Получение и очистка масел

Для получения из парафинистых нефтей масел с низкой температурой застывания после очистки масло подвергают депарафинизации — удалению из него высокоплавких парафиновых углеводородов. Масло растворяют в лигроине, жидком пропане или в каком-либо другом низкозамерзающем растворителе. Раствор охлаждают до температуры минус 25—40° С (в зависимости от требуемой температуры застывания масла) и подают на высокооборотные центрифуги, где застывшие углеводороды под действием центробежных сил отделяются от масла. Смесь твердых парафинов с некоторым количеством жидкого масла и примесей, называемую петролатумом, используют для получения твердого белого парафина и церезина. [c.139]

Наиболее распространенным методом очистки сульфатного скипидара-сырца от сернистых соединений является вакуумная ректификация. На предприятиях используют ректификационные установки периодического и непрерывного действия. Технология очистки скипидара-сырца на ректификационных установках периодического действия включает следующие основные стадии дистилляцию скипидара-сырца под атмосферным давлением с отбором легкого погона, обогащенного сернистыми соединения-ми (около 15 %) вакуумную ректификацию под остаточным давлением 25—30 кПа и температуре ПО—130 °С с отбором сначала головной фракции, обогащенной сернистыми соединениями (5—10%), используемой для повторной ректификации и получения одоранта сульфана, и основной товарной фракции скипидара (около 60%)- Хвостовая фракция (кубовый остаток в количестве 18—20%) и головная собираются в сборник промежуточных фракций для повторной ректификации. При переработке этих фракций получают дополнительно 15—20 % очищенного скипидара. Общий выход очищенного скипидара составляет 78—80 % количества переработанного скипидара-сырца. Кубовые остатки используются для получения флотационного масла. Недостатками периодического способа очистки скипидара являются большой расход греющего пара, малая производительность установки, переменный состав и температурный режим, затрудняющие автоматизацию технологического процесса. [c.164]

Хорошие результаты получены [78] при очистке диметилформ-амидом дистиллята анастасьевской нефти, выкипающего в пределах 260—410 °С и предназначенного для производства трансформаторного масла. Этот растворитель характеризуется более низкой КТР в нем данного сырья, чем фурфурол, что позволяет проводить очистку при более низкой температуре. Выход рафината в случае использования диметилформамида больше, а качество выше, чем при фурфурольной очистке. Следовательно, этот растворитель обладает большей избирательностью по отношению к поли-циклическим ароматическим углеводородам и смолам. Кроме того, диметилформамид имеет более низкую температуру кипения (153 °С), что играет важную роль при его регенерации. При использовании Ы-метилпирролидона качество рафината лучше, однако его высокая растворяющая способность приводит к необходимости добавлять антирастворитель для уменьщения потерь ценных углеводородов с экстрактом, а невысокая избирательность к нафтеновым кислотам требует при получении трансформаторного масла предварительной щелочной очистки сырья.) Положительные результаты были получены [79—81] и при использовании рассмотренных выше новых растворителей для глубокой очистки жидких и твердых парафинов. Результаты очистки трансформаторного дистиллята различными растворителями приведены ниже [c.112]

Качество товарного масла зависит от типа исходной нефти, способа получения базового масла, глубины химического превращения и очистки. В описаниях продукта часто указываются особенности его производства и состава что дает потребителю возможность судить о качестве исходного базового масла. [c.10]

При применении процесса пропановой депарафинизации к переработке остаточных продуктов можно создать комбинированные установки, на которых в растворе пропана будет проводиться полная переработка масляного сырья до получения целевого масла с включением процессов деасфальтизации, очистки растворителями, депарафинизации и доочистки адсорбентом. [c.178]

Целью сольвентной очистки является извлечение этих нежелательных компонентов и получение очищенного масла с более парафинистым составом. Выделение обычно протекает медленно [И]. Некоторые нежелательные компоненты остаются в рафинате, а некоторые желательные теряются в экстракт. Другие нежелательные компоненты, такие как асфальтовые и смолистые вещества, которые содержат кислород, серу, азот и металлы, удаляются в экстракт более эффективно. Экстракты смазочных масел применяются в частности для производства сульфонатов. Они используются также как сырье для асфальта и, в худшем случае, могут применяться как котельное топливо. [c.285]

Сырьем для получения масел в основном является маз)гг, а головным процессом — вакуумная перегонка. Подобно тому как нефть разделяется на бензин, лигроин, керосин и мазут, последний в вакуумной колонне разделяется на масляные дистилляты (до трех) и остаток — гудрон. Полученные масляные дистилляты подвергаются очистке, облагораживанию до получения товарного масла заданного качества. Остаток от вакуумной перегонки мазута — гудрон — является сырьем для производства остаточных масел. Для удаления вредных веществ гудрон подвергают процессу деасфальтизации, принципиальная схема приведена на рис. 7.1. Гудрон и сжиженный пропан поступают в экстракционную колонну. В процессе непрерывной экстракции получаются два несмешивающихся друг с другом раствора верхний — раствор деасфальтизата и нижний — раствор асфальта. Кратность пропана к сырью (объемы — 6-8-1). Температура экстракции 70-85 С. Давление до 4.2 МПа. Пропан при указанных условиях процесса растворяет ценные компоненты сырья и не растворяет асфаль-тены, которые выпадают в осадок из объема растворителя. Пропан выделяется из растворов в специальных испарителях и отпарных ректификационных колоннах и возвращается в технологический цикл. [c.221]

Повышению стабильности масла может способствовать окисление его нестабильных компонентов (перевод в стабильные соединения). Достигается это путем продувки воздуха или чистого кислорода через масло при умеренных температурах. Такая обработка также способствует повышению вязкости маловязких масел. Полученный продукт фильтруют для удаления осаждающихся полимеров. Так, для улучшения качества масла лиственницы (компонент СОТС) его окисление ведут при 120—130°С (постепенный нагрев), барботаже сжатого воздуха 15—18 мVч на тонну масла с одновременным отгоном низкомолекулярных компонентов и воды. Для дальнейшего повышения стабильности (более полного удаления нестабильных компонентов) возможно осуществление контактной очистки масла активированным углем или глинистым минералом. [c.245]

СТвуюЩего фильтра. Всеобщее признание на металлургических заводах в настоящее время получили пластинчатые фильтры, в которых посторонние примеси задерживаются в зазорах между пластинчатыми фильтрующими элементами и могут быть удалены без остановки фильтра для очистки, что дает им преимущество над сетчатыми фильтрами. Очистка этих фильтров производится путем поворота фильтрующих патронов, причем находящиеся в зазорах между пластинами посторонние частицы удаляются при помощи скребков, действующих подобно гребешку, расчесывающему волосы. Поворот патронов производится вручную или автоматически. Степень очистки масла считается вполне достаточной, если зазор между фильтрующими элементами будет меньше минимальной толщины масляной пленки в подшипниках, обслуживаемых от данной системы. Для получения хорошей фильтрации масла скорость прохождения масла через фильтр, зависящая от вязкости масла, должна быть небольшой. При большой скорости фильтрации происходит дробление механических примесей при ударе о фильтрующий патрон, вследствие чего степень очистки масла резко снижается, а кроме того, возрастают гидравлические потери. Фильтры обычно устанавливаются таким образом, что через них проходит весь поток масла, которое подается насосом. Фильтрация производится под давлением. Благодаря тому, что зазоры в пластинчатых фильтрах на практике принимаются не меньше 0,10—0,12 мм, эти фильтры обеспечивают только грубую очистку масла. Следует, однако, иметь в виду, что в фильтрах, благодаря медленному прохождению через них масла и большой боковой поверхности фильтрующих элементов, задерживается много посторонних включений, размеры которых значительно меньше зазоров между пластинами фильтра, что делает иногда излишним применение в системах смазки металлургического оборудования фильтров более тонкой очистки. [c.35]

О РЕЗУЛЬТАТАХ ПРОМЫШЛЕННОГО ОПЫТА ПОЛУЧЕНИЯ АВИАЦИОННОГО МАСЛА МС-20 ИЗ ШКАПОВ-СКОИ НЕФТИ ДУОСОЛ-ОЧИСТКОЙ И ОЧИСТКОЙ ФЕНОЛОМ [c.104]

Однако, как показывают заводские данные, применение указанных выше процессов для очистки гудрона сернистых нефтей приводит к весьма низкому выходу как деасфальтизата, так и рафината. Обычно при получении авиационного масла МС-20 из сернистых нефтей выход деасфальтизата не превышает 30% от гудрона, а выход рафината — 60% от деасфальтизата. Таким образом, выход рафината составляет всего 18—20% от гудрона. [c.104]

Исследуемая сырьевая смесь была по составу аналогична смеси, выходящей из блока дуосол-очистки комбинированной масляной установки 18—20% вес. рафината 70—75% вес. пропана 7—10% вес. селекто. Температура депарафинизации была принята равной —35° с тем, чтобы температура застывания полученного депарафинизированного масла находилась в пределах от —18° до —20°. Давление фильтрации составляло 20 атп] продолжительность 1 мин. [c.156]

Коагуляция играет важную роль во многих технологических процессах. Так, при нагревании биополимеров (белков, нуклеиновых кислот), изменении pH наблюдается их коагуляция. Характерными примерами применения коагуляции являются очистка природных и сточных вод от высокодисперсных механических примесей, борьба с загрязнениями воздушного пространства аэрозолями, выделение каучука из латексов, получение сливочного масла и других пищевых продуктов. [c.260]

В зависимости от метода очистки различают следующие масла неочищенные (полученные непосредственно при перегонке нефти), выщелоченные, масла кислотно-щелочной, кислотно-контактной, селективной и адсорбционной очистки, масла гидрокрекинга. По области применения нефтяные масла подразделяют на смазочные и специальные. В свою очередь смазочные масла делят на индустриальные, моторные, масла для прокатных станов, вакуумные, цилиндровые, энергетические, трансмиссионные, осевые, приборные, гидравлические. [c.137]

Масла, полученные адсорбционной очисткой, обладают высокой стабильностью против окисления. Широкому внедрению процесса препятствуют высокие эксплуатационные затраты, а также трудности в конструктивном исполнении установок. Процесс применяют для получения трансформаторного масла и высокоароматизированного масла — теплоносителя. [c.149]

С целью изучения влияния способа очистки исходного масла на качество полученных из него сульфонатных присадок были исследованы масл АК-10 кислотно-контактной очистки, масло М-11 селективной очистки и масло М-11 гидроочистки (вес масла получали из смеси бакинских нефтей). Для сульфирования использовали 102 7о-ный олеум в количестве 30% от масла, олеум добавляли в три приема. Было установлено, что наиболее эффективные сульфонаты получаются из масел селективной очистки. Это объясняется тем, что при селективной очистке фурфуролом из дизельного масла М-11 полностью удаляются нежелательные углеводороды и значительно уменьшается содержание смолистых веществ (с 7,9 до 2,4%) после очистки такое масло содержит около 30 % легких и средних ароматических углеводородов с молекулярной массой порядка 400, на основе которых, как показано выше, получены высокоэффективные сульфонатные присадки. При получении сульфонатной присадки нейтрализацией сульфированного масла и карбонатацией нейтрального сульфоната с последующим отделением механических примесей и отгоном растворителя [а.с. СССР 475 390] образуется также шлам, который выводится из процесса. При этом процесс сопровождается потерей присадки, снижением ее качества и образованием большого количества отходов. Для предупреждения этих явлений предлагается шлам-, образующийся на стадии отделения механических примесей, обрабатывать смесью растворителя и воды. Желательно для этой цели использовать смесь ксилольной фракции и воды в отношении 3 1—1,5 1. [c.75]

Результаты очистки селективными растворителями в очень большой степени зависят от характеристики самого растворителя [6]. Фенол отличается относительно высокой растворяющей способностью. Поэтому наряду с маслами фенольной очистки были исследованы масла, полученные очисткой ацетоном. Ацетон согласно нашим предшествующим исследованиям по своей растворяющей си.ле отличается от фенола и более близок к фурфуролу. [c.47]

Масла, полученные очисткой фенолом арланских дистиллятов с последующей депарафинизацией, обладают высоким ИВ, но по стабильности против окисления не отличаются от туймазинских масел одинаковой глубины очистки. [c.258]

Нет никакой необходимости стремиться хорощо очищать масла, идущие, напр., для смазки трансмиссий, подшипников с капельной смазкой и т. д., в целом—масла, употребляемые для разовой смазки. Наоборот, в тех случаях, когда маслу приходится работать в циркуляционных системах смазки, где оно находится продолжительное время, подвергаясь окислительным воздействиям воздуха в присутствии катализаторов, ускоряющих, процессы окисления, такое масло нуждается в хорошей степени очистки, оно должно приготовляться из лучших дестиллатов, а если таковых нет, то с применением таких методов очистки, которые могут гарантировать качество полученного масла. В такой же мере должно быть очищаемо и масло, идущее для смазки двигателей внутреннего сгорания. Впрочем для различных систем смазки двигателей требуются масла неодинаковой степени очистки. В случае принудительной системы смазки, степень очистки масла может быть более слабой, чем в случае системы смазки разбрызгиванием. [c.113]

По первой схеме очищенный газ процесса Тексако смешивается с газом нефтепереработки, ожиженным газом или с высококалорийным газом, полученным из масла, после чего удельный вес смесн регулируют при помощи азота, а сероводород удаляют очисткой окислами железа. [c.332]

Выходы рафинатов в зависимости от характера сырья и требующейся степени очистки масла колеблются в пределах от 60 до 90%. Обычно выходы рафинатов составляют 70—80% при получении моторных масел из сырья среднего или высокого качества. [c.106]

Так, если на масле с сернистой загущенной основой и содержанием серы 0,9% износ цилиндров составил 3,7 мк, то на масле с загущенной основой и содержанием серы 0,4% он был равен 2,5 мк. Износ поршневых колец и вкладышей также был меньше при работе двигателя на масле с загущенной основой и содержанием серы 0,4%. Износ цилиндров двигателя при работе на бакинском масле был значительно меньше, чем при работе на сернистых маслах, что связано с более агрессивным влиянием 50г и ЗОз, содержащихся в отработанных газах. Влияние этих продуктов на коррозию поршневых колец и вкладышей сказывается в меньшей степени. Поэтому при работе на масле с загущенной основой и содержанием серы 0,9% износы этих деталей практически были равны износам на бакинском масле с загущенной основой, а износы, полученные на масле с содержанием серы 0,4%, были меньше за счет лучшей очистки этого масла. [c.435]

В табл. 3 приводятся сравнительные данные по изменению состава масла, полученного очисткой избирательным раствори-. [c.181]

Таким образом, для получения высококачественного масла с малой склонностью к нагарообразованию и хорошими вязкостно-температурными свойствами в нем следует уменьшить содержание полициклических ароматических углеводородов. Это достигается очисткой селективными растворителями дистиллятов при получении дистиллятных масел для очистки остаточны.х масел необходимо селективную очистку сочетать с пропановой деасфальтизацией . [c.12]

Закономерности, наблюдаемые при. изменении режима очистки дистиллятных масел, действлтелшы и тари очистке остаточных продуктов. Для увеличения выхода рафината лри адсорбционной очистке остаточных масел исходный гудрон леобходимо подвергать предварительной деасфальтизации. С (повышением ее глубины уменьшается необходимая кратность адсорбента для получения конечного масла с заданными значениями ИВ, коксуемости, плотности и. содержания серы (табл. 48). [c.270]

По технологии получения различают масла кислотно-щелочной, кислотноземельной, селективной (фенольной, фурфурольной и др.), гидрогениза-ционной и адсорбционной очистки. Кроме того, они подразделяются па продукты, которые не содержат присадок, и в которые добавлены антиокислительные присадки ингибиторы, деактиваторы, пассиваторы или их смеси. [c.522]

Освоенный в промышленности процесс получения кабельного масла представляет собой перколяционнув очистку остаточного депарафи-ввровавного масла в растворе пропана ва крошке алшосиликатного катализатора крекинга. Назначением процесса является удаление от [c.129]

В настоящее время применяются следующие процессы очистки и разделения нефтяных фракций доасфальтизация, деасфальте-низация и фракционирование селективная очистка и извлечение ароматических углеводородов депарафинизация и обезмасливание гачей и петролатумов с получением депарафинированного масла и твердых углеводородов (парафинов и церезинов). Последовательное применение этих процессов при производстве мa eJ[ [c.177]

Провести депарафинизацию рафниата после селективной очистки (фенолом или фурфуролом) для получения масла с заданной температурой застывания. Составить материальный баланс и определить температуру застывания, вязкость и индекс вязкости рафината и полученного депарафинированного масла. [c.205]

В зависимости от вязкости очищаемого масла и требоганиы, к нему предъявляемых, условия ( чистки меня от в следующих пределах температура очистки от 90 до 300 °С в зависимости от вязкости очищаемого продукта. Расход адсорбента (глины) зависит от вязкости масла, требуемой степени очистки и применяемых ранее методов очистки (серной кислотой или избирательными растворителями) и лежит в пределах от 5 до 20% от очищаемого продукта. После сернокислотной очистки расход земли больше, чем после очистки избирательными растворителями. Расход земли также увеличивается и при более смолистом сырье. Полученные после контактной очистки масла анализируют с определением цвета, коксуемости, температуры вспышки и, если это предусмотрено заданием, вязкости. o тaвJJЯют материалы ый баланс процесса. [c.230]

Показана возможность получения масла МК-8 из ряда парафинистых нефтей [89]. В связи с тем, что к маслу МК-8 предъявляются весьма жесткие требования в отношении температуры застывания (—55° С) и температурной кривой вязкости (отношение значений кинематической вязкости при —20° С и при 50° С не должно превышать 60), его вырабатывают из ограниченного числа непарафинистых нефтей. Авторами, однако, установлено, что карбамидной депарафинизацией масло МК-8 можно получить и из таких парафинистых нефтей, как жирновская и тяжелая малгобекская, что значительно расширяет сырьевую базу для получения этого масла. При этом выход масла МК-8 из жирновской нефти составляет 18,9%, а из тяжелой малгобекской 14,7%. После депарафинизации карбамидом масло следует подвергать сернокислотной очистке (расход кислоты 2% нри концентрации 95%), а затем добавлять в него 1% полиметакрилата. [c.122]

В установке использован фильтр центробежной очистки двигателя Д-240 (можно использовать фильтр от любого аналогичного по мощности двигателя). Редукционный к а-пап 11 марки Г52-14 отрегулирован на 0.6 МПа. Однако можно использовать любой редукционный клапан, рассчитанный на давление 0.6 МПа, с пропускной производительностью не менее 60 л/мин. Для конечной очистки используются бумажные фильтры любого типа. Давление в системе контролируется манометрами 12. Полученное после очистки масло может бьггь использовано р трансмиссиях тракторов. Их применение для смазки в системах, включающих сложные и ответственные узлы (двигатели, ги зросис-темы тракторов), воз- [c.165]

Процесс очистки масла осуществляется следующим образом. Масло подается в бак-смеситель, где предварительно приготовляется раствор тринатрийфосфата, интенсивно перемешивается паром с раствором тринатрийфосфата и одновременно подогревается до 100 °С, после чего перемешивание продолжается еще 20—30 мин. Затем смесь отстаивается 1 ч, раствор сливается и масло подвергается трехкратной промывке горячим конденсатом, взятым в количестве 20% от объема масла. Продолжительность каждого цикла промывки 20—10 мин с отстоем 30—60 мин. После отделения масла от промыв.ньгх вод проводится его обрабожа па сепараторе при температуре не более 50 °С до достижения полной прозрачности. Изоляционные масла обрабатывают до получения необходимых показателей электрической прочности. При этом одновременно с обезвоживанием масла достигается полное удаление всех извлече1нных щелочью мыл и загрязнений этим исключается возможность перехода последних из водного раствора в масло. [c.111]

Трансформаторные масла на отечественных заводах получают в зависимости от происхождения исходного сырья очисткой дистиллята серной кислотой или фенолохЧ [5]. При этом масла, полученные очисткой серной кислотой дистиллятов из бакинских нефтей, превосходят по противоокпслительной стабильности масла из сернистых нефтей, очищенные фенолом [3, 5]. В настоящей работе поставлена задача сопоставить влияние очистки сериой кислотой и селективными растворителями на физико- [c.46]

В зависимости от метода очистки различают следующие масла неочищенные (полученные непосредственно при перегонке нефти), выщелоченные, масла кислотно-щелочной, кислотноконтактной, селективной и адсорбционной очистки, масла гидрокрекинга. [c.52]

По данным ГрозНИИ и на основании опыта ОНПЗ для получения остаточного масла с применением дуосол-очистки требовался деасфальтизат с коксуемостью 3,5—4%. [c.106]

Масло, полученное очисткой при помощи дуосол-процесса, несмотря на вдвое больший выход от нефти, оказалось несколько переочищенным по сравнению с маслам фенольной очистки. Оно имеет значительно меньшую коксуемость, более низкую плотность и настолько хороший цвет, что дальнейшая контактная доочистка требуется только для улучшения его стабильности. Наоборот, масло фенольной очистки имеет повышенную по сравнению с нормой (0,6% вместо 0,48%) коксуемость и темный цвет. Для улучшения его цвета требуется контактная доочистка увеличенным количеством глины. Серьезным отклонением от нормы является высокая коксуемость, которая после контактной доочистки практически не снижается. [c.111]

Эти масла используют для с у1азки и охлаждения опор (подшипников) паровых и газовых турбин, а также в системах регулирования турбоафегатов и маслонапорных установок гидротурбин. Учитывая возможный контакт этих масел с водяным паром, водой или продуктами горения, топлива, они должны обладать высокой стабильностью против окисления при температурах 60 - 100 °С и более, обеспечивать бессменную работу машин в течение нескольких лет, образовывать нестойкую (легко разделяющуюся) эмульсию с водой и не образовывать пены. Сочетание всех этих свойств достигается специальной технологией очистки при получении базового масла, а также введением композиции соответствующих присадок. [c.253]

Термическая стабильность нефтяного гидрокрекингового масла является максимальной. Дальнейшая очистка этого масла кислотой и глиной не оказывает влияния на повышение его стабильности. Полученное гидрокрекингом масло пригодно для высокотемпературных газовых турбин. При испытании его на установке для оценки коксуемости при 371° образовалось за 8 час. [c.86]

В табл. 36 показаны качества масел, полученных пз масляного дистиллята косчагыльскон нефтп после его очистки разными растворителями и денарафинизации. Из таблицы вндио, что в данном случае для очистки может быть примеиеи любой из трех растворителей, но лучшие результаты получаются ири фенольной очистке масло имеет удовлетворительные качества ири относительно высоком выходе его из нефти, [c.330]

Как уже указывалось, на установках ФРГ гидрогенизацию объединяют с термическим или каталитическим крекингом [280, 283, 285, 290, 291]. На заводе в Весселинге (одном из трех действующих гидрогенизационных заводов) мазут направляют на термический крекинг крекинг-остаток подвергают жидкофазной гидрогенизации для получения легкого масла, идущего затем на парофазную гидрогенизацию, и тяжелого масла, возвращаемого как циркулирующий поток на ступень термического крекинга. Крекинг-бензин подвергают гидрогенизационной очистке, а легкий крекинг-газойль — парофазной гидрогенизации над металлическим катализатором (на алюмосиликатном носителе). При этом достигаются практически такие же выходы бензина, как и при одной гидрогенизации, но октановое число получаемого бензина по меньшей мере на 3 единицы выше. [c.451]