Фенольные смолы разложение

Для экономичности кумольного процесса существенное значение имеют использование побочных продуктов и их реконверсия в фенол. Особенно это относится к фенольной смоле, образующейся при кислотном разложении гидропероксида, гидрированием которой можно получить до 80 % ценных химических продуктов, в том числе до 49 % изопропилбензола и 23 % фенола. [c.325]

В то же время кумольный метод не лишен и существенных недостатков, так как при производстве фенола имеют место значительные потери исходного сырья — только на стадии окисления кумола и сернокислотного разложения его гидроперекиси и ректификации полученных продуктов на 1 т товарного фенола получается около 200 кг неиспользуемой фенольной смолы. Основными составляющими смолы являются сложный фенол и димер а-метилстирола, в составе которых находятся в связанном виде фенол, а-метилстирол и ацетофенон (2—4, 7]. [c.107]

Основными путями улучшения технико-экономических показателей производства фенола и ацетона являются повышение селективности процесса на стадиях окисления изопропилбензола (ИПБ) и разложения полученного гидропероксида кумола (ГПК), что направлено на снижение выхода фенольный смолы, т. е. расхода ИПБ, а также квалифицированное ее использование. [c.236]

Описанный прием позволяет увеличить селективность разложения по фенолу с 95—96% до 98,2%, при этом выход АМС возрастает на 20—25% (по данным лабораторного эксперимента). Двухконтурная схема разложения ГПК была испытана в условиях действующего производства, в этом случае селективность процесса увеличивалась на 1,2%, выход АМС — на 10%, а выход фенольной смолы снижался на 16%. [c.237]

При производстве фенола кумольным методом химически загрязненные сточные воды образуются при окислении изопропилбензола, при разложении гидроперекиси изопропилбензола и гидрировании фенольной смолы. [c.216]

Термическое разложение фенольной смолы, полученной при кумольном способе производства фенола, рекомендуется проводить при 300-340 °С и давлении до 0.3 МПа с добавлением в ку- [c.110]

На некоторых установках углеводородную фракцию гидрируют и возвращают на окисление. Это предотвращает ингибирующее действие а-метилстирола и позволяет вообще не концентрировать гидропероксид перед разложением или проводить только его укрепление . Предложен ряд методов утилизации фенольной смолы, в том числе пиролиз с получением дополнительного количества фенола. [c.365]

Абляция материалов в условиях температур окружающей среды является чрезвычайно сложным процессом. К настоящему времени выявлены некоторые химические и физические закономерности этого процесса. В качестве типичного примера рассмотрим случай абляции материала, представляющего фенольную смолу, армированную стекловолокном. Первоначально тепло, подводимое к поверхности, поглощается материалом, а затем отводится к нижележащим слоям. Оно распространяется с малой скоростью вследствие низкой теплопроводности материала. Таким образом, температура поверхности быстро возрастает и начинается термическое разложение материала. Органические компоненты композиции подвергаются пиролизу с образованием многочисленных газообразных продуктов, например водяных паров, двуокиси углерода, водорода, метана, этилена, ацетилена и других углеводородов. Эти продукты пиролиза проникают в [c.404]

Механизм абляционного разложения армированного стеклопластика изображен на рис. 1. Разрушение материала схематически представлено четырьмя отдельными слоями. Первый слой материала полностью разрушен в результате комбинированного воздействия термических, химических и механических факторов. На поверхности абляции видна тонкая пленка и несколько капель расплавленного стекла, которые образовались при плавлении армирующего стекловолокна. Под этим поверхностным слоем виден пористый углеродистый материал, армированный остаточным стекловолокном. Зона выделения летучих непосредственно прилегает к обуглероженному слою в этой зоне происходит лишь незначительная потеря органического связующего. Слой исходного материала расположен под этими разрушающимися зонами, и его температура почти не повышается или повышается очень незначительно. Для получения дополнительных данных о процессе абляции материал, находящийся в зонах, претерпевающих термическое разложение и показанных на рис. 1, был подвергнут химическому анализу. Полученные экспериментальные данные представлены на рис. 2. Содержание каждого элемента в фенольной смоле показано в зависимости от расстояния от поверх- [c.406]

Реакция с реактивом Милона . Кусочек смолы или 2—3 мл водного раствора продуктов разложения смолы нагревают с 1 мл. прозрачного реактива Милона и кипятят — 2 мин. Появление красной окраски указывает на наличие фенольных смол. [c.125]

Отвержденные фенольные смолы термостойки. При нагревании до 800 С сохраняется 55—65% карбонизованного остатка. Состав смол стабилен при нагревании до 200°С, разложение начинается при температуре свыше 300°С, Среди продуктов пиролиза найдены гомологи фенола и бензола, водород, углекислый газ и др. Использование при синтезе смол алкилфенолов снижает их термостойкость. [c.4]

При помощи ИКС был исследован и процесс отверждения фенольных смол Отверждение новолаков изучалось по полосе 1000 см в спектре гексаметилентетрамина, интенсивность которой отражает степень разложения гексаметилентетрамина и, следовательно, глубину отверждения. [c.201]

Рис. 3.20. Зависимость теплоты разложения от энтальпии границы раздела между смолой и наполнителем 1 — фенольная смола с полиамидными волокнами 2 — политетрафторэтилен (тефлон) 3 — кварц 4 — фенольная смола со стеклянным волокном.

Наиболее подходящими наполнителями являются органические, поскольку они полностью разлагаются, а продукты разложения испаряются. Оптимальные свойства композиций фенольной смолы с полиамидными волокнами достигаются при 55%-ном содержании наполнителя. Волокна при этом должны быть расположены подобно черепице на крыше. Волокна, параллельные плоскости поверхности, имеют хорошие тепловые, но низкие механические показатели, при расположении волокон перпендикулярно поверхности наблюдается обратное — плохие тепловые и хорошие механические свойства. Как показали исследования, при температурах выше 5500 °С слоистые пластики с органическими волокнами, особенно с полиамидными, ведут себя значительно лучше слоистых пластиков с минеральными наполнителями [3]. [c.256]

Исследования с помощью ЭПР показали, что наибольшая концентрация свободных радикалов отмечалась при температурах, при которых наблюдается наибольший выход газообразных и летучих продуктов [10]. Берлин с сотр. [И] исследовал макро-кинетические закономерности термодеструкции отвержденных фенольных смол в изотермических условиях в интервале температур 250—400 °С. Жидкие и твердые продукты разложения исследовали хроматографическим способом и с помощью инфракрасной спектроскопии. В жидкой фазе были обнаружены в основном [c.257]

Причина успешного использования фенольной смолы заключается в том, что при высоких температурах продукты разложения (газы и углеродный остаток) защищают материал от окружающих горячих газов. [c.146]

Опубликован обзор [482] химических методов, используемых для качественного и количественного анализа фенольных смол. Путем низкотемпературного озоления проводили [483] контролируемое разложение фенольных смол, а для идентификации этих смол применяли [484] дифференциальный термический анализ. [c.532]

В отдельные периоды заводы вынуждены хранить уголь в большем количестве, чем необходимо в нормальных условиях. В этих случаях устройство навесов невыгодно, поэтому уголь хранят на открытых площадках. Уголь с таких открытых складов должен расходоваться в первую очередь. Пылевидный уголь необходимо отделять путем сортировки, так как из генератора пыль уносится в газопровод, в котором при конденсации образуются эмульсии смолы и фенольной воды. Разложение последней весьма затруднительно. Унос пыли можно частично снизить путем более полной загрузки генератора углем тогда он плавно опускается в генераторе, а не падает свободно. [c.125]

Наименее прочными связями являются связи, не входящие в бензольное кольцо. В ходе процесса разложения фенольные смолы способны образовывать значительные коксовые остатки. По этой причине особенностью фенолоформальдегидных смол является сравнительно небольшая потеря массы при пиролизе. Так, количество летучих веществ, образующихся при различных температурах пиролиза, приведено в табл. 13. [c.86]

Кумольный метод синтеза фенола, впервые разработанный в СССР и осуществленный в промышленности, основан на окислении кумола до кумилгидроперекиси и разложении последней серной кислотой на фенол и ацетон. Этот метод, как отмечалось, является основным при производстве фенола в нашей стране и за рубежом. Однако технология его не лишена серьезных недостатков, основными из которых являются (1) образование неиспользуемой, так называемой фенольной смолы, состоящей в основном из сложного фенола [2-фенил-2-(п-оксифенил)-пропана], димеров а-метилстирола и ацетофенона (2) наличие [c.161]

Как уже отмечалось, фенольная смола содержит сернокислый натрий, фенолят натрия, а также фенолят железа, которые являются ядом для гидрогенизационного катализатора. В работах 1. 202 глубокое обессоливание сырья (до остаточного содержания золы не более 50 мг кг) достигалось разложением фенолятов 10%-ным раствором серной кислоты при 50—60°С с последующим растворением сернокислых натрия и железа в промывной конденсатной воде. Одновременно отмывалась от смолы непрореагировавшая серная кислота. Водные растворы отделялись от продукта отстаиванием. Характеристика типичных образцов обессоленных фенольных смол двух заводов приведена в табл. 3.1. [c.164]

Второе место по объему потребления бензола занимает синтез фенола. Фенол является одним из старейших производных бензола. Известно не-ско.лько методов получения фенола пз бензола. Новейший пз них — производство фенола через кумол и гидроперекись кумола. Дальнейший рост мощностей по синтезу фенола происходит только за счет применения этого процесса. При этом процессе бензол сначала алкилируют пропиленом для получения кумола. Затем кумол окисляют в гидроперекись, разложением которой получают фенол в качестве побочного продукта образуется ацетон. Крупнейшим потребителем фенола является производство термореактивных смол, перерабатываемых главным образом на формовочные композиции п прессиорошки. Фенольные пластмассы представляют собой один из старейших видов пластмасс. Они находят широкий сбыт, но им присущи и некоторые недостатки, в частности невозможность производства формованных изделий свет.лых тонов п высокая стоимость формования. Из нанбо.лее перспективных областей применения фенольных смол следует отметить производство фенольных клеев, потребление которых в фанерной промышленности неуклонно растет. [c.249]

Потоки / — неЛтрали.чованный продукт после разложения //-ацетон-сырец /// — товарный ацетои /V —отходы, содержашне а-метилстирол. на переработку V —фенольная фракция V/ фенольная смола V//— фенольный дистиллят V///— а-метилстнрольная фракция /X —товарный фенол X —фенол-сырец X/— вторичная фенольная смола. [c.200]

Рис. 4.4.12. Принципиальная технологическая схема ректификации реакционнс массы производства фенола с термическим разложением фенольной смолы. Аппараты / — колонна для выделения ацетона-сырца 2 —колонна для выделения тов ного ацетона 3 — колонна для выделения кумола — колонна для выделения а-метилст рола 5 — колонна для выделения товарного фенола б —трубчатая печь 7 — колонна д отделения фенольной тяжелой смолы в — колонна для выделения ацетофенона 9 —конд

Фенольная смола получается в виде остатка после выделения ацетона и фенола из продуктов сернокислотного разложения гидроперекиси кумола. Смола содержит 2-фенил-2-(4-оксифенил) пропан, димер а-метилстирола, ацетофенон, диме-тилфенилкарбинол, некоторое количество фенола [2—4, 7, 33] и другие соединения. [c.111]

Источником образования фенольной с.мо.чы, как уже отмечалось, являются ДМФК и АФ — побочные продукты окисления ИПБ, которые при кислотном разложении ГПК превращаются в смолу, вовлекая в этот процесс часть фенола. Следовательно, проблема снижения выхода фенольной смолы сводится к удалению из гидропероксида ДМФК и АФ. Действительно, при содержании ДМФК в ГПК менее 2,5% выход фенольной смолы не превышает 50 кг/т фенола. [c.238]

Предложен метод двухконтурного разложения кумилгидропероксида [153]. На первой стадии катализатором служит кислая реакционная масса, что позволяет вести процесс разложения в мягких условиях при концентрации H2SO4 0.005-0.015 %. Образовавшийся на первой стадии дикумилпероксид разлагается на второй стадии на фенол, ацетон и а-метилстирол с селективностью около 80 % при концентрации H2SO4 0.015-0.03 %. При этом селективность разложения кумилгидропероксида по фенолу увеличилась на 1.2%, выход а-метилстирола - на 10%, а выход фенольной смолы снизился на 16 %. [c.108]

Для снижения коррозии оборудования реакционную массу процесса сернокислотного разложения кумилгидропероксида рекомендуется разбавлять небольшим количеством воды и нейтрализовать до pH 4-4.9, превращая H2SO4 в NaHS04 [162]. Органическую фазу разделяют дистилляцией на поток, обогащенный фенолом, и поток, обогащенный ацетоном. Фенольные смолы -кубовый остаток ректификации фенольной фракции - подвергают крекингу до фенола и ацетона. При использовании этого способа нейтрализации в результате относительно малой коррозии нержавеющей стали отходы после крекинга фенольных смол содержат менее 4 ppm хрома. [c.110]

Однако из-за образования азеотропа фенола с ацетофеноном выделение чистого фенола ректификацией невозможно. Разработан способ предварительного выделения фенола из фенольных смол экстракцией 3 %-м водным раствором NH4OH. Разложением аммиачной соли фенола выделяют 95 % фенола, находящегося в фенольной смоле. После этого ректификацией из смолы отгоняют ацетофенон [176]. [c.112]

Разложение фенольных смол изучали главным образом в присутствии различных реагентов и воздуха. Исследование чисто термического их разложения было проведено Мегсоном который обнаружил, что при нагревании смолы в вакууме до 450 образуются [c.25]

ИП-изделия с очень гладкой (зеркальной) поверхностью изготавливаются по методу фирмы Vinatex Ltd. (метод формования с подвижной плотностью ) на основе пластифицированного ПВХ [224]. Высокое качество поверхностного слоя достигается здесь за счет регулирования кинетики процесса вспенивания. Форма, в которой происходит вспенивание, снабжена убирающимся сердечником, который удаляется после впрыска при охлаждении материала. В качестве газообразователя выбираются вещества, выделяющие газ в узком температурном интервале. Пластикация материала происходит в обычной червячной литьевой машине при более низких, чем пластикация, температурах. Литьевое сопло имеет множество маленьких (диаметром 0,38—0,63 мм) отверстий, через которые материал впрыскивается с высокой скоростью и под большим давлением в момент, когда температура формы резко поднимается, что приводит к быстрому разложению ХГО. Давление впрыска составляет 140 МПа, скорость движения плунжера — 10,2 см/с. Подвижный сердечник изготовляется из теплоизоляционного материала, например из армированной фенольной смолы. При вспенивании сердечник постепенно удаляется из формы, регулируя тем самым степень и скорость образования ячеек. Поверхностный слой материала образуется при соприкосновении с холодной поверхностью формы. Для быстрого заполнения формы поперечное сечение литников должно быть, по крайней мере, вдвое больше обычно применяемых. Данный метод позволяет снизить плотность пластифицированного ПВХ с 1200—1350 кг/м до 850 кг/м (при твердости по Шору 45—90). Получаемые изделия имеют максимальную массу 227 г,толщину 6,35 мм, а толщину корки — 1 мм. [c.132]

Прп пспользовании в качестве насадки неметаллических пористых мате-р1галов, таких как карбид кремния, нефтяной кокс, известняк, древесный уголь, силикагель, мрамор, кокс, цемент, пемза, известь, и порошка алюминия, а также фенольной смолы наблюдали [56] два предела по давлению. В области между верхним и нижним пределами, т. е. когда взрыв не затухал, но и не проходил через насадку мгновенно, газ внутри слоя насадки вначале сжимался под действием взрыва в газовой фазе, а затем разлагался преимущественно с образованием метана. Разложение ацетилена в слое не было полным. По окончании реакции в слое происходил взрыв расположенного за слоем ацетплена газовой фазы. При этом давление резко повышалось, что вызывало вторичное разложение ацетилена в слое пористой массы. Твердые и хрупкие материалы, напрпмер мрамор, разрушались. В случае более крупных частиц и более тонких слоев пределы гашения взрыва снижались. [c.465]

Наиболее подходящими материалами для защиты ракет и других летательных аппаратов от абляции (эрозии) при вхождении их в плотные слои атмосферы являются пластмассы. Часть пластмассы при этом выгорает, она подвергается эндотермическому разложению с выделением газов, имеющих высокую удельную теплоемкость (СН4, С- На, С2Н4, Н и др.). Кроме того, образуется поверхностный теплозащитный слой в виде кокса. В процессе абляции поверхностного слоя наполнители пластмасс оплавляются и частично разлагаются. Эффективность различных пластмасс при абляции можно охарактеризовать либо отношением суммарной теплоты к потерям массы, либо отношением воздействующей теплоты (за вычетом излучаемой) к эндотермической теплоте разложения материала [1]. Ниже приведены результаты испытаний слоистых пластиков на основе фенольной смолы с различными наполнителями при 2480 °С [2] [c.255]

По окончании заливки металла связующая смола должна полностью деструктироваться. Полная деструкция фенольных смол происходит при 1000 °С, при низких температурах (например, литье алюминия нри 700 °С) степень разложения мала. В ряде случаев к поволачно-уротропиновой смеси добавляют ускоритель разложения, в присутствии которого при 600 °С связующее разлагается вдвое быстрее. [c.275]

Многие твердые сорбенты могут быть использованы при повышенной температуре. Папример, на кислых сорбентах, применяемых обычно как ионообменные смолы (сульфированные полистиролы, фенольные смолы, сшитые по.тиакрплаты, полифосфорные кислоты на кизельгуре, их соли со щелочными и щелочноземельными металлами) [32, 33], сорбцию ведут обычно при 80—125 "С, причем емкость сорбента по воде достаточно высока. Как оказалось, нелетучие вещества кислотного характера в небольшой степени влияют на разложение формальдегида при повышенных температурах. Таким путем можно снизить концентрацию воды в газовой фазе приблизительно до [c.201]

V—возвратный бензол V/—этилбензол V//—изопропилбензол V///—бутил- и полиалкил-бензолы IX—воздух X—продукты окисления XI—возвратный изопропилбензол X//—гидроперекись изопропилбензола Х///—серная кислота Х/У—продукты разложения XV— ацетон ХУ/-- фенольная смола Х //—а-метилстирол и изопропилбензол XVIII—феаол [c.21]

Эта фракция, так называемая фенольная смола, содержит различные, в зависимости от полноты отгонки, количества фенола (от 5 до 25%), а также ацетофенон, диметилфенилкарбинол, димер а-метилстирола, кумилфенол, незначительные примеси диметилдифенилбутана и фенилового эфира диметилфенилкарбинола и немного смолистых соединений. В зависимости от метода нейтрализации продуктов разложения в данной фракции могут содержаться соли и щелочь. Кроме побочных продуктов, содержащихся в этой фракции, в процессе производства фенола и ацетона образуется также а-метилстирол, который выделяют разделением продуктов разложения в смеси с неотделивщимся при укреплении гидроперекиси изопропилбензолом. [c.146]

Именно данная стадия фенольного процесса, а не стадия окисления кумола, определяет все лицо фенольного процесса в целом и с точки зрения его селективности, и с точки зрения его безопасности, и с точки зрения образования микропримесей, мешаюш их получению качественных товарных продуктов — фенола и ацетона. И указанное предопределяется тем, что высокими показателями стадии разложения ГПК вполне исправляются плохие показатели стадии окисления. И наоборот, если показатели стадии разложения находятся на низком уровне, то, как бы ни были хороши показатели стадии окисления кумола, если селективность на стадии разложения ГПК низкая (выход АМС ниже 80 % мол.), то достижения, завоеванные на стадии окисления, "съедаются" низкой селективностью стадии разложения ГПК и в результате обилие показатели процесса в целом становятся неудовлетворительными. Вот почему многочисленные исследователи фенольного процесса и производители фенола, начиная с момента разработки фенольного процесса и пуска первых производств в 1949 г. (Россия — Дзержинск и Канада — British Petroleum), напряженно искали пути увеличения селективности данного процесса, которая был низкой — выход ценного побочного продукта (АМС), являюш[ийся одним из критериев селективности процесса, составлял от 35 % до 50 % от теоретического. Соответственно, выход неутилизируемых побочных продуктов, т. н. фенольной смолы, составлял от 300 кг/т фенола до 150 кг/т фенола (в лучшем случае). [c.31]

В процессе производства пластмасс, салициловой и пикриновой кислот, ПАВ, присадок к маслам и бензинам и т.п. образуются отходы фенола (С6Н50Н). Фенол получают из каменноугольного дегтя и синтетически. Он является токсичным веществом, при попадании на кожу вызывает ожоги предельно допустимая концентрация его в воздухе 5 мг/м , в сточных водах 1—2 мг/м . Фенол служит основным сырьем при получении феноло-формальдегидных пластмасс. Отходами производства являются фенольная смола и фенольная вода. Образование фенольной смолы идет на стадии кислотного разложения гидроперекиси изопропилбензола на фенол и ацетон. [c.227]

Фенольная смола является кубовым остатком после дистилляции продуктов разложения гидроперекиси кумола. При температуре свыше 50 С представляет собой подвижную массу темного цвета. Примерный состав (% по массе) фенол — 6-17 ацетофенон — 6-16 сложный фенол — 22-39 димер альфа-метилостирола - 20-30 диметилфенилкарбинол — 1-13 тяжелый остаток -- 7-28 альфа-метилстирол - 1-3. Норма образования фенольной смолы - 130 кг/т нола. В настоящее время в промышленности известны два основных направления использования фенольной смолы [c.228]

Таблица 3.1. Характеристика обессоленной фенольной смолы н разложенной массы кумилгидроперекиси (после отгона ацетона) возникающих при получении фенола и ацетона по кумольному методу Первая колонка цифр составлена по данным анализа продуктов Грозненского химкоиби-ната, остальные —по данным анализа продуктов Куйбышевского завода синтетического

Справочник химика 21

Химия и химическая технология