Хладоагенты при разделении газов

Охлажденный и частично очищенный газ I ступени очистки после теплообменника (2) направляют на вторую ступень - ступень глубокой низкотемпературной очистки, состоящую из двух вихревых кожухотрубных теплообменников (3) с диафрагмированными трубами. Газ подают в приемную камеру (22), а затем закручивающими устройствами (17) в вихревые трубы (16), в которых осуществляют температурное разделение газа на два потока охлажденный — выводимый через диафрагму-отверстие в закручивающем устройстве (17) в верхнюю часть и нагретый нагретый поток после охлаждения через сепарационное устройство (24) выводят в нижнюю часть теплообменника. При создании перепада давления более чем в два раза происходит процесс температурного разделения газа в вихревых трубах. При выборе оптимального режима работы в зависимости от свойств конденсируемого продукта возникает возможность эффективной конденсации и сепарации продукта из газа, чему способствуют высокоскоростное закручивание газа, действие центробежных сил и охлаждение нагретого потока. Отсепарированную жидкую фазу собирают в нижней части, а затем направляют в конденсатосборник (5), а охлажденный поток, имеющий давление ниже чем давление нагретого, инжектируют через инжектор (7) нагретым потоком с целью экономичного выравнивания давления, а затем направляют во второй теплообменник (3) II ступени, который по устройству и работе аналогичен первому теплообменнику (3). В межтрубное пространство теплообменников (3) подают хладоагент — рассол с изотермой на 10 15°С ниже, чем получаемый захоложенный и очищенный газ после I ступени. [c.137]

В современной холодильной технике различают две области умеренное охлаждение (до температуры 120 К) и глубокое охлаждение (ниже 120 К). В первой области охлаждение веществ достигается путем их теплообмена с испаряющимися посторонними низкокипящими жидкостями (хладоагента м и). Во второй области охлаждения, используемой техникой ожижения и разделения газов, последние сами служат рабочими телами (хладоагентами). Понижение температуры достигается в этом случае либо изоэнтальпическим расширением предварительно сжатых газов (дросселированием), либо их адиабатным (изоэнтропическим) расширением с отдачей внешней работы, либо сочетанием обоих методов. [c.727]

Расход энергии на процесс разделения газа пиролиза может быть снижен также путем применения жидкого хладоагента . Этот метод, в частности, рекомендуется для извлечения тяжелой [c.50]

Разделение газа пиролиза при низком давлении. Метод разделения газа пиролиза, разработанный фирмой Линде, заключается в том, чго первоначально газ подвергается разделению на широкие фракции при высоком давлении с применением в качестве хладоагента аммиака. Последующее четкое разделение на отдельные компоненты осуществляется при низком давлении с применением метанового, этиленового и пропанового холодильных циклов. Метано-водород-ную фракцию выделяют-при абсолютном давлении 1,5—2,0 кгс/см (0,147—0,196 МН/м ), а этан-этиленовую фракцию разделяют при давлении около 1,3 кгс/см (0,127 МН/м ). [c.51]

Оба метода требуют затрат холода и применения специальных хладоагентов, поскольку критическая температура этилена равна +9,7 °С и ожижение его водой невозможно. Необходимо отметить, что при разделении газа пиролиза основные затраты приходятся на создание низких температур. В связи с этим большое значение имеет эффективность и экономичность применяемых холодильных циклов. [c.42]

Метод глубокого охлаждения заключается в разделении газов при охлаждении их до —100° (и ниже) и сравнительно невысоких давлениях. Такие низкие температуры достигаются путем испарения сжиженных низших углеводородов (этана, этилена, метана) при низком или атмосферном давлении, или путем дросселирования сжатых газов (эффект Томсона—Джоуля). На установках для разделения углеводородных газов методом глубокого охлаждения применяются несколько холодильных цикло в—аммиачный или пропановый (охлаждение от—10 до —50°), этановый или этиленовый (от—80 до —100°) и метановый (от—120 до—160°). При этом каждый холодильный цикл имеет самостоятельный компрессор, конденсатор для сжижения хладоагента и соответствующие теплообменные аппараты. Более подробно метод глубокого охлаждения описан в I томе (стр. 287—312). [c.307]

Интерес к жидкому воздуху связан главным образом с получением из него чистых кислорода, азота и редких газов. Эти вопросы рассмотрены в главе о разделении газов. Жидкий воздух часто применяется и как хладоагент, но для этих целей он, конечно, не столь безопасен, как жидкий азот. Вследствие более низкой темпе- [c.314]

Одноколонные ректификационные системы с несколькими сырьевыми потоками легко реализуются при разделении углеводородных газов по одной из схем, изображенных на рис. П-1 [8]. По схеме на рис. П-1, а сырье после теплообменника делится на два потока, которые затем дросселируются, один из потоков после дросселя поступает в колонну, а другой проходит теплообменник и поступает также в колонну на более низкий уровень по сравнению с первым потоком. По схеме на рис. П-1, б сырье проходит теплообменник и охлаждается обратным потоком жидкости, выходящего из сепаратора, дросселируется и затем делится на паровую и жидкую фазы в сепараторе. Паровая и жидкая фазы дросселируются до рабочего давления колонны и раздельными потоками подаются на ректификацию. Применение таких схем при разделении легких углеводородов позволяет на 30—50% сократить требуемые флегмовые числа, значительно уменьшив тем самым расход дорогих хладоагентов. [c.106]

При небольшой разнице температур по колонне или до промежуточных сечений колонны затраты энергии на сжатие газа сравнительно невелики. Однако при разделении близкокипящих смесей необходимо создавать больщие тепловые потоки циркулирующего хладоагента для обеспечения высокого флегмового числа в колонне. Применение тепловых насосов считается экономически оправданным, когда для конденсации верхнего продукта необходимо использовать специальные хладоагенты или охлажденную воду, когда температура низа колонны не выше 300 °С и когда температура верха колонны выше 40— 120 °С. Использование тепловых насосов наряду с заметным снижением энергетических затрат позволяет также понижать рабочее давление в колонне при сохранении достаточно высоких температур конденсации и охлаждения потоков. [c.113]

Смеси низкокипящих углеводородов и газов На, N2, и СО можно разделять путем перегонки как при атмосферном давлении с применением специальных хладоагентов, так и при повышенном давлении. Если разделение проводят при повышенном давлении, то стремятся повысить температуру головки колонны до такого значения, чтобы можно было использовать обычные охлаждающие средства (см. разд. 5.4.5). Из-за того, что для перегонки под давлением необходима более сложная аппаратура, чаще применяют лабораторные и пилотные установки низкотемпературной ректификации. Методика проведения низкотемпературной ректификации разработана очень подробно. Созданы полностью автоматизированные установки для проведения низкотемпературной ректификации в интервале от —190 до 20° С. В этих установках применяют как насадочные, так и полые спиральные колонны. Во многих случаях отбираемые пробы дистиллята и кубового продукта анализируют методом газовой хроматографии (см. разд. 5.1.2). Низкотемпературную ректификацию используют для очистки газов, а также как сравнительную ректификацию, аналогичную промышленному процессу. Это относится прежде всего к очистке отходящих промышленных газов без концентрирования в них водорода и, главным образом, к очистке природного газа, например выделение гелия и азота из природного газа, что по-прежнему является трудной проблемой. [c.250]

Компрессия и конденсация — процессы сжатия газа компрессорами и охлаждения его в холодильниках с образованием двухфазной системы газа и жидкости. С повышением давления и понижением температуры выход жидкой фазы возрастает, причем сконденсировавшиеся углеводороды облегчают переход легких компонентов в жидкое состояние, растворяя их. Обычно применяют многоступенчатые (2-, 3- и более) системы компрессии и охлаждения, используя в качестве хладоагентов воду, воздух, испаряющиеся аммиак, пропан или этан. Разделение сжатых и охлажденных газов осуществляют в газосепараторах, откуда конденсат и газ направляют на дальнейшее фракционирование методами ректификации или абсорбции. [c.149]

Газообразные углеводороды, выходящие из верхней части колонны 3, нагреваются в теплообменнике 2 и поступают в третью ступень компрессора 1, где сжимаются до 30 ат. Сжатые газы охлаждаются в комплексном теплообменнике 4 возвратными продуктами разделения газовой смеси и испаряющимся аммиаком и направляются на конденсацию в конденсационно-отпарную колонну 5. Эта колонна в верхней части имеет несколько трубчатых секций, охлаждаемых различными хладоагентами. Нижняя трубчатая секция / колонны 5 охлаждается испаряющимся этаном [c.157]

При контактной кристаллизации с газообразным хладоагентом практически исключено загрязнение хладоагентом продуктов разделения. Процесс, как правило, легко регулируется и быстро выходит на стационарный режим. Недостаток процесса — большой расход газа нз-за низкой его теплоемкости. [c.141]

Для интенсификации теплообмена в кристаллизаторах с газообразным хладоагентом используют комбинированный способ охлаждения [152], заключающийся в том, что в поток газообразного хладоагента перед его подачей в аппарат впрыскивают некоторое количество жидкого хладоагента. При контакте такой газо-жидкостной смеси с кристаллизующейся смесью содержащийся в нем жидкий хладоагент испаряется. При этом значительно интенсифицируется процесс отвода тепла от кристаллизующейся смеси и снижается расход газообразного хладоагента. При разделении органических смесей данным способом в качестве жидкого хладоагента может быть использована вода, а ири кристаллизации неорганических продуктов — различные легколетучие органические вещества. [c.146]

Метод охлаждения сырьевого газа до очень низкой температуры перед поступлением его в деметанизатор имеет еще один недостаток, который заключается в том, что компоненты тяжелее метана сначала должны быть охлаждены, а затем вновь нагреты внизу деметанизатора почти до окружающей температуры. Это требует значительного расхода хладоагентов и полученный холод теряется при этом безвозвратно. Большая часть углеводородов с тремя или большим числом углеродных атомов проходят через отпарную секцию деметанизатора в жидком виде и в процессе разделения не участвуют. Недостаток метода может быть частично устранен [c.29]

Как показано выше, разделение низкокипящих углеводородных смесей фракционной перегонкой во многом подобно ректификации любых других групп соединений и в некоторых отношениях протекает легче, так как углеводороды по своим свойствам близки к идеальным растворам и образуют мало азеотропов. Хотя некоторые компоненты смеси приходится удалять каталитическим или другими путями, основные стадии процесса представляют собой простую ректификацию, и специфика разделения заключается только в применении температур ниже температуры воды, употребляемой обычно для охлаждения ректификационных колонн. Найдено, что путем применения умеренных давлений эту специфическую сторону ректификации углеводородных газов можно упростить так, что для всех стадий разделения, кроме первой, достаточно простого однократного охлаждения обычными хладоагентами. Как было показано выше, именно деметанизатором отличается один процесс от другого. [c.37]

Сбор разделенных, веществ. Улавливание и сбор на выходе колонки уже разделенных веществ представляет некоторые трудности. Разделенные вещества находятся в паровой фазе, для улавливания их необходимо сконденсировать. На выходе колонки длд этого используют специальные сборники фракций, представляющие собой емкости, заполненные инертной насадкой. Сборник охлаждается каким-либо хладоагентом, чаще всего жидким азотом. Несмотря на низкую температуру, при которой происходит сбор фракций, полная конденсация обычно не достигается. При резком охлаждении часть вещества уносится в виде тумана или кристалликов потоком газа-носителя. Если же использовать высокие температуры, то не будет полной конденсации и вещества будут проскакивать через сборник. В наиболее оптимальных случаях удается добиться полноты сбора, равной 80% [1, 2]. [c.179]

Опытные образцы ТВКСН-Ш),2 (двух типоразмеров по размеру вихревых труб) показали устойчивую работу и обеспечивали условия для температурного разделения газов. Например, температура всего потока отходящего газа снижалась в ТВКСН-Ш)д до температуры хладоагента (минус 6°С), а температура охлажденного газового потока при ц = 0,59 ((минус 8,5°С). При этом наблю- [c.89]

Особенностями устройства теплообменников (3) является то, что, они снабжены диафрагмированными вихревыми теплообменными трубами (16) с винтовыми закручивающими устройствами (17) высокого перепада давления, обеспечивающими получение эффекта температурного разделения газа (эффект Ранка). Особенностями устройства термокаталитического реактора является то, что его топочная смесительная камера (23) охватывается кольцевым теплообменником, трубы (19) которого со стороны входа газа снабжены винтовыми закручивающими устройствами (20) малого перепада давления. В каталитическом узле используются теплообИ1енные трубы с нанесенным в виде пленки на внутреннюю поверхность катализатором, которые снабжены со стороны входа газа винтовыми закручивающими устройствами (21) малого перепада давления в межтрубное пространство катализаторного узла может подаваться хладоагент для охлаждения реакционных труб. [c.136]

Метан в настоящее время чаще всего выделяют из природного газа. Метановые фракции получают также при низкотемпературном разделении газов пиролиза и крекинга нефтепродуктов, продувочных газов синтеза аммиака. Метан получают либо каталитическим гидрированием оксида углерода, либо из метилиодида, метилбромида по реакции Гриньяра через магнийиодметил или соответственно магнийбромметил. Дополнительная очистка метана может быть проведена низкотемпературной ректификацией с использованием жидкого азота в качестве хладоагента, а также низкотемпературной адсорбцией. Наиболее чистый метан содержит (мол. %) основного вещества — 99,9995, примесей азота — 210 кислорода —0,5-10 водорода — 0,110 СОг — 1-10 мол. %. [c.912]

В технике разделения газов пиролиза для проведения противоточной конденсации пирогаза применяется кожухотрубный аппарат с переливными полками, расположенными в межтрубном пространстве. Противоточная конденсация протекает в трубах аппарата. В межтрубном пространстве испаряется хладоагент. Одно из назначений полок в межтрубном пространстве— обеспечить большую высоту смачивания труб при небольших гидростатаческих потерях температурного напора. Если хладоагент представляет собой бинарную или многокомпонентную смесь, кипящую в значительном диапазоне температур, то применение в межтрубном пространстве переливных полок позволяет наиболее рационально использовать температурные перепады в схеме. Прошвоточная конденсация в иожухотрубном аппарате с пустотелыми трубками явилась предметом ряда исследований. [c.290]

По наиболее распространенным низкотемпературным схемам разделения газов пиролиза вначале проводят процесс деметанизации пйрогаза (особенности его рассмотрены выше), затем полученную в жидком виде фракцию углеводородов Сг—С4. подвергают ректификации с получением дистиллята (этан-эти-леновая фракция) и кубового остатка (фракция Сз—С4). Этановая колонна, в которой осуществляют эту стадию разделения, работает обычно под давлением около 30 ат. Температура в верхней части колонны примерно 265 °К, в нижней 350 °К. Хладоагентом в дефлегматоре является пропан, кипящий при абсолютном давлении 3 ат. В качестве теплоносителя в кипятильнике колонны используют пар низкого давления или горячую воду. [c.335]

Область температур, в которой конденсируется данный компонент или группа компонентов газовой смеси, может быть, конечно, повышена путем увеличения давления. Иными словами, максимальная температура ректификационной колонны может быть сдвинута в сторону более высоких температур путем повышения рабочего давления. Так как сырье, поступаюш ее на газосепараторную установку, представляет собой газ под низким давлением, то создание высокого рабочего давления требует больших затрат на компримирование сырья. С другой стороны, высокие рабочие давления ведут к повышению рабочих температур в колонне и, следовательно, создают условия, в которых сокра-ш аются расходы на компримирование хладоагентов. Можно рассчитать оптимальные с экономической точки зрения давления для разделения газов крекинга фракционированием, но полученная в результате графического выражения таких расчетов линия, выражаюш,ая эту зависимость, имеет довольно пологий минимум, и форма ее в некоторой степени меняется в зависимости от состава смеси и требуемой степени чистоты различных продуктов. На практике суш ествуют два пути решения проблемы рабочих давлений, ведущих соответственно к созданию процессов низкого и высокого давлений. Оба пути имеют свои преимущества. [c.25]

При копденсационном методе исходный газ после сжатия, щелочной промывши и осушки охлаждается до — 55—(—)60°С за счет теплообмена с продуктами разделения и искусственным хладоагентом. Метан и более легкие газы (Нг, N2, СО) с небольшим количеством этилена и этана сбрасываются сверху демета-низационной колонны. Температура орошения верха колонны зависит от соотношения в газе водорода и метана и чем выше это соотношение, тем. ниже должна быть температура орошения. Например, при разделении газа пиролиза этана, в котором содержание метана невелико, температуру верха поддерживают на [c.71]

С целью экономии холода предварительное охлаждение газа проводят ступенчато, при помощи хладоагентов с разным градиентом температур. Газ проходит последовательно холодильники 12 и 13, работающие на пропилене из холодильного цикла. В первом из них пропилен испаряется под некоторым давлением при минус 5 — минус 15 °С, и только во втором — при 1 кгс/см (0,098 МПа) и —45 °С, что позволяет сэкономить энергию на сжатие хладоаген-та. Дальнейшее охлаждение ведут в холодильнике 14, где утилизируется холод испарения этановой фракции, полученной при разделении газа, и в холодильнике 15, в котором хладоагентом является метано-водородная фракция. Поскольку выходящие из этих холодильников газообразные этановая и метано-водородная фракции имеют низкие температуры, их холод дополнительно используется (на схеме не показано). [c.61]

При выборе основных параметров разделения (Р и ) исходят в первую очередь из экономичных условий разделения давление и температура колонн вверху должны быть такими, чтобы верхний продукт можно было сконденсировать водой, воздухом или имеющимся на установке недорогим хладоагентом (обычно пропаном). В то же время температура должна быть достаточно низкой с тем, что нижний продукт можно было испарять с помощью имеющихся средств подогрева. При перегонке нефти и мазута необходимо также следить за тем, чтобы максимальная температура нагрева была не выше температуры термического разложения продуктов и чтобы она была не выше критической температуры нижнего продукта. Прн разделсник нефти и широких нефтяных фракций лучше поддерживать как можно меньшее давление, близкое к атмосферному, с тем, чтобы обеспечить наиболее высокую эффективность разделения смеси. При разделении легких углеводородных газов, обладающих высокой летучестью, часто используют пониженное давление, охлаждая верх колонны специальными хладоагентами. [c.78]

Ректификацию в атмосферных колоннах проводят при атмосферном давлении или при несколько более высоком (на величину гидравлических сопротивлений, которые преодолевает цоток паров при движении по высоте колонны, шлемовым трубам, конденсато-ру-холодильнику и др.) и при повышенном. Повышать давление в колонне необходимо при разделении компонентов с низкими температурами кипения, например углеводородных газов (пропана, бутана). При ректификации под давлением повышается температура конденсации паров дистиллятов и становится возможным использовать в конденсаторе доступный и дешевый хладоагент — воду или воздух. Например, при работе пролановой колонны при 181 МПа температура наверху 55 °С, и пропаи можно конденсировать водой. При атмосферном давлении температура выходящих из колонны паров равна 42 °С, и для их конденсации нужен дорогостоящий хладоагент. [c.40]

Обычно в бензиновой фракции, получаемой на АВТ, содержатся растворенные газы. Поэтому ее подвергают физической стабилизации в ректификационной колонне, называемой стабилизатором. Качество стабильного бензина контролируют по содержанию в нем суммы изобутана и н-бутана или по допустимому давлению насыщенных паров товарного бензина. Кроме того, при стабилизации из бензина желательно удалять сероводород - не менее 96-99% от его содержания. Это позволяет сократить расход реагентов при пделочной очистке бензина и выделить сероводород для дальнейшего использования. Если бензиновая фракция направляется далее на переработку (например, после ректификационного разделения на узкие фракции их подвергают ароматизации на установках каталитического риформинга), то в процессе стабилизации изобутан и н-бутан могут быть удалены из бензина практически полностью. Для стабилизации бензина и разделения его на узкие фракции необходимо иметь несколько простых ректификационных колонн. Число их на единицу меньше числа получаемых фракций. Как правило, стабилизацию проводят в первой колонне, причем, давление в стабилизаторе 0,8-1,4 МПа обеспечивает почти полную или частичную конденсацию газов при использовании воздуха или воды в качестве хладоагента. [c.24]

Колонны с нагреваемой проволокой. Принципиальная схема конструкции одной из таких колонн приведена на рис. 44. Колонна представляет собой закрытую с обоих концов вертикальную трубку 1 (обычно стеклянную), окруженную холодильником, по которому циркулирует хладоагент (водопроводная вода). Охлаждаемая поверхность трубки служит холодной стенкой. По оси трубки проходит проволока 2, нагреваемая электрическим током, которая играет роль горячей стенки проволока натягивается с помощью спирали 5, которая компенсирует тепловое расширение проволоки. Горячий газ, окружающий проволоку, поднимается в верх трубки, вдоль стенки трубки движется вниз холодный поток газа. Вследствие этого в трубке имеет место противоток. с образованием потоков на концах 4 и 6. Под влиянием разности температур легкие молекулы из холодного потока диффундируют в горячий поток, а тяжелые молекулы — в обратном направлении. Следовательно, между потоками происходит массообмен, в результате чего процесс разделения становится многоступенчатым однократный эффект разделения умножается подобно тому, как это имеет место в других противоточных процессах. Краны 7 и 5 служат для ввода разделяемой смеси и для отбора продукта. Диаметр трубки обычно составляет 7—12 мм, а диаметр проволоки — 0,3—0,5 мм. Преимуществом таких колонн является их конструкционная простота. Именно с помощью такого типа колонн в 1938 г. К. Клузиусу и Г. Диккелю впервые удалось применить принцип противотока к термодиффузионному разделению смесей водорода и углекислого газа, гелия и брома, для концентрирования [c.170]

В последнее время в практике глубокой очистки веществ успешно применяют комбинированный способ, получивший название метода термодистилляции. В этом методе термодиффузия осуществляется в сочетании с ректификацией в колонном аппарате типа коаксиальных цилиндров. Процесс разделения в такой термодистилляционной колонне протекает в условиях сосуществования движущихся противотоком жидкости и пара. При этом на пар налагается температурное поле, подобно тому, как это реализуется в рассмотренной выше термодиффузионной колонне для разделения смеси газов. Роль холодной стенки играет поверхность внутренней трубки (цилиндра), температура которой Т путем циркуляции хладоагента поддерживается равной температуре конденсации пара или несколько ниже. В ходе процесса по этой стенке движется в виде тонкой пленки жидкость, образук щаяся в конденсаторе колонны. Температура Т] подбирается таким образом, чтобы на холодной стенке не происходило дополнительной конденсации пара, контактирующего с жидкостью. Горячей стенкой является поверхность внешней трубки, которая обогревается до заданной температуры Гг. В результате общий эффект разделения в колонне будет обусловлен как явлением термодиффузии в паре, так и ректификацией вследствие массообмена между стекающей по холодной стенке жидкостью и поднимающимся в зазоре между трубками потоком пара. [c.181]

Очистительный каскад из 60 ступеней в здании Х-326 разделен на две секции по 30 ступеней — секции Промежуточной и конечной очистки. Поток обогащенного газа из aepxneii ступени Х-27 подается на промежуточную очистку, из которой до 90 °/о легких примесей выбрасывается в атмосферу. Очищенный таким образом поток подается на нижнюю-ступень Х-25. Обогащенный продукт из верхней ступени Х-25 подается на конечную очистку. Проницаемость пористых фильтров подбирается так, чтобы облегчить отделение легких примесей от UFe. Вблизи верхней ступени очистительных каскадов установлены охлаждаемые хладоагентом R-II4 ловущки для отделения гексафторида урана, проскочившего через фильтры. [c.168]

Клатраты могут образовывать широкий класс соединений. Так, например, ряд газов и низкокипящих жидкостей образует с водой клатраты, которые обычно называются гидратами газов и гидратами жидкостей . Способность к гидрато-образоваиию используется, в частности, для опреснения морской воды при помощи различных водонерастворимых холодильных агентов (пропана, фреонов н др.), образующих с водой кристаллические комплексы при значительно более высоких температурах, чем при вымораживании. Разлагая эти комплексы нагреванием, получают пресную воду и регенерированный хладоагент. Известны также металлоорганические соединения, образующие клатраты, которые могут быть использованы для разделения ароматических смесей. С помощью тетра-(4-метил-пиридин)-тио-цианида никеля можно извлекать п-ксилол из смеси его изомеров. [c.724]

Как видно из схемы, газ пиролиза перед разделением предварительно очищается от тяжелых углеводородов, от НаЗ и СО2, органических соединений серы и влаги. Эти методы очистки были описаны выше. После подготовки газ с давлением 3,2 ,0 МПа охлаждается за счет испарения пропилена (хладоагент) до -35-45 °С. В деметанизаторе 6 сверху выделяется метановодородная фракция, используемая как топливный газ. Температура верха деметанизатора составляет -98 °С, что уменьшает потери этана с метаном. Газы пиролиза в качестве примесей содержат ацетилен, удаляемый вместе с этаном и этиленом из колонны 7 и метилаце-тилен (и пропадиен), выделяющийся из колонны И вместе с пропаном и пропиленом. Эти примеси праит-ствуют получению низших олефинов высокой степени чистоты (колонны 9 и 13). [c.678]

Жидкость, стекающую из верхней (конденсационной) секции, собирают на глухой тарелке и направляют в отстойник 2, в котором она разделяется на два слоя. Углеводородный слой поступает в исчерпывающую секцию, а хладоноси-тель —в регенерационную колонну 3, где он охлаждается до требуемой температуры. Пар из исчерпывающей секции проходит через стакан глухой тарелки в конденсационную секцию и смешивается с паром питания. Охлаждение хладонооителя с небольшими термодинамическими потерями может быть достигнуто путем регенерации холода дистиллята (в бедных природных газах) или какого-либо другого низкотемпературного газового потока, теплоемкость которого близка к теплоемкости хладонооителя. Схема с жидким хладоносителем представляет собой частный случай схемы разделения с противоточным кон денсатором, когда хладоагент имеет постоянную теплоемкость. [c.281]

На установке такого типа [2] крекинг-газ компримируется до 10 ат двухступенчатыми поршневыми компрессорами, сушится путем пропускания через окись алюминия и затем охлаждается, проходя через серию парциальных конденсаторов, до температуры —110° С. В этих условиях конденсируется около 96% этилена. Далее жидкая фаза отделяется от остаточного газа и подается в деметанизатор, работающий под давлением 7 ат, дефлегматор которого охлаждается жидким метаном до температуры —140° С. Следующая колонна для отгона углеводородов Сд и Сд, работающая под давлением 4 ат, охлаждается этиленом, испаряющимся при этом давлении. Хладоагентом для ректификационной колонны, на которой осуществляется разделение этилена и этана, является жидкий этилен, испаряющийся при атмосферном давлении. Сама колонна работает под давлением, слегка превышающем 1 ат. Колонна, дающая пропан-пропиленовую смесь, охлаждается испаряющимся жидким пропаном, циркулирующим по замкнутому циклу. Конденсация пропана осуществляется в рибойлере деме-танизатора. Установка не предназначена для получения чистого пропилена, и последняя колонна С4/СД работает полностью при температуре выше окружающей. Температура в дефлегматоре поддерживается около - -60° С путем охлаждения его холодной водой. [c.26]

Хотя во многих случаях невозможно сразу решить, какая из схем ректификации предпочтительна для разделения конкретной смеси, однако последовательность выделения первых и последних фракций часто определяется на основании состава и свойств исходной смеси. Например, при стабилизации и разделении бензина на узкие фракции стабилизацию проводят в первой колонне. Давление в стабилизаторе 0,8—1,4 МПа (8—14 ат) обеспечивает почти полную или частичную конденсацию газов при использовании воздуха или воды в качестве хладоагента. Если в составе газов больше этана и пропана, то процесс конденсации ухудшается. В таких случаях в стабилизаторе поддерживают более высокое давление или в качестве головной фракции выделяют газы с небольшим содержанием пентанов и гексанов. Возможна также следующая схема стабилизации бензина выделение газа и головной фракции бензина в первой колонне, работающей под небольшим давлением, и отделение их друг от друга во второй колонне — стабилизаторе. Однако схема стабилизации бензина в первой колонне более гибкая и поэтому более приемлема, так как можно изменять пределы зыкипания узких фракций бензина, что в условиях производства немаловажно. Кроме того, в этом случае только в одной колонне необходимо поддерживать повышенное давление. [c.26]

Сжатый газ, содержащий водород и углеводороды, осушают пропусканием через окись алюминия или молекулярные сита, охлаждают приблизительно до —70 °С и направляют в демета- низатор. В качестве хладоагентов в различных холодильных циклах системы разделения пирогаза используются комприми-рованные метан, этилен и пропилен. Этилен и пропилен выделяют и очищают путем низкотемпературного фракционирования под давлением. Этан и пропан возвращают в цикл и пиролизуют в специальных печах. Из бутан-бутиленовой фракции методом абсорбции можно извлечь бутадиен. Фракция от С5 и выше, выкипающая до 200°С (т. е. бензиновая фракция), содержит значительные количества ароматических углеводородов Се — Се, которые можно выделить экстракцией (гл. 5). По другой схеме присутствующие диены подвергают селективному гидрированию и полученную фракцию используют как моторное топливо. [c.67]