Железо как каменноугольного газ

Очищенный от сероводорода (сухой окисью железа) каменноугольный газ через кожухотрубчатые теплообменники, где нагревается приблизительно до 260° С теплообменом с очищенным газом, и дополнительный подогреватель (нагрев до 300—340° С) вводится в низ каталитического конвер-тора, в котором катализатор расположен кольцевым слоем толщиной 300 им с центральным каналом для подачи газа. Подогреватель представляет собой кожухотрубчатый теплообменный аппарат очищаемый газ течет но трубам, а газообразные продукты сгорания из отапливаемой газом топки — в межтрубном пространстве. В конверторе выделяется теплота гидрирования органических сернистых соединений и реакции кислорода с водородом. Чтобы предотвратить перегрев катализатора (в случае очистки газа с высоким содержанием кислорода), часть газа направляют в обход теплообмен- [c.323]

Очищенный от сероводорода (сухой окисью железа) каменноугольный газ поступает на всасывание газодувки и проходит через кожухотрубчатые теплообменники, где нагревается приблизительно до 260° теплообменом с очищенным газом. Затем газ поступает в печь дополнительного нагрева [c.330]

Создатели статуи пытались предотвратить контакт медной обшивки с железным каркасом. Места, в которых медь соприкасается с железом, они проложили асбестом, пропитанным каменноугольной смолой. К сожалению, эта защита оказалась недостаточной. В течение многих лет в местах контакта двух металлов скапливались конденсировавшиеся водяные пары и дождевая вода. Постоянная сырость внутри далеко не герметичной статуи приводила к коррозии железа. Железные балки каркаса при этом ржавели и увеличивались в объеме. В результате такого разбухания вылетело более. 40% из 450 ООО заклепок. В листах меди образовались дырки, что привело к провисанию медной обшивки статуи (рис. П.7,б,в). [c.133]

Выше отмечалось, что важнейший показатель, определяющий свойства игольчатого кокса, — низкий коэффициент линейного расширения в направлении прессования выдавливанием — позволяет применять его для высококачественных электродов большого диаметра. Отличительная особенность игольчатого кокса, полученного из каменноугольного пека, по сравнению с игольчатым нефтяным коксом — отсутствие минеральных примесей, в первую очередь ванадия. Добавки окислов железа практически не ингибируют разбухание пекового кокса, поскольку оно в основном связано с содержанием азота, а не серы. [c.75]

В промышленности для восстановления железа и многих цветных металлов — цинка, свинца и др. — используют в качестве восстановителей каменноугольный кокс и окись углерода [c.168]

ВОДЫ в феноле, так и фенола в воде, и при 68 °С они растворяются друг в друге в любых пропорциях. С хлорным железом фенол дает фиолетовое окрашивание. Фенол находится в каменноугольной, древесной и торфяной смоле. Количество фенола, добываемого из смолы, только частично удовлетворяет потребность в нем, поэтому большая часть фенола получается в настоящее время синтетическим путем. Из синтетических способов важнейшие— сплавление натриевой соли бензолсульфокислоты с едким натром и нагревание до 350 С хлорбензола с водой и известью. По новому способу фенол получается путем окисления изопропил-бензола (кумола) с последующим разложением образующейся гидроперекиси при этом образуется также ацетон [c.453]

Для исследования взят каменноугольный пек ММК с температурой разложения 81° С по КиШ. Модифицирующие добавки сера, бор, хлористый алюминий, оксалат железа, гидрохинон, персульфат аммония соответственно в масс. % 2 1 5 2 5. [c.89]

К началу организации коммунального газоснабжения для магистральных линий применяли преимущественно чугунные трубы, соединения которых герметизировали при помощи веревок, пропитанных дегтем, пакли или свинца. Для отводов в первое время использовали главным образом свинцовые трубы, а позднее трубы из кованого железа — оцинкованные или покрытые каменноугольным дегтем. Когда после окончания войны с Наполеоном 1815 г. в продаже появилось большое количество дешевых старых ружейных стволов, их нередко использовали в качестве труб для газопроводов при выполнении газовых вводов в дома. Отсюда и пошло употребляемое в Англии до настоящего времени наименование домового ввода — баррель (дословно ствол [П]). [c.25]

П — путем добавления к НС1 производных хинолина, основных азотсодержащих фракций каменноугольного дегтя, трехокиси мышьяка или других ингибиторов можно временно снизить скорость коррозии, что дает возможность с помощью соляной кислоты проводить очистку от окалины реакторов и другого оборудования (железо-армко, углеродистая сталь). [c.429]

На рис.. 117 показан электролизер с боковым вводом анодов. Аноды собирают из графитовых блоков, склеенных замазкой из графитовой пыли и каменноугольного песка. Токоподвод к графитовым блокам осуществлен при помощи чугунной заливки. В верхней части ванны над анодами установлены газосборные камеры из керамических брусьев, имеющие отверстие для отвода хлора. Брусья частично погружены в электролит, где играют роль диафрагмы. Катоды, которые устанавливают по обеим сторонам анода, изготовляют из стальных листов, приваренных к изогнутым железным штангам. Электролизер состоит из ячеек, которые монтируют в стальном кожухе из листовой стали. Недостатком электролизера является необходимость разборки боковых стенок ванны при смене анодов, а также возможность попадания железа в электролит при проникновении его через защитную футеровку. [c.290]

Большую часть добываемого в настоящее время угля превращают в кокс, который необходим для выплавки стали из железа. При нагревании угля до высокой температуры в отсутствие воздуха сн превращается в кокс, при этом образуется газообразная смесь соединений, которая частично конденсируется с образованием каменноугольной смолы, а частично остается в газообразном состоянии каменноугольный газ). [c.361]

Для гидрогенизации масел, а также угля и каменноугольной смолы, рекомендуются различные катализаторы. Наиболее важные относятся к соединениям молибдена, вольфрама, хрома, ванадия, олова, цинка, железа, кобальта и никеля. Эти катализаторы могут применяться одни или в смеси с другими веществами, которые играют роль промоторов и носителей, таковы глина, силикагель, окись алюминия и окись магния. Когда катализаторы нанесены на окись магния, кизельгур, окись алюминия и т. д., они обладают большей активностью, чем в случае применения их в чистом виде. Применяются также сложные катализаторы, например, окиси молибдена и цинка. [c.200]

Присадка ВНИИ НП-10в, ВТУ 207—66, применяется для улучшения сжигания сернистых мазутов и обладает всеми положительными качествами присадки ВНИИ НП-104. Она представляет собой раствор алкилфенолятов железа и кубовых остатков от ректификации пиридиновых оснований в каменноугольных маслах. Для получения присадки ВНИИ НП-106 компоненты смешивают в следующем соотношении (в /о) [c.71]

Алкилфеноляты железа получают на основе фенолов кубовых остатков от ректификации каменноугольных фенолов с последующей обработкой их растворами гидрата окиси натрия и хлорного железа. [c.71]

ЖЕЛЕЗО ГУБЧАТОЕ - пористый агломерат частиц железа. Ж. г. (крица)— исходный продукт для изготовления железных изделий (2— 3 тыс. до н. э.), промышленное произ-во к-рого началось (1910) в Швеции. Содержит 97-99% Ге, 0,01-0,3% С и примеси, вид и количество к-рых определяется методом получения и составом руды. Легко растирается в порошок в щековых дробилках, молотковых или шаровых мельницах. В горячем состоянии поддается обработке давлением. Ж. г. получают восстановлением его окислов твердым (коксиком, каменноугольной пылью), газообразным (водородом, окисью углерода или их смесью) или комбинированным (твердым и газообразным) восстановителем при т-ре 750—1200° С, т. е. при [c.440]

Нефтяные коксы, как правило, отличаются низким содержанием зольных элементов (0,15-0,60%) по сравнению с углями, у которых зольность 3-8% и выше, и каменноугольными коксами (до 18%). По содержанию зольных компонентов различают малозольные (до О5%), среднезольные (0,5-0,8%) и зольные (более 0,8%) коксы. Основные составляющие золы - оксидь кремния, железа, ванадия и щелочных металлов. [c.16]

Топливо обеспечивает создание в печи высоких температур, ирп6упдстмт.ту д тгя прптекяттия реакций восстановления оксидов железа, образование оксида углерода (П) и водорода, йв-ляющихся газообразными восстановителями, диффузию углерода в восстановленное железо и образование чугуна. В качестве топлива используется преимущественно каменноугольный кокс и, для снижения его расхода, добавки газообразного (природный и коксовый газы), жидкого (мазут) и аэрозольного (угольная пыль) топлив. Доменный кокс должен обладать высокой прочностью, сопротивлением к истиранию, не спекаться в условиях доменного процесса и содержать минимальные количества золы, серы и фосфора. Так, например, повышение содержания серы в коксе на 1 % увеличивает расход кокса на 10% и снижает производительность печи на 20%. Обычно, в металлургическом коксе содержится золы 8—12%, серы 0,5—2,0% и фосфора до 0,5%. [c.54]

Высокотемпературные процессы удаления. Для удаления сероводорода и органических сернистых соединений из каменноугольных газов успешно применяется процесс Апплеба — Фродингэна с использованием нескольких последовательно расположенных псев-доожиженных (кипящих) слоев гранул оксида железа при 340— 360°С [141, 680] (рис. 1П-41). Очищаемый каменноугольный газ содержал 14 г/м сероводорода и примерно десятую часть от этого количества — органических сернистых соединений. Обработка газа в абсорбере с четырьмя псевдоожиженными слоями позволила удалить 99,7—99,9% сероводорода (конечная концентрация 10— 20 млн ), 70—80% органической серы (без тиофена) и 30—45% тиофена. [c.166]

Уменьшение потерь никеля со шлаками при плавке рудонефте-коксовых брикетов и повышенное содержание серы в штейне может быть объяснено более полным протеканием процессов восстановления и сульфидирования окислов железа и никеля в брикете благодаря повышенной реакционной способности нефтяного кокса. Промышленные испытания ВОС в смеси с каменноугольным коксом в соотношении 1 6,8 подтвердили эти предположения [85]. Коэффициент распределения никеля между штейном и шлаком (Kni) при плавке с нефтяным коксом был равен 129 вместо 107 без нефтяного кокса. Пока что все возможные направления использования ВОС еще полностью не выявлены, однако уже сейчас ясно, что его потребность значительно превышает имеющиеся ресурсы сернистого и высокосернистого нефтяного кокса. [c.108]

По одному из патентов [3] предлагалось смесь берилла с углем (1 1) и связывающим материалом (каменноугольная смола, раствор глюкозы) прессовать в таблетки или брикеты, затем выдерживать 12 ч при 600 для коксования и хлорировать при 1400—1500°. Внутренность печи представляла собой карборундовую трубку, футерованную графитом. Нагревательные элементы монтировались в кладке теплоизоляции. Конденсационная система была выполнена из листового никеля. Хлорид бериллия улавливался в первом конденсаторе при 375°, хлориды железа и алюминия — во втором при 200°, Si l4 — в третьем, охлаждаемом сухим льдом. Выход 60% на 1 в. ч. берилла расходовалось 2 ч. хлора. [c.202]

Потенциодинамическими исследованиями было показано, что за счет азота в гетероцикле хинолина, входящего в состав эпоксидно-ка-менноугольной композиции, обеспечивается в присутствии толуола хемосорбционная связь. По мере увеличения степени заполнения электрода хинолином из раствора толуола ток растворения железа значительно снижается, и при Е = 0,04 В ток коррозии железа в буферном барат-ном растворе составляет 0,12 мА, а при предельном заполнении уменьшается на три порядка (рис. 36). Известно, что высокий ингибирующий эффект проявляют вещества, если их адгезионная связь с металлом выше, чем взаимодействие этого вещества с компонентами раствора. Изучалась адгезионная связь с железом в воде для пленкообраэующих на основе эпоксидно-каменноугольных смол с хинолином по методике, основанной на определении комплексного ШУ-показателя (рис. 37). [c.134]

В наилучших условиях, требующихся для производства светильного газа высокой теплотворной способности, нз самых лучших образцов каменного угля получается мягкий кокс невысокого качества. В условиях же, соответствующих образованию кокса, достаточно твердого для использования его при восстановлении окиси железа, светильный газ получается более низкого качества. В экономическом отношении высококачественный кокс выгоднее всего производить в коксовых печах с улавливанием побочных продуктов устройство печей позволяет получать каменноугольную смолу, аммиак и светильный газ, причем часть газа испол1ззуют как топливо для тех же печей, а остаток газа смешивают с природным или водяным газом и направляют в городской газопровод. Очищенный светильный газ, получающийся приблизительно, в количестве 0,317 на т каменного угля, состоит главным образом из водорода (52 объемн. %) и метана (32%) с небольшой примесью окиси углерода (4—9%), двуокиси углерода (2%), азота (4—5%), а также этилена и других олефинов (3—4%). Средняя теплотворная способность светильного газа 143,6 ккал/м . В процессе очистки гаэ пропускают через скрубберы для улавливания смолы и аммиака и через поглотители для выделения легкого масла, которое получается в количестве, достигающем 14,5 л на 1 г каменного угля, и содержит 60% бензола, 15% толуола, ксилолы и нафталин. При перегонке каменноугольной смолы получают дополнительно еще небольшое количество сравнительно легкого масла, но в современных условиях ОольШ [c.152]

Расход кокса при плавке руднонефтекоксовых брикетов — 40— 45 т условного топлива на 1 т никеля, содержащегося в роштейне. Поэтому замена каменноугольного кокса-восстановителя более дешевым является весьма целесообразной. Кроме того, даже при частичной (10%) замене каменноугольного кокса нефтяным содержание никеля в отвальных шлаках снижается на 15—25% [126]. Уменьшение потерь никеля со шлаками при плавке рудонефтекок-совых брикетов и повыщенное содержание серы и штейне может быть объяснено более полным протеканием процессов восстановления и сульфидирования окислов железа и никеля в брикете благодаря повышенной реакционной способности нефтяного кокса. Промышленные испытания ВОС в смеси с каменноугольным коксом в соотнощении 1 6,8 подтвердили эти предположения [126]. Коэффициент распределения никеля между штейном и шлаком [c.43]

Идея защиты железа и стали от коррозии нашла снова повсеместное признание только в 18-м веке [10, 20]. Первые близкие к нашему времени сообщения об окрашивании для защиты от ржавления были опубликованы в Политехническом журнале Динглера в 1822 г. Там предлагалось покрывать стальные детали лаком, смолой или деревянным маслом. В 1847 г. по-видимому уже был известен и основной принцип любой технологии окрашивания тщательная очистка металлической поверхности перед нанесением слоя краски. В 1885 г. было рекомендовано применять грунтовку суриком [10]. В США лаки и краски из каменноугольной смолы использовали для защиты чугуна и стали в судостроении примерно с 1860 г., первоначально только для внутренней поверхности стальных судов. В 1892 г. на наружной поверхности крупного плавучего дока впервые была применена пассивная защита от коррозии. Ворота, шлюзы и затворы плотин на Панамском канале в 1912 г. были окрашены распылением краской на основе каменноугольной смолы. [c.31]

Выявлено три возможных механизма появления фуллеренов в структуре железо-углеродистых сплавов переход фуллеренов в расплав из фуллеренсодер-жащей шихты в ходе металлургических процессов получения сплавов образование фуллеренов при первичной кристаллизации, а также в результате структурных и фазовых превраш,ений, протекаюш,их при термических воздействиях. Впервые экспериментально обнаружено наличие фуллеренов в каменноугольном коксе и колошниковой пыли. [c.5]

Углерод вводится в виде каменноугольного кокса или антрацита в количестве ПО—120% по отношению к теоретической норме рассчитанной для восстановления Р2О5 до фосфора, РегОз до железа и СО2 до СО. Шихту составляют из кускового материала. Размеры кусков фосфорита и кварцита от 5 до 50 мм, гранулированного порошкообразного фосфорита от 5 до 25 мм, антрацита или кокса 3—25 мм. Более мелкие частицы фосфата отсеивают и укрупняют различными способами. Порошкообразную шихту тоже превраш,ают в кусковой материал. В зависимости от свойств исходного сырья применяются следуюш,ие способы подготовки шихты К . [c.157]

Он представляет собой кристаллическое вещество (т. пл. 42 °С), которое перерабатывается в промышленности на полиамиды (см. раздел 3.9), Анилин (аминобензол) получен впервые в 1826 г. Унфердорб.еном при перегонке индиго (см. раздел 3.11.3, индигоидные красители). Позже он был обнаружен Рунге (1834 г.) в каменноугольной смоле. В промышленности анилин получают восстановлением нитробензола железом и соляной кислотой метод Бешана) или каталитическим гидрированием на медном катализаторе [c.494]

В течение многих лет наиболее распространенным методом извлечения сероводорода из газов являлась сухая очистка окисью железа в ящиках. Этот процесс, рассматриваемый в гл. восьмой, все еще очень широко применяется в Европе. Однако еше в конце девятнадцатого столетия были предложены жидкостные процессы очистки газов от сероводорода с использованием аммиа а, содержащегося в каменноугольном газе. Первый из таких процессов — промывка газа необходимым кол1гчеством водного аммиака для практически полного поглощения всего содержащегося в газе НзЗ и СОз — применялся для очистки коксового газа. Кислые газы в дальнейшем выделяли из раствора нагревом, а регенерированный раствор возвращали обратно в абсорбер. Максимальное извлечение двуокиси углерода требовало циркуляции больших объемов жидкости и значительного расхода водяного пара на регенерацию раствора, вследствие чего процесс оказался экономически невыгодным. Последующие неоднократные попытки разработать процессы очистки, сходные с описанными, также были неудачны преимущественно из-за тех же экономических факторов. [c.73]

Типичная установка состоит из трех последовательно соединенных колонн (рис. 8.4). Показатели процесса приведенные на рис. 8.4. характерны для очистки типичного каменноугольного газа. Обычно диаметр колонны 2,9 м и высота 12,2 м. В каждой колонне находится непрерывный слой зерен. Установка, состоящая из трех таких колонн, имеет производительность по газу около 56 тыс. в сутки (при начальном содерн<ании сероводорода 10—17 г/м ). Очистка проводится под атмосферным давлением. Для увеличения пропускной способности устанавливают параллельно несколько таких цепочек [16]. Процесс очистки аналогичен описанному выше [14] в том отношении, что загрузка и удаление поглотителя проводятся периодически через определенные интервалы. Газ может двигаться в противотоке или прямом токе с зернами поглотителя. Противоточную схему применяют для очистки газа со сравнительно низким содержанием HjS (1,3—5,7 г/м ) и с небольшим содержанием кислорода. В подобных случаях окись железа частично активируется непосредсгвенно в колоннах, а после выгрузки из колонн полностью окисляется под действием атмосферного кислорода. Прямой ток в первых двух колоннах и противоток в последней применяют для очистки не содержащих кислорода газов, концентрация сероводорода в которых достигает 23 г/м . На таких установках масса непрерывно окисляется нено-средственно в колоннах вследствие подвода воздуха на расстоянии [c.175]

Теплота суммарной реакции распределяется следующим образом около 10% выделяется при реакции сульфндирования и 90% при обратном окислении сульфида в окись. Поскольку теплоемкость каменноугольного газа, насыщенного водяным паром, равна 0,2 ккал град м , а окиси железа — около 0,3 ккал1град кг, то при очистке газа с высоким содержанием НаЗ масса неизбежно будет сильно нагреваться. В связи с влиянием температуры и влажности на активность окиси железа очевидно важное значение регулирования температуры. Проще всего предотвращается перегрев очистной массы созданием достаточной наружной поверхности для отвода выделяющегося тепла конвекцией н излучением. [c.181]

Нри обычных рабочих температурах окись железа не взаимодействует с такими органическими сернистыми соединениями, как сероокись углерода, сероуглерод, меркаптаны и тиофен. В газах из сернистых топлив все эти соединения присутствуют в концентрациях, изменяющихся от миллиграммов до 1,15 г м . Поскольку содержание органических сернистых соединений в каменноугольных газах всегда значительно ниже, чем содержание HjS, а также вследствие менее резкого занаха и меньшей токсичности этих соединений, удаления органической серы из газа только для бытовых нужд обычно не требуется. Практически все законодательные нормы и ограничения в отношении содержания серы в газе относятся к HoS предельное содержание органической серы, как правило, не устанавливается. [c.188]

Очистка водяного газа, получаемого из кокса, протекает вполне удовлетворительно но нри очистке газа, получаемого из угля на заводе фирмы Винтершаль в Люцгендорфе а содержащего 344—1032 мг м органической серы, результаты оказываются значительно хуже, остаточное содержание органической серы снижается только до 12—23 мг м . Неудовлетворительность железо-содового процесса в этом случае, вероятно, объясняется присутствием в каменноугольном газе пыли и других примесей и сравнительно высоким содержанием тиофена. Очистку на этом заводе удалось улучшить, включив перед железо-содовым катализатором слой активированного угля. [c.197]

Процесс феррокс значительно совершеннее, чем сухая очистка окисью железа, так как при одинаковой производительности установки требуются значительно меньшие площади. Кроме того, заметно уменьшаются трудовые затраты, а капиталовложения несколько ниже, чем для установок сухой очистки. Важнейшим недостатком процесса является меньшая полнота очистки от HgS, чем при ящичном и башенном процессах. Показатели типичной установки очистки каменноугольного газа поцессом феррокс приведены ниже [6]. [c.204]

Важнейшими преимуществами этих процессов следует признать а) нолное удаление HjS и б) получение сравнительно чистой серы. Дополнительным преимуществом можно считать и то, что в этих процессах используют цианистый водород, содержащийся в большинстве каменноугольных газов. Во многих случаях газ содержит достаточное количество цианистого водорода п n(jTpe6H0 Tb в реагентах для очистки сводится к эпизодическим добавкам сульфата железа. [c.215]

Описание процесса. Катализатор, применяемый в процессе Холмса-Макстеда, состоит из тиомолибдата металла (меди, железа, цинка, кобальта или никеля). Состав его в случае двухвалентного металла М может быть выражен формулой ММо34. В присутствии газообразных сернистых соединений и других компонентов каменноугольного газа состав этого соединения, в частности содержание серы в нем, может изменяться при высоких температурах. Активность катализатора и определяется в основном способностью его обеспечивать установление баланса серы в условиях процесса [16]. [c.322]

Схема трехступенчатой гидрогенизации смолы показана на рис. 6.29. Как видно из схемы, основным сырьем для жидкофазной гидрогенизации является смесь свежего тяжелого масла (с дпстиллятных установок), возвратного масла (после центрифугирования шлама) и катализаторной иасты. Последнюю готовят главным образом на основе соединений железа, нанесенных на активную угольную пыль в 25—40%-ной концентрации путем замеса с тяжелым маслом. Количество вводимого катализатора в зависимости от природы перерабатываемого сырья колеблется от 0,3 до 2% на исходное сырье. Концентрация твердых веществ в шламе ири гидрогенизации нефтей и буроуголь-иых смол составляет 18—22%, а для пеков и каменноугольных смол — 25—30%. Соотношение между исходным сырьем и воз- [c.226]

Часть органических и неорганических примесей выводится из сатуратора с кислой смолкой Выделение шлама из обеспириди-ненного раствора, возвращаемого в сатуратор из пиридинового отделения, может осуществляться коагуляцией 0,04 %-ным водным раствором поликриламида с последующим подкислением до 10—12 % и отстаиванием Добавка в сатуратор каменноугольной смолы улучшает удаление неорганических примесей с кислой смолкой, добавка раствора щавелевой кислоты способствует связыванию ионов железа и алюминия в комплексные ионы, которые удаляются с кислой смолкой Простым и эффективным методом является подкисление обеспиридиненного раствора в закрытом сосуде до концентрации 10 %-ной свободной кислоты с последующим отстоем и осветлением Осветленный раствор возвращается в цикл Выделяющиеся при подкислении газы (HjS, H N, СОЛ отводятся в газопровод коксового газа [c.234]

Смесь солей алюминия и железа с каменноугольной золой. . [74] Коагулянт, полученный обработкой шлака растворами НС1 и H2SO4, содержащий соли алюминия, железа и активную кремнекислоту. ........................ [75] [c.77]

Для обработки сульфатных стоков рекомендована электрокоагуляция с растворимым алюминиевым анодом и добавкой солей трехвалентного железа [106] или предварительной обработкой воды гцелочью [117]. В качестве сорбентов и замутнителей предложено использовать бентонит и другие глины [103, 117], каменноугольную золу [118] в качестве флокулянтов — активную кремнекислоту [107, ИЗ, 119, 120], катионные и анионные полиэлектролиты [113, 118, 120—124], карбоксилметилцеллюло-зу [124]. [c.333]

Г идрогенизация угля, каменноугольной смолы и минеральных масел под давлением Нагреваемые части аппаратуры делаются из сплавов, содержащих более 40% никеля, например сплава, содержащего 13,8% хрома, 60,1% никеля, 24,2% железа и 0,2% углерода или 25,0% железа, 17,0% хрома, 58,0% никеля и 0,03% углерода 1275а [c.302]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология