непревращенных газов. Вторая стадия заключается в гидролизе полученной смеси водой при ПО—130°С, когда вырабатывают уксусную кислоту, направляемую на рециркуляцию, и этиленгликоль. При этом суммарный выход этиленгликоля достигает 94% по этилену, что значительно превосходит традиционный способ синтеза. Сообщается о пуске крупных установок производства этиленгликоля по этому методу, но надежных данных по технологии и экономике производства пока нет. [c.454]

Выбор параметров процесса определяется требованиями высокой селективности и интенсивности. Температура зависит главным образом от активности катализаторов и может изменяться в пределах 250—420 °С. В зависимости от этого выбирают давление, которое, в соответствии с термодинамическими характеристиками, должно быть тем больше, чем выше температура, и может изменяться от 5 до 20—35 МПа. Очевидно, что снижение давления бла-гоириятно для уменьшения энергетических затрат на сжатие газа. Этому же способствует снижение рециркуляции непревращенного газа, т. е. увеличение фактической степени конверсии реагентов. Однако приближение к равновесной степени конверсии невыгодно из-за падения производительности и селективности. Поэтому фактическую степень конверсии синтез-газа ограничивают величиной 15—20%, что достигается при времени контакта 10—40 с. [c.528]

Для простоты рециркуляция получающихся газообразных продуктов не принималась во внимание. Ясно, что при повышении температуры конверсия монооксида углерода значительно снижается, тогда как конверсия диоксида углерода возрастает. При использовании синтез-газа с высоким содержанием монооксида углерода превращение диоксида углерода в метанол протекает лишь в небольшой степени. Так как конверсия СОг не является кинетически благоприятной, то суммарное образование метанола практически полностью определяется превращением моноокснда углерода. [c.217]

Существует два основных преимущества реактора с рециркуляцией. Во-первых, общая разница концентраций между входящим и выходящим газом может быть очень большой, даже если конвертор работает дифференциально, что уменьшает аналитические ошибки. Однако это зависит от общей степени конверсии, и если она становится небольшой, то преимущества использования рециркуляционной системы могут быть потеряны. Во-вторых, поскольку конвертор работает дифференциально, температурные градиенты в конверторе будут небольшими. Тепло может лодводиться и отводиться большим объемом рециркулирующего газа. [c.59]

В промышленности известны несколько вариантов технологических процессов деалкилирования. Каталитическое гидрогеннза-ционное деалкилирование проводят при 600—650 °С и 3,5—6 МПа на оксидах металлов (наиболее распространены алюмоко алвт= молибденовые и алюмохромовые катализаторы). Вследствие недостаточной селективности катализаторов наряду с основной реакцией может иметь место распад ароматического кольца. Для повышения селективности катализаторов последние промотируют введением щелочи. Таким способом удается повысить селективность по бензолу до 96,0—99,8% степень конверсии толуола за проход составляет около 70%, а общий выход бензола с учетом рециркуляции непрореагировавшего толуола можно довести до 82—83% (масс.) или 96,9% (мол.). [c.193]

Применяются схемы с двухступенчатой конверсией (гидрогмифика-цией) и одной ступенью метанирования. Несколько отличен от других процессов вариант, сочетающий одноступенчатую газификацию с одной ступенью метанирования и рециркуляцией получаемого газа с низким содержанием двуок,1си углерода (рис.91) /111/. Этот вариант требует минимального расхода водяного пара (около 0,7 кг/кг сырья) и обеспечивает высокую эффективность. После реактора конверсии газ охлаждается в холодильнике 2 прямым контактом с жидкостью. В абсорбере 3 из газа из- [c.278]

Бутан применяется в качестве пиролизного сырья сравнительно редко. Обычно пиролиз бутана ведут при высокой конверсии, достигающей 95—96%, с целью максимального использования его за один проход, исключения рециркуляции, а также значительного облегчения выделения бутиленов и бутадиена из фракции С,. За один проход при 90%-ной конверсии бутана образуется 29% по массе чтилена и 23% пропилена. При этом змеевики печи коксуются в незначительной степени [120]. [c.16]