Аммиак жидкостной

Примечание. При нижней подаче аммиака жидкостные трубопроводы должны быть подведены к батареям и воздухоохладителям с подъемом, препятствующим сливу из последних аммиака при остановке насоса и неисправности его обратного клапана. [c.46]

Цистерну запрещается оставлять присоединенной к системе, если слив аммиака не проводится. В случае перерыва в сливе аммиака жидкостный (сливной) трубопровод отсоединяется от цистерны. [c.146]

Орошение абсорбера 18 осуществляется охлажденным конденсатом сокового пара, получаемым в конденсаторах 8, 10, 13 и 24. При этом конденсат с наименьшим содержанием аммиака (нз конденсатора 13) подается на верхнюю тарелку, а более насыщенные аммиаком жидкостные потоки на тарелки, на которых жидкая фаза имеет соответствующие концентрации аммиака. [c.357]

На рис. 20, б изображено положение, отвечающее отсосу парообразного аммиака жидкостную линию 9 [c.116]

Из табл. 10..3 видио, что при переходе от одного растворителя К другому изменяется не только электродный потенциал, но в некоторых случаях (например, электроды 1-1 Ь и А + Ад в воде и в жидком аммиаке) даже порядок расположения электродов в ряду стандартных электродных потенциалов. Если составить электрохимическую систему из одинаковых электродов в различных растворителях, то при условии устранения жидкостных потенциалов можно получить значительную э. д. с. Так, например, начальная э. д. с. цепи [c.222]

Днища цистерн окрашены в зеленый цвет и окаймлены белой полосой. Жидкостные вентили окрашены в желтый цвет, газовые — в темно-коричневый. На штуцерах вентилей имеются соответствующие надписи Жидкость (или буква Ж ) и Газ (или буква Г ), Каждый вентиль снабжен заглушкой. Запрещается наливать аммиак в цистерны, не имеющие указанной окраски и надписей или с неправильными окраской и надписями. [c.88]

В результате специфических свойств сжиженных газов, их нельзя сливать из железнодорожных цистерн в стационарные газохранилища обычными способами. Это обусловлено, например, тем, что при температуре —15°С в емкости со сжиженным пропаном создается давление насыщенных паров 190 кПа (1,9 кгс/см2), а при 1 °С — 350 кПа (3,5 кгс/см ). Следовательно, пропан, привезенный зимой в железнодорожной цистерне при температуре наружного воздуха —15°С нельзя самотеком переливать в подземное стационарное газохранилище, расположенное ниже глубины промерзания грунта, даже при расположении цистерны на 8—10 м выше газохранилища. Поэтому для слива сжиженных газов приходится создавать в цистерне избыточное давление по отношению к давлению в газохранилище. Цистерну соединяют с газохранилищем жидкостным трубопроводом, а в паровое пространство цистерны подают газ под давлением, превышающим давление насыщенных паров не менее чем на 120—200 кПа (1,2—2 кгс/см ), Избыточное давление можно создавать инертным газом или парами перекачиваемого продукта. На рис. 28.1 показана схема слива жидкого аммиака из железнодорожной цистерны с применением в качестве транспортирующего агента газообразного аммиака, подаваемого по трубопроводу 6. Имеются и другие способы слива сжиженных газов. При [c.360]

Упрощенная схема производства карбамида с жидкостным рециклом показана на рис. 62. Диоксид углерода после сжатия в многоступенчатом компрессоре до 20 МПа подается в смеситель и затем в реакционное пространство колонны синтеза. В смеситель подаются также с помощью насосов, под давлением 20 МПа, жидкий аммиак и возвратный водный раствор углеаммонийных солей. Синтез карбамида происходит в основном химическом реакторе системы—колонне синтеза. Реактор состоит из стального корпуса высокого давления, внутри которого имеются два внутренних защитных цилиндра их назначение — предохранять корпус от агрессивной реакционной среды и от перегрева. Для этого в [c.158]

Наиболее экономична технологическая схема с полным жидкостным рециклом, так как в ней не требуется сжатия возвращаемых в цикл горячих газов (аммиака и диоксида углерода), что может вызвать засорение трубопроводов образующимся твердым карбамидом и коррозию их. [c.272]

Опорожнение цистерны контролируют при помощи вентиля для отбора проб с жидкостный сифонной трубкой появление газообразного аммиака из этого вентиля свидетельствует об окончании слива аммиака из цистерны окончание слива определяется также падением давления в цистерне. [c.351]

Запрещается оставлять цистерну присоединенной к коммуникациям в то время, когда налив и слив аммиака не производятся. При прекращении налива или слива КНз необходимо сбросить давление аммиака из жидкостной и газовой коммуникаций и отключить их от цистерны. [c.355]

Газ из сепараторов среднего и низкого давлений может использоваться как топливо. Основная часть газа закачивается снова в пласт через инжекционную скважину для поддержания пластового давления. С целью увеличения степени извлечения углеводородов процесс сепарации часто проводят при пониженной температуре, используя в качестве хладагентов пропан, аммиак, воду или отработанный газ из сепараторов высокого давления. Чтобы воспрепятствовать образованию гидратов при охлаждении, в газо-жидкостную смесь подкачивается диэти-ленгликоль или газ предварительно осушается твердым адсорбентом (силикагель, боксит). [c.146]

Фреоновые жидкостные трубопроводы прокладывают аналогично аммиачным. Однако нужно помнить, что скрытая теплота фазового перехода у фреонов в несколько раз меньше, а плотность — значительно выше, чем у аммиака. Поэтому большое внимание следует обращать на предотвращение вскипания фреона вследствие падения его давления в трубопроводах, направляющих жидкость снизу вверх к распределительным и дроссельным устройствам. Транспортировка масла во фреоновых паровых трубопроводах возможна лишь при достаточной скорости пара. Минимальная скорость, необходимая для транспортировки масла, зависит от размеров его капель и плотности пара, которая резко меняется от температуры и давления. [c.66]

Из гипса сульфат аммония может производиться двумя методами жидкостным и газовым. При жидкостном методе пульпу тонкоизмельченного гипса в воде обрабатывают 25—33% раствором карбоната аммония при газовом методе обработку пульпы гипса производят газообразным аммиаком и двуокисью углерода. [c.502]

Другим предельным случаем является весьма быстрое протекание химических реакций (например, взаимодействие аммиака с сильными кислотами), когда растворенные молекулы до протекания реакции успевают продиффундировать лишь на очень небольшое расстояние. Положение реакционной зоны (и значение коэффициента абсорбции) зависит в основном от скорости диффузии реагирующих веществ и продуктов реакции в реакционную зону и из нее, от концентрации абсорбируемого компонента на поверхности раздела фаз и от концентрации реагирующих веществ в основном ядре жидкости. Поскольку, однако, расстояние, которое должен пройти абсорбируемый компонент при диффузии его и жидкость, исключительно мало по сравнению с тем путем, который он мог бы пройти при простой физической абсорбции, коэффициент абсорбции, отнесенный к жидкостной пленке, оказывается довольно высоким, и во многих случаях определяющим фактором становится сопротивление газовой пленки. [c.15]

Они показывают, что величина зависит от скоростей как жидкости, так и газа отсюда следует, что абсорбция аммиака в воде определяется не только пленочным сопротивлением со стороны газа, но в значительной степени зависит и от сопротивления жидкостной пленки. Этот вывод противоречит рассмотренным выше данным [29], но подтверждает выводы других исследователей [30, 31]. Движущая сила уменьшается с увеличением скорости жидкости это, вероятно, объясняется лучшим смачиванием насадки и большей турбулентностью жидкостной пленки. Между движущей силой и размером элемента насадки, по-видимому, не существует про- [c.240]

Разделение газообразных смесей дробной конденсацией и ректификацией при низкой температуфе нашло весьма широкое применение со времени разработки в начале XX века процесса Линде ожижения воздуха. Как правило, низкотемпературные процессы применяются не для удаления небольших количеств примесей пз газовых потоков, а скорее для ректификации и выделения чистых компопентов, папример, кислорода, азота, гелия, окиси углерода, водорода п различных углеводородов поэтому их нельзя считать специальными процессами очистки газов. Тем пе менее низкотемпературные методы используются для таких целей, как очистка водорода, предназначаемого для синтеза аммиака, или для удаления кислых газов при помощи недавно разработанного процесса ректизол. В обоих процессах поступающий на очистку газ предварительно охлаждают, причем часть примесей выделяется уже в результате конденсации. Окончательная очистка достигается пз тем абсорбции остающихся примесей жидкостными поглотителями азотом в первом случае п метанолом или ацетоном — во втором. [c.362]

Такая система анализа весьма чувствительна к следам аммиака и аминов в используемых реактивах и воздухе лабораторного помещения, поэтому жидкостная схема анализатора включает в себя специальные поглотительные катионообменные колонки. [c.329]

Регенерация сульфата аммония из гипса, аммиака и углекислоты может осуществляться по двум методам. Первый из них называется газовым и основан на взаимодействии газообразных аммиака и углекислоты с гипсом. Второй, имеющий ряд преимуществ и предпочитаемый в промышленности, носит название жидкостного метода, так как основан на обработке гипса заранее приготовленным раствором карбоната аммония. [c.166]

Предпочтительно использовать процесс для обработки аммиачных травильных растворов, применяемых при производстве электронных печатных плат. Селективное удаление хлорид-ионов проводят путем жидкостной экстракции, в результате которой образуется медьсодержащий кислый раствор свободный от хлоридов. Этот раствор подвергают электролизу для выделения металлической меди. Водный рафинат со стадии экстракции подвергают обработке с целью удаления остаточных органических соединений и после добавления аммиака для получения требуемой концентрации вновь используют в качестве травильного раствора. Схема этого процесса представлена на рис. 48. [c.123]

На степень конверсии СОг в карбамид в значительной степени влияют соотношения МНз СОг и НгО СОг [16]. Непрореагировавший в колонне синтеза аммиак необходимо отмыть от СОг и НгО перед возвращением его на синтез. В отечественных схемах производства карбамида эту операцию осуществляют в колоннах фракционирования (при частичном рецикле) или промывных колоннах (при полном жидкостном рецикле). [c.36]

Используя приведенную выще информацию, определите формулу доминирующего комплекса кадмия(II) с аммиаком и его общую константу образования. Коэффициенты активности и изменение жидкостных диффузионных потенциалов не учитывать. [c.473]

При сливе жидкого аммиака из железнодорожной или автомобильной цистерны в систему холодильной установки руководствуются Правилами техники безопасности на аммиачных холодильных установках , основные требования которых в данном случае сводятся к исключению возможности проры--ва аммиака. Жидкий аммиак перекачивают из цистерны в установку по специально прокладываемой стальной трубе, которую подключают к коллектору регулирующей станции или при ее отсутствии к жидкостному трубопроводу, идущему из конденсатора (рис. II—28). Вентиль 4 на трубопроводе, по которому подается жидкий аммиак в систему холодильной установки, пломбируют в закрытом состоянии и открывают только непосредственно переЛ сливом. Перед заполнением установки в испарительной системе создается пониженное давление. Слив жидкого аммиака из цистерны в батареи, испаритель, циркуляционный ресивер сначала происходит под действием давления в цистерне. По мере заполнения подключенного испарителя давление в нем повышается, а в цистерне понижается. Выравнивание давлений и прекращение слива аммиака из цистерны определяют по оттаиванию соединительного трубопровода. После этого слив жидкого аммиака переключается на другой испаритель. Окончание полного слива определяют по падению давления в цистерне и оттаиванию соединительной магистрали. Цистерну запрещается оставлять присоединенной к системе, если слив аммиака не производится. В случае перерыва при сливе жидкого аммиака жидкостная магистраль отсоединяетсй от цистерны. Работы по присоединению и отсоединению цистерны производятся в аммиачных противогазах, резиновых сапогах и резиновых перчатках. [c.90]

К первой категории исследований в области газо-жидкостных реакций можно отнести работы, в которых выбирались специфические системы не в связи с тем, что они представляли отдельный интерес, а потому, что позволяли проверить некоторые выводы, сделанные на основе теоретического анализа идеализированного явления химической абсорбции. Типичными примерами таких работ является работа Гертиса, ван Менса и Бутае [1], о которой уже упоминалось в главе 5, и Диллона и Перри [2]. Б обеих работах выбран типичный для режима мгновенной реакции процесс абсорбции аммиака растворами уксусной кислоты. Диллон и Перри подтвердили правомерность анализа по относительным вкладам сопротивлений газовой и жидкой фаз в массоперенос, рассмотренный в разделе 9 1. [c.162]

Заполнение системы аммиаком производится через специальный вентиль, имеющийся на одном из коллекторов регулирующей станции. При этом коллекторы разобщаются при помощи запорных вентилей. При отсутствии регулирующей станции вентиль для заполнения системы аммиаком устанавливл— ется на жидкостной линии между конденсатором и испарителем. Испарители, заполняемые аммиаком из железнодорожной цистерны, должны быть предварительно отключены запорными вентилями от конденсаторов. [c.327]

Заполнение системы фреоном производится через линию низкого давления установ и при условии, что жидкостной трубопровод отключен от конденсатора и ресивера запорным ёнтилем. Турбокомпрессорные станции заполняются аммиаком или фреоном из промежуточной емкости, оборудованной вспо-Могательньш компрессором. [c.327]

Производство карбамида с селективным извлечением аммиака и диоксида углерода из отходящих газов внедрено фирмой Inventa (Швейцария) с применением раствора нитрата аммония и карбамида, а также фирмой hemi al Со. (США) с использованием раствора моноэтаноламина. Достоинством данного способа является отсутствие воды в рецикле, что обеспечивает большую степень превращения, чем в схеме с жидкостным рециклом. Недостаток метода — большие энергозатраты. [c.239]

Производство карбамида в промышленных масштабах было начато в Российской Федерации в 20—30-х годах. Фундаментальные исследования процесса синтеза, проведенные в начале 30-х годов, позволили в 1935 году построить модельную установку и в 1939 году полупромышленный цех мощностью 1 т/сутки. В 1958 году на Сталино-горском и Лисичанском комбинатах были пущены цехи по производству карбамида с разомкнутым рециклом и переработкой всего непрореагировавшего аммиака в нитрат аммония мощностью 10 тыс. тонн в год. Первые цехи по схеме с частичным рециклом мощностью 70 и 105 тыс. тонн в год были введены в эксплуатацию в 1961—64 гг. В 1963— 65 гг. вводятся в строй первые цехи по производству карбамида по схеме с полным жидкостным рециклом мощностью 180 тыс. тонн в год в Щекино, Чирчике и Севера Донецке. [c.246]

После внешнего осмотра проверяют наличие в цистерне остаточногс давления (по показанию манометра или путем открытия газового вентиля) и наличие остатков жидкого аммиака (открывают контрольный пробный кран-вентиль или слегка приоткрывают жидкостной вентиль). [c.345]

Несмотря на то что повышение давления благоприятствует поглощению аммиака и диоксида углерода, все аппараты отделегая абсорбции, за исключением ПГКЛ-2, работают под вакуумом. Это предохраняет окружающее помещение рт проскоков аммиака через возможные неплотИости аппаратов и трубопроводов, но, с другой стороны, служит причиной подсоса воздуха. Поэтому в газе, выходящем из ПГАБ, содержится небольшое количество инертных газов (воздуха). Чтобы избежать проскока газа по жидкостным трубопроводам, соединяющим отдельные аппараты и работающим под разными давлениями, жидкость между такими аппаратами передают по сифонам, образующим гидравлические затворы. [c.98]

Весьма перспективно для химической технологии теплообмен ное устройство, называемое теплопроводом. Оно пред ставляет собой полностью закрытую металлическую трубу с лю быми профилями сечения, футерованную каким-либо пористо капиллярным материалом (фитилем), например, шерстяной тканью, стекловолокном, сетками, пористыми металлами, полимерами, керамикой и т. п. В полость трубы подается теплоноситель в количестве, достаточном для полной пропитки фитиля. Температура кипения теплоносителя должна обеспечивать отвод тепла (путем испарения) из охлаждаемого рабочего пространства химического реактора или другого аппарата интервал зон температуры — от какой угодно низкой до 2000 °С. В качестве теплоносителя используют металлы (Сз, К, На, Ы, РЬ, А и др.), высоко кипящие органические жидкости, расплавы солей, воду, аммиак, жидкий азот и др.). Предпочтительны жидкости с высокой скрытой теплотой испарения, большим поверхностным натяжением, низкими плотностью и вязкостью. Трубка одной своей частью располагается в зоне отвода тепла, а остальной частью — в зоне конденсации паров. Пары теплоносителя, образовавшиеся в первой зоне, конденсируются во второй зоне, а конденсат возвращается в первую зону под действием капиллярных сил фитиля. Благодаря большому количеству центров парообразования резко падает перегрев жидкости при ее кипении и значительно возрастает коэффициент теплоотдачи при испарении (в 5—10 раз). Особенностью теплопровода является очень высокая эффективная теплопроводность вдоль потока пара (на 3—4 порядка больше, чем у серебра, меди и алю.миния), что обусловлено низким температурным градиентом вдоль трубы. Мощность теплопровода определяется капиллярным давлением, компенсирующим потери напора парового и жидкостного потоков. [c.336]

Абсорбция аммиака водой протекает быстро, причем скорость процесса полностью определяется сопротивлением газовой пленки фактически эта система является классической для химико-технологического изучения сопротивления газовой пленки. Скорость абсорбции сероводорода водными растворами аммиака также довольно велика, хотя она и зависит от концентрации аммиака. При достаточной концентрации аммиака на поверхности раздела фаз скорость абсорбции сероводорода, по-видимому, определяется сопротивленпем газовой пленки. В то же время абсорбция двуокиси углерода водой или слабыми щелочными растворами считается типичным примером систем, в которых определяющим скорость фактором является сопротивление жидкостной пленки. Это связано с тем, что сопротивление жидкостной пленкп прн абсорбции двуокиси углерода значительно больше, чем при абсорбции сероводорода и аммиака, а не с тем, что сопротивление газовой пленки в первом случае меньше, чем во втором. Таким образом, при кои-тактированпи газа, содержащего сероводород, аммиак и двуокись углерода, с водой абсорбция аммиака происходит значительно быстрее, чем СО2. Это различие абсорбируемости может быть еще больше, если вести процесс в условиях, когда сопротивление газовой пленки уменьшается или сопротивление жидкостной пленки увеличивается. [c.72]

В течение многих лет наиболее распространенным методом извлечения сероводорода из газов являлась сухая очистка окисью железа в ящиках. Этот процесс, рассматриваемый в гл. восьмой, все еще очень широко применяется в Европе. Однако еше в конце девятнадцатого столетия были предложены жидкостные процессы очистки газов от сероводорода с использованием аммиа а, содержащегося в каменноугольном газе. Первый из таких процессов — промывка газа необходимым кол1гчеством водного аммиака для практически полного поглощения всего содержащегося в газе НзЗ и СОз — применялся для очистки коксового газа. Кислые газы в дальнейшем выделяли из раствора нагревом, а регенерированный раствор возвращали обратно в абсорбер. Максимальное извлечение двуокиси углерода требовало циркуляции больших объемов жидкости и значительного расхода водяного пара на регенерацию раствора, вследствие чего процесс оказался экономически невыгодным. Последующие неоднократные попытки разработать процессы очистки, сходные с описанными, также были неудачны преимущественно из-за тех же экономических факторов. [c.73]

При всех трех методах горячий газ из реторт или коксовых печей предварительно охлаждают прямым контактом с большим количеством над-смольпой воды и слабого водного аммиака, подаваемыми непосредствепно в газосборник. При этом газы охлаждаются примерно до 75—100° С и удаляется большая часть связанного аммиака (около 30% аммиака, первоначально присутствовавшего в газе) наряду с основным количеством смолы. Эта жидкость, называемая промывочной, после отстаивания большей части смолы в декантере снова возвращается в газосборник. Часть промывочной жидкости непрерывно выводится из цикла, соединяется с другими жидкостными потоками со сравнительно низкой концентрацией аммиака (так называемая слабая аммиачная вода) и дополнительно перерабатывается для выделения аммиака. Жидкость, выводимая из цикла, восполняется добавкой конденсата из холодильников (трубчатых или смешения), через которые проходит предварительно охлажденный газ после газосборника. Схемы дальнейшей очистки газа и жидкостных потоков при всех трех методах неодинаковы. [c.230]

Абсорбция. Скорость абсорбции аммиака в разлхиных жидких средах явилась предметом весьма обширных исследований в литературе опубликованы данные, полученные с применением абсорбционных аппаратов различного типа. Перечень важнейших исследовательских работ, проведенных в этой области, дается в табл. 10.3. Все исследователи единодушно признают, что абсорбция аммиака в воде определяется главным образом массовой скоростью газа. Ряд исследователей обнаружил, что в колоннах со смоченной стенкой и насадочных колоннах с насадкой, выполненной из некоторых материалов, влияние массовой скорости жидкости па обш ий коэффициент массообмена весьма мало и им можно пренебречь отсюда следует, что скорость абсорбции аммиака определяется только пленочным сопротивлением со стороны газа. Однако другие исследователи обнаружили отчетливое влияние скорости ЖИДКОСТ на обш ий коэффициент массообмена и на основании этого пришли к выводу, что скорость абсорбции определяется сопротивлением газовой и жидкостной пленок. Опубликован [28] анализ теории абсорбции аммиака в воде и в разбавленных кислотах. [c.239]

Приведенные экспериментальные данные показывают [29], что в общем случае К а возрастает с увеличением нагрузки но жидкости до некоторой точки, после которой скорость жидкости оказывает крайне малое влияние. Эта точка, зависящая от характера и размеров насадки, лежит нри скорости жидкости около 1950 кг/ч-ж для деревянной хордовой насадки, 2440 — для керамической насадки № 2 и более 4100 (максимальная скорость, применявшаяся в этих опытах) для керамической насадки № 1. Экспериментальные данные показывают, что сопротивление газово1г пленки примерно в 50 раз больше, чем жидкостно иленки, даже при концентрации аммиака 40%. Следовательно, найденные значения коэффициентов массообмена определяются в основном пленочными коэффициентами массообмена для газовой пленки. Вторая группа исследователей [33] также обнаружила лишь весьма незначительное влияние массовой скорости жидкости на общие коэффициенты абсорбции в области значительно больших скоростей (9300— 73 ООО кг/ччто вполне согласуется с рассмотренными выше данными [29]. [c.239]

Основное преимущество жидких реагентов (гидразин, аммиак, спирты) по сравнению с газообразными — удобство хранения и транспортировми. В ряде исследований [3.8] подробно рассмотрены конструктивные осо-беиности и механизм действия жидкостных электродов. При работе жидкостных электродов реализуются два способа организации транспорта реагентов и продуктов реакции — это диффузионная подача реагента (а также удаление продукта) и принудительная подача в виде направленного потока. Каждый из этих способов имеет свои преимущества и недостатки. Эффективность использования пористых электродов при указанных способах подачи реагантов будет зависеть от соотношения скоростей электрохимической реакции и ввода реагента. На практике представляются возможными три схемы работы пористых электродов в диффузионном режиме лодач1И реагента [c.94]

Первый способ травления был описан еще в 1962 г. Монко и сотр. [133, 148], которые применили этот метод, травления при приготовлении капиллярных колонок с покрытой адсорбентом поверхностью, предназначенных для разделения изотопов водорода. Они заполняли капилляр на 80% его длины 17%-ным раствором аммиака, запаивали оба его конца и помещали в печь, нагретую до 170° С. Время прогрева выбиралось в соответствии с предполагаемым назначением капиллярной колонки. Если капиллярная колонка предназначалась для проведения газоадсорбционного хроматографического-разделения, то капилляр прогревали несколько десятков часов, чтобы на нем можно было получить слой адсорбента достаточной толщины. Если же разделение-предполагалось проводить методом газо-жидкостной хроматографии, то прогрев длился всего несколько часов. Капилляры охлаждали, вытесняли из них аммиак, азотом и нагревали до 150° С в постоянном токе азота,, который уносил продукты разложения силиката аммония (аммиак и воду). На внутренней поверхности капилляра оставался слой белого силикагеля. [c.63]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология