Латекс молекулярный

Латексы должны обладать определенными показателями. Особые требования предъявляются к дисперсности латекса, средним размерам полимерных частиц, концентрации (содержание полимера), стабильности латекса, молекулярному весу полимера. [c.97]

Если полимеризация проводится в воде, содержащей не просто небольшое количество диспергирующего вещества, а довольно большое количество мыла или другого поверхностно-активного вещества, то достигается гораздо более тонкое диспергирование продукта, и часто продукт реакции получается в форме стойкой эмульсии или латекса. Эти условия эмульсионной полимеризации, хотя и разработаны более или менее эмпирически, как доказано, сильно изменяют кинетику полимеризации и подробнее обсуждаются ниже. Они допускают образование полимеров высокого молекулярного веса из таких веществ, как бутадиен, радикальную полимеризацию которого не удается провести удовлетворительно в массе. Этот метод имеет очень большое техническое значение для производства синтетического каучука и нри промышленной полимеризации многих других мономеров. Однако он имеет тот недостаток, что трудно [c.119]

Скорость протекания этих двух конкурирующих реакций (деструкции и структурирования) определяется рядом факторов степенью распределения тиурама вг латексе, скоростью набухания частиц полимера в растворителе, применяемом для получения эмульсии или дисперсии тиурама Е, скоростью взаимодействия тиурама с полисульфидной группой, продолжительностью и температурой щелочного созревания латекса. Наряду с указанными факторами в значительной степени влияет глубина полимеризации с увеличением конверсии хлоропрена выше определенного предела возрастает тенденция к структурированию полимеров [17, 26]. Аналогично влияет и повышение температуры полимеризации, способствующей в большей степени увеличению скорости структурирования, чем деструкции полихлоропрена. Указанные факторы оказывают также влияние на молекулярно-массовое распределение полимера [26]. ------- [c.374]

Вследствие этих особенностей растворы высокомолекулярных веществ в ряде случаев ведут себя как коллоидные растворы (малая скорость диффузии, высокая вязкость, явление набухания и др.). В соответствии с этим такие растворы считались раньше коллоидными растворами. Однако в противоположность коллоидным растворам они термодинамически устойчивы и поэтому являются истинными молекулярными растворами. Следует отметить, что при растворении в некоторых растворителях высокомолекулярные вещества дают также коллоидные растворы. Так, натуральный каучук в бензоле дает истинный (молекулярный) раствор, а в воде—коллоидный (латекс). Растворы нитрата целлюлозы в ацетоне и растворы желатина в воде являются молекулярными растворами, а растворы нитрата целлюлозы в воде и растворы желатина в спирте—коллоидными растворами. [c.254]

Подобно всем веществам ВМС могут давать как молекулярные, так и коллоидные системы в зависимости от природы растворителя (например, каучук молекулярно растворим в бензоле, а в воде дает дисперсию — латекс). [c.193]

В дисперсии полимера (латексе) размеры частиц значительно меньше, чем в эмульсии мономера (на несколько порядков). Скорость эмульсионной полимеризации и молекулярная масса полу- [c.83]

Технический натуральный каучук при комнатной температуре подвергается относительно медленному окислению благодаря наличию в его составе естественных противостарителей. Прп экстрагировании каучука ацетоном нз каучука удаляются смолы, в том числе и естественные противостарители поэтому экстрагированный каучук, а также чистый каучук, лишенный примесей белков и смол, окисляются довольно легко, В начальной стадии окисления натуральный каучук становится липким, после присоединения 0,5—1,0% кислорода весь каучук размягчается. При дальнейшем окислении, когда каучук поглотит 12—25% кислорода, он становится твердым и хрупким и на его поверхности образуются трещины. Характерно, что поглощение небольших количеств кислорода вызывает резкие изменения свойств каучука понижается предел прочности при растяжении, средний молекулярный вес, вязкость его растворов, повышается пластичность и растворимость. При присоединении 0,5% кислорода предел прочности ири растяжении пленки каучука, приготовленной из латекса, понижается на 50%. [c.62]

Повышение прочности автомобильных шин. Одним из важнейших условий дальнейшего повышения эксплуатационной выносливости автомобильных шин является обеспечение высокой прочности связи между элементами покрышек. Наличие в структуре лигнина реакционноспособных групп позволило использовать его для модификации обкладочных резин в многослойных системах с текстильным кордом, пропитанным составами на основе синтетических латексов с активными функциональными группами в молекулярной цепи полимера. Введением в резиновые смеси 5 массовых долей сухого сульфатного лигнина удается повысить прочность связи резины с кордом в элементах каркаса покрышки на 30—40 %. в результате повышается ходимость шин. Выпущены крупные промышленные партии шин, модифицированных лигнином. Широкие промышленные испытания сульфатного лигнина в рецептуре резин для обкладки шинного корда показали высокую эффективность его использования в этом направлении. [c.51]

Стирол очищают от ингибитора (см. опыт 3-01) и перегоняют в токе азота в специальный приемник (см. раздел 2.1.2). Бутадиен конденсируют из баллона в охлаждаемую ловушку, заполненную азотом, и помещают в смесь сухого льда с метанолом. Полимеризацию проводят в специальном сосуде емкостью 500 мл, испытанном на давление 25 атм. Сосуд заполняют азотом, затем в него наливают раствор 5 г олеата натрия (или лаурилсульфата натрия) в 200 мл кипяченой воды, 0,5 г додецилмеркаптана (используемого в качестве регулятора молекулярной массы) и 0,25 г (0,93 ммоля) персульфата калия. Содержимое перемешивают встряхиванием сосуда до полного растворения всех компонентов. Доводят pH раствора до 10—10,5 добавлением разбавленного раствора ЫаОН. В сосуд под азотом заливают 30 г (0,29 моля) стирола и 70 г (1,30 моля) бутадиена и плотно закрывают. Бутадиен переливают в полимеризационный сосуд следующим образом. Сосуд, погруженный в охлаждающую баню со смесью сухого льда с метанолом, ставят на весы (под тягой) и из ловушки быстро наливают бутадиен. Избыток бутадиена испаряют. Закрытый сосуд помещают за экран и нагревают до комнатной температуры. Сосуд заворачивают в ткань и интенсивно встряхивают для получения эмульсии. Полимеризацию проводят при 50 °С. Для этого сосуд ставят на термостатируемую переворачивающую качалку, а если ее нет, то его интенсивно встряхивают примерно через каждый час. Продолжительность реакции 15 ч (обязательно использовать защитный экран). Затем сосуд охлаждают вначале до комнатной температуры, а затем до О °С (в ледяной воде). Сосуд повторно взвешивают для проверки утечки бутадиена. Полученный латекс под тягой медленно выливают при перемешивании в 500 мл этилового спирта, содержащего 2 г Ы-фенил-р-нафтиламина для стабилизации полученного сополимера против окисления. Непрореагировавший бутадиен испаряется сополимер выпадает в виде слабо слипающихся хлопьев. Осадок фильтруют и сушат в вакуумном сушильном шкафу при 50—70 °С в течение 1—2 сут. Состав сополимера можно определить аналитически по содержанию двойных связей либо спектроскопически по содержанию стирола (см. раздел 2.3.9) конфигурацию звеньев бутадиена в цепи сополимера определяют по ИК-спектрам (см. опыт 3-30). Сополимер можно превратить в нерастворимый высокоэластичный продукт вулканизацией (см. опыт 5-10). [c.179]

Акрилонитрил перегоняют в атмосфере азота в специальный приемник (см, раздел 2.1.2). Бутадиен конденсируют из баллона в охлаждаемую смесью сухого льда с метанолом ловушку, заполненную азотом. По методике, описанной в предыдущем опыте, проводят полимеризацию в смеси, содержащей 10 г (0,19 моля) акрилонитрила, 25 г (0,46 моля) бутадиена, 0,1 г додецилмеркаптана (для регулирования молекулярной массы), 0,25 г (0,93 ммоля) персульфата калия (инициатора) и 50 мл 5%-ного водного раствора олеата натрия (или лаурилсульфата натрия). Через 18 ч полимеризационный сосуд охлаждают до комнатной температуры, а затем до О °С (льдом). Сосуд взвешивают для определения утечки бутадиена во время полимеризации. Латекс выливают в химический стакан, добавляют при перемешивании 0,5 г Ы-фенил-Р-нафтиламина, используемого в качестве антиоксиданта. Затем для осаждения сополимера в стакан при [c.179]

В реактор 1 (рис. V. 5) загружают воду, эмульгатор, инициатор, регулятор молекулярной массы и вводят смесь бутадиена с акрилонитрилом или со стиролом. При температуре 60—80 °С и давлении 0,2—0,5 МПа образуется каучуковый латекс, который после отгонки непрореагировавшего бутадиена охлаждают до 40— 50 °С и сливают в сборник-хранилище 2, куда также добавляют эмульгатор и инициатор для стабилизации эмульсии и инициирования сополимеризации дополнительно вводимых в смеситель 3 мономеров. Латекс из сборника 2 дозировочным насосом непрерывно переводится в смеситель 3, откуда реакционная смесь поступает в батарею реакторов 4. [c.97]

Поскольку хлорирование в разбавленных растворах или в суспензии — процесс малоэкономичный, в последнее время проводят хлорирование в твердой фазе путем обработки каучука (измельченного или в виде пластины) или латекса [84, 87] газообразным или жидким хлором под давлением [84]. Для стабилизации латекса используют катионные и неионогенные стабилизаторы, благодаря чему хлорирование можно проводить в подкисленном латексе. В кислой среде процесс идет быстрее, чем в нейтральной через 20 ч хлорирования при 20—30°С содержание связанного хлора достигает 60%. Хлоркаучук, полученный в латексе, имеет высокую молекулярную массу. [c.15]

Эмульсионный способ полимеризации стирола имеет преимущества по сравнению с другими методами 1) его продуктом является синтетический латекс, который находит в промышленности непосредственное применение (что исключает стадию выделения полимера) 2) реакция радикальной полимеризации стирола протекает с высокой скоростью при относительно низких температурах 273—323 К 3) получаемый полистирол имеет наиболее высокую молекулярную массу 4) использование воды как дисперсионной среды устраняет проблему подбора растворителя и уменьшает пожароопасность процесса и др. [c.142]

Для препарирования пигментов применяют пластификаторы (диоктилфталат, дибутилфталат), промежуточные продукты синтеза полимеров (латексы и др.), смолы. Так, для окраски поливинилхлорида, полиэфирных и эпоксидных смол пигменты препарируют дибутил- и диоктилфталатами, для других пластических масс — полиэтилена, полипропилена, полистирола — низкомолекулярным полипропиленом (молекулярная масса менее 10 000). После сушки такие препарированные пигменты содержат 20—40% чистого пигмента. Выпускаются также пигменты в жидком виде — дисперсии. Так, водоэмульсионные краски получают диспергированием пщ ментов в водной среде в присутствии диспергаторов и специальных смол. Такие краски можно разбавлять водой, т, е. они не требуют масел и других органических растворителей. [c.262]

В настоящее время пока еще подавляющее большинство синтетических каучуков и латексов—бутадиен-стирольные, бутадиен-метилстирольные, хлоропреновые, бутадиен-нитрильные изготовляют эмульсионным методом (стр. 421). Преимущества эмульсионной полимеризации по сравнению со старым методом блочной полимеризации (стр. 407) заключаются в том, что эмульсионная полимеризация технически проще и безопаснее, ее применение позволяет легче регулировать отвод выделяющегося тепла, вести процесс непрерывно, синтезировать самые разнообразные сополимеры, причем более высокого молекулярного веса и более одно- [c.482]

Возможность получения высококонцентрированных латексов со сравнительно малой вязкостью (в противоположность растворам полимеров вязкость латексов не зависит от молекулярной массы, а определяется размером латексных частиц), что значительно облегчает перемешивание и транспортировку продукта. [c.10]

При эмульсионной полимеризации скорость инициирования влияет не только на скорость полимеризации и молекулярную массу полимеров, но также и на дисперсность, и устойчивость латексов. Следует помнить, что при высоких скоростях инициирования увеличивается скорость генерирования латексных частиц, что может привести к необходимости дополнительного введения эмульгатора по ходу процесса. [c.45]

Имеются различные предположения о причинах термосенсибилизации под действием поливинилметилового эфира взаимодействием эмульгатора, адсорбированного на поверхности глобул, с молекулами эфира [79], образование в объеме латекса молекулярной сетки эфира с механическим захватыванием латексных глобул [80]. Для проведения термосенсибилизации можно использовать также полипропиленгликоль [81], водорастворимые поли-ацетали [82] и др. [c.608]

Выделения хлоропренового каучука из латекса. Отгонка незаполимеризовавшегося хлоропрена из латекса, полученного с регулятором меркаптаном (конверсия 70%)-, проводится непрерывным способом под вакуумом в аппаратах колонного типа с рубашкой, обогреваемых теплой водой при 55°С. Этот процесс осуществлен в промышленных условиях и обеспечивает полную отгонку хлоропрена. Если регулятор молекулярной массы сера, то целесообразно вести отдувку хлоропрена инертным газом с конденсацией паров хлоропрена при низкой температуре После отгонки незаполимеризовавшегося мономера проводится выделение каучука. [c.382]

Этот способ неприменим для полимеров хлоропрена, обладающих высокой пластичностью, регулирование молекулярной массы которых осуществляется меркаптанами. Для них был разработан способ выделения каучука из латекса вымораживанием после предварительной отгонки незаполимеризовавшегося хлоропрена и подкисления латекса уксусной кислотой до pH 5,5. [c.383]

Получение латексов в присутствии неионных ПАВ. Механизм полимеризации в присутствии одних только неионных поверхностно-активных веществ (ИПАВ) до сих пор является предметом дискуссии [64—66]. По-видимому, на кинетику процесса полимеризации, размер образующихся частиц и молекулярную массу полимера существенное влияние оказывают природа мономера, концентрация и химический состав эмульгатора, а в случае использования смеси ионных и непонных эмульгаторов, их соотнощение. [c.600]

Эмульсионную полимеризацию хлористого винила обычно проводят в автоклаве нри температуре от 30 до 60 . Полимер получается в виде латекса—тончайшей водной суспензии частиц размером 0,01—0,1(1.. Для осаждения полимера в суспензию вводят электролит. При эмульсионном методе полимеризации обеспечивается интенсивный отвод тепла. По молекулярно.му весу эмульсионный и блочный поливинилхлорид мало отличаются, поливинилхлорид, полученный в растворе, имеет меныйий молекулярный вес и, следовательно, большую растворимость. С повышением температуры реакции снижается средний молекулярный вес по-.г имера. [c.263]

Средняя молекулярная масса каучука порядка 100 000— 150 ООО Ау. е. Натуральный каучук получают из млечного сока (латекса) тропических деревьев (бразильской гевеи). Млеч- [c.315]

Сравнительное изучение типичных коллоидов и высокомолекулярных веществ показало принципиальное различие ряда их свойств. Как уже было указано, типичными свойствами коллоидных систем являются гетерогенность, поверхность раздела фаз, агрегативная и термодинамическая неустойчивость, необратимость. В противоположность типичным коллоидным системам работами Каргина и его сотрудников было показано, что растворы высокомолекулярных веществ — термодинамически обратимые молекулярные гомогенные (однофазные) системы, агрегативно устойчивые без стабилизаторов. Сами высокомолекулярные вещества отличаются способностью к самопроизвольному растворению при соприкосновении с хорошими растворителями, а растворы получаются устойчивыми и без стабилизатора. В этом отношении высокомолекулярные вещества стоят ближе к веществам, образующим истинные растворы. Однако в плохих растворителях или в нерастворяющей среде высокомолекулярные вещества способны давать дисперсии со свободными поверхностями раздела. Эти дисперсии по своим свойствам относятся к типичным микрогетерогенным и коллоидныр системам (например, синтетический латекс и дисперсии полимеризационных смол). [c.18]

Полимеризация имеет экзотермический характер, и требуется отвод больших количеств тепла через стенки полимеризатора охлаждающей срсдон, циркулирующей в рубашке. Как только начиняется полимеризация, в рубашку подается охлаждающий рассол с температурой —20°. Необходим очень тщательный контроль и регулирование температуры эмульсии, так как молекулярный вес весьма чувствителен к изменениям температуры. Продукт высокого молекулярного веса получают при температуре реакции 48—50 . Латекс полимера превращают в сухой полимер пульверизацией на вра- цающиеся нагретые вальцы. [c.204]

Хорошие результаты дают полимерные пленкообразующие композиции, которыми можно обрабатьшать как всю поверхность экспоната, так и его отдельные участки, благодаря тому, что очищающий состав может иметь достаточно высокую вязкость и не растекается по поверхности. В качестве пленкообразующих могут быть использованы как водорастворимые полимеры — ПВС, Na-КМЦ, так и спирторастворимые — полиамиды, ПВБ, а также дисперсии (латексы) полимеров — ПВАД, дисперсии синтетических кау тсов и т. д. Для снижения адгезии в состав пленкообразующих композиций вводят многоосновные спирты — глицерин, полиэтиленгликоль (низкой молекулярной массы). Ниже приведены составы некоторых композиций, ч. (масс.) [c.255]

Каучук представляет собой i/u -1,4-полиизопрен, содержащийся в латексе - водной эмульсии каучука, вырабатываемой гевеей Hevea brasi-liensis) и рядом других растений. Каучук - эластомер с широким молеку-лярно-массовым распределением (молекулярная масса от Ю до 410 ) это [c.515]

Степень завершенности перехода и его порядок будут зависеть от места пересечения бинодали и жесткости цепи. В пределе, если выжат практически весь растворитель, возникает своеобразная структура, названная молекулярным латексом раствор одновременно является коллоидным (макромолекулы — сплошные частицы с плотностью сухого полимера) и молекулярно-дисперсным. Термин молекулярный латекс принадлежит Эскину [66], который впервые косвенно наблюдал этот переход по критической опалесценции разбавленных растворов. Более прямым образом его наблюдали Ануфриева с сотр. [29]. [c.117]

Из-за малой скорости полимеризации, большого разнообразия типов латексов и относительно малых объемов производств ва каждого типа технологическое оформление процесса полимеризации в виде непрерывной схемы во многих случаях нецелесообразно. Поэтому полимеризацию в большинстве случаев осуществляют периодическим способом в автоклавах объемом 12 м . Температура полимеризации при получении латексов близка к температуре синтеза соответствующих каучуков (5— 8°С при низкотемпературной и 30—50 °С при высокотемиера-турной полимеризации). Использование низкотемпературной полимеризации не только повышает физико-механические свойства изделий и полупродуктов, но и уменьшает неприятный запах латексов за счет снижения содержания олигомеров. Режим синтеза латексов сказывается на молекулярно-массовом распределении, структуре полимера и размере частиц. [c.264]

Для инициирования высокотемпературной полимеризации (50 °С) обычно используют персульфат калия. Регулирование молекулярной массы в производстве бутадиен-стирольных латексов осуществляется так же, как и в производстве эмульсионных каучуков. В качестве регуляторов используют алкилтио-лы, например додецилтиол, диэтилдитиокарбамат натрия (0,2% на мономер). [c.267]

Наирит Л-12 содержит небольшое количество серы, поэтому полимер этого латекса имеет более высокую молекулярную мае- су. Полисульфпдные звенья способствуют также структурированию полимера. Благодаря этому повышается прочность пленок, что позволяет вводить в наирит Л-12 на стадии латекса пластификаторы типа дибутилсебацината. Иногда для повышения прочности латексных пленок в состав латекса вводят раз- личные поликонденсационные смолы. [c.269]

Природный (натуральный) каучук производят главным образом из латекса (млечного сока) бразильской гевеи (Hevea brasiliensis). Для получения латекса на растущих в тропических лесах деревьях делают надрез и собирают вытекающий сок. Одно дерево дает в год примерно ог 500 до 2000 кг латекса. От этого метода и происходит название каучук (на древнем языке майя саа o- hu — слезы дерева). Латекс представляет собой эмульсию, которая содержит около 20—60% каучука. Добавлением муравьиной или уксусной кислоты эмульсию коагулируют и после промывания водой развальцовывают листы сырого каучука. Натуральный каучук представляет собой цис-1,4-полиизопрен (см. раздел 3.9) со средней относительной молекулярной массой порядка 350 ООО. Перед переработкой натуральный каучук смешивают с наполнителями и затем вулканизуют нагреванием с серой. При этом линейные макромолекулы соединяются сульфидными мостиками (см. раздел 3.9). Основное количество природного каучука идет на производство автомобильных шин. [c.686]

Авторы привели экспериментальные данные [Ш], подтверждающие, что структура латексных частиц контролируется молекулярно-термодинамическими факторами. При проведении затравочной полимеризации стирола в затравочный латекс подавали до равновесного насыщения свежий мономер, содержащий бутадиен. Методом электронорадиографии [113] было обнаружено, что полученный полимер концентрируется на периферии частицы, а затравочный латекс —в центре. Кинетическими исследованиями [111, 113] было показано, что кривые конверсия — время линейны в широком интервале концентраций эмульгатора до глубины превра- [c.29]