Фенолы ректификация

Диаграммы, приведенные на рис. 12,13, отражают ход анализа экстракция кислотой (основания), экстракция щелочью (фенолы), ректификация нейтрального остатка на фракции, хроматографическое разделение на группы углеводородов и нейтральные кислородные соединения (ИКС) с последующим кольцевым анализом углеводородов (А — ароматическое кольцо, N — нафтеновое кольцо, цифра указывает число колец данного типа). [c.169]

В присутствии фенола ректификацией разделяется такая смесь сравнительно легко, их кривая равновесия отличается достаточно большой крутизной, растущей при повышении концентрации фенола. [c.207]

Схема переработки фенольного сырья предусматривает следующие производственные фазы [42, 43] очистку фенолятов, разложение фенолятов с выделением сырых фенолов, ректификацию сырых фенолов и каустификацию растворов соды. [c.89]

При обработке фенола при повышенной температуре в присутствии катализаторов, в том числе под давлением водорода, происходило глубокое превращение примесей — их деструкция (например, окиси мезитила — до ацетона, пропилена и пропана, диметилфенилкарбинола — до а-метилстирола и воды), полимеризация (а-метилстирола до димеров а-метилстирола), гидрирование (а-метилстирола до кумола, окиси мезитила до метил-пентена), шли реакции алкилирования (например, фенола ацетоном до о- и п-изопропилфенолов). Получающиеся при этом низко- и высококипящие соединения отделялись от фенола ректификацией. [c.177]

Содержание такого алгоритма иллюстрируется примером разделения смеси н-гексан (А), бензол (В) и циклогексан (С) при давлении 101,3 кПа. Для разделения используется обычная аг н экстрактивная Р ректификации с фенолом ( )) для разделения азеотропной смеси бензол — циклогексан. На рис. П-28 показана структурная схема процесса разделения, иллюстрирующая эволюционный синтез схемы. На первом этапе рассчитывались и сравнивались между собой операторы 01, [c.137]

Разложение гидроперекиси проводят в реакторе П с поперечными перегородками. Концентрированную серную кислоту, являющуюся катализатором разложения, подают нз сборника 8. Из последней секции реактора II продукты непрерывно выводят на разделение после предварительной нейтрализации серной кислоты водным раствором щелочи. Схема разделения реакционной массы на фенол и ацетон обычна и не представляет определенного интереса, поэтому на схеме не показана. Наиболее опасны процессы окисления изопропилбензола, ректификации и дистилляции гидроперекиси и разложения гидроперекиси изопропилбензола. [c.86]

Типичный процесс образования дифенилолпропана протекает так. После смешения фенола с ацетоном и добавления катализатора в первое время смесь остается прозрачной и однородной, так как смешанные компоненты взаимно растворяются. Однако по мере протекания реакции жидкость становится густой и менее подвижной вследствие выделения кристаллов, а затем застывает в сплошную кристаллическую массу, цвет которой изменяется от белого до желтого или оранжевого. По окончании реакции непрореагировавшие компоненты и катализатор удаляют, отмывая водой, отгоняя с водяным паром, ректификацией или другими методами (выбор метода в значительной мере определяется типом используемого катализатора). Полученный дифенилолпропан очищают затем от примесей. [c.63]

Синтез дифенилолпропана на основе гидроперекиси изопропилбензола. Как известно, в производстве фенола и ацетона кумольным способом промежуточным продуктом является гидроперекись изопропилбензола (кумола), которая в присутствии кислотного катализатора разлагается на фенол и ацетон, выделяемые из реакционной массы ректификацией. В целях сокращения экономических затрат кажется целесообразным избежать эти две стадии и осуществить [c.101]

Полученные продукты направляются в систему разделения, осуществляемого ректификацией. На первой колонне 4 отделяется легкая фракция, состоящая из метилмеркаптана, хлористого водорода, воды и части фенола. С низа колонны выводится дифенилолпропан, побочные продукты и фенол. Эта смесь подогревается в теплообменнике и подается в колонну 6 для отгонки фенола. Пары фенола, вы- [c.137]

В способе производства дифенилолпропана па ионообменных смолах, применяемом в СССР, используется следующая технологическая схема (рис. 27). Исходные реагенты и промотор подают в реактор У, заполненный ионитом. Реакционную смесь разделяют затем ректификацией. Вначале в колонне 2 отгоняется легкая фракция (ацетон, вода, промотор и часть фенола). Эта смесь обезвоживается на ректификационных колоннах (на схеме не показаны) и исходные компоненты возвращаются на синтез. Смесь дифенилолпропана, побочных продуктов и фенола, оставшаяся после отгонки легкой фракции, подается в вакуумную колонну 3. Фенол там отгоняется, а дифенилолпропан-сырец отделяют от побочных продуктов перекристаллизацией из органического растворителя в аппаратах 4 я 5. Отфильтрованный продукт сушат и гранулируют. Из маточного раствора растворитель регенерируется в колонне 8. Кубовый остаток (побочные продукты) после предварительной об- [c.157]

Видно, ЧТО основными компонентами гидрогенизата являются фенол и п-изопропилфенол. Гидрогенизат перегоняют для отделения кубового остатка, который идет на сжигание. Полученный дистиллят подвергают ректификации для выделения хлорбензола и индивидуальных фенолов хлорбензол и фенол возвращают в цикл производства дифенилолпропана. Таким образом, при гидрогенизации выход фенола (в % от исходной смеси) 39%, п-изопропилфенола получается 20,4%, а суммарный выход фенолов равен 63%. Кубовый остаток дальнейшей переработке не подвергали, так как при его повторной гидрогенизации даже в более жестких условиях дополнительно образовывалось только небольшое количество фенолов. [c.181]

Ранее описывался способ гидрогенизации дифенилолпропана над катализатором, состоящим из сульфида никеля, окисей хрома и алюминия, а также сульфидов меди, вольфрама и молибдена. Этот способ применим и для гидрогенизации смеси побочных продуктов. При 330 С исходную смесь (13 объемн. %), водород (47 объемн. %) и водяной пар (40 объемн. %) пропускают над катализатором. Гидрогенизат подвергают ректификации и получают 43% п-изопропилфенола, 40% фенола, 7,5% высококипящих фенольных соединений и 8,5% смолообразного остатка. [c.181]

Крекинг. В литературе описан способ крекирования смеси побочных продуктов при 300—380 °С и атмосферном давлении в присутствии серной кислоты как катализатора или без нее . При осуществлении процесса периодическим способом температуру в аппарате постепенно повышают до 380 °С и непрерывно отбирают образующиеся дистиллятные продукты. В том случае, если предполагается использовать фенолы в виде смеси, из дистиллята выделяют только хлорбензол. если нужно получать индивидуальные фенолы, проводится ректификация дистиллята. Крекинг можно вести до образования жидкого остатка или до кокса и в том и в другом случае остаток легко выгружается из аппарата. Температуру жидкого остатка нужно поддерживать 150—200 °С, а кокс можно выгружать и после охлаждения. [c.182]

Сырой фенол декантируют из верхнего слоя, после чего подвергают ректификации (/ ип. = 181,4 °С, = 42 С). [c.328]

Однако при добавлении третьего компонента, называемого разделяющим агентом, например этанола или фенола, характер разделения смеси может измениться. Этому же способствует понижение давления при ректификации. Так, полное разделение азеотропа этилового спирта и воды наступает, когда перегонка ведется при остаточном давлении 70 мм рт. ст. Разделяющий агент подбирают с таким расчетом, чтобы он с одним из компонентов смеси образовал второй азеотроп, кипящий при более низкой температуре, чем исход- [c.326]

Полученная смесь фенола и ацетона нейтрализуется раствором щелочи и подвергается последовательной ректификации для выделения целевых продуктов—фенола и ацетона, а также получающихся побочных продуктов а-метилстирола, ацетофе-нона и сложного фенола (кубовый остаток). [c.309]

При окислении бензойной кислоты также получается фенол. Бензойная кислота плавится в дифениле, смешивается с небольшим количеством марганца, промотированного бензоатом меди, и направляется в окислитель. Смесь воздуха и пара впрыскивается в реактор, где бензойная кислота окисляется в фенол. Продукты реакции очищаются ректификацией. Фенол и вода отбираются в верхней части колонны, а бензойная кислота — из куба колонны и возвращается в реактор. Фенол и вода разделяются в дальнейшем азеотропной ректификацией. [c.276]

Для выбора разделяющих агентов на основании представлений о связи между полярностью молекул и характером отклонений от идеального поведения в образуемых ими системах, последние было предложено [20] разделять на следующие группы 1) высокополярные, 2) неполярные, 3) один компонент полярный, другой неполярный и 4) оба компонента с умеренной полярностью. К первой группе относятся, например, системы ацетон—метиловый спирт, вода—уксусная кислота и вода—этиловый спирт. Для первой из этих систем подходящими разделяющими агентами являются, например, дихлорметан [51] — неполярное вещество и вода [52], имеющая резко выраженную полярность. Разделение смесей уксусной кислоты и воды облегчается при проведении ректификации в присутствии таких полярных веществ, как эфиры уксусной кислоты или неполярных углеводородов и их хлорпроизводных [53]. Разделяющими агентами для системы вода—этиловый спирт являются неполярное вещество — бензол [54], — а также полярные вещества — высшие жирные спирты, например амиловый [55] или фенол [56]. [c.62]

Из этих смесей ароматические углеводороды выделяются путем экстрактивной ректификации с применением полярных веществ в качестве разделяющих агентов. С этой целью используются различные полярные вещества — анилин [263], одно- или двухатомные спирты [264], фенол [259, 264—268] и др. Было предложено применять в качестве разделяющих агентов в процес- [c.273]

Смеси, из которых получается бутадиен, состоят из большого числа веществ. Основными компонентами этих смесей являются изобутан, н-бутан, изобутилен, бутилен-1, бутилены-2 и бутадиен-1,3. Большое значение имеет также примесь ацетиленовых углеводородов, оказывающих вредное влияние в процессе полимеризации бутадиена. Выделение бутиленов и бутадиена из этих смесей методами обычной ректификации невозможно, поэтому разделение производится с использованием обычной, а также азеотропной и экстрактивной ректификации. Наибольшее затруднение вызывает разделение смесей н-бутана и бутиленов-2, изобутана и бутилена-1, а также бутадиена и бутена-1. Оно осуществляется с помощью экстрактивной ректификации. В качестве разделяющих агентов для последней было испытано большое число полярных веществ в чистом виде и с добавкой воды [291], а также смесей различных веществ [292]. Наибольшее практическое применение в настоящее время получили фурфурол [258, 293—296], ацетон [297] и фенол, содержащий от 2 до 10% воды [298]. [c.277]

Результаты непрерывной ректификации смеси фенолов. [c.244]

Заключительная стадия состоит в ректификации, которую ведут в разной последовательности. Чаще всего вначале при обычном давлении в колонне 8 отгоняют ацетон, затем при пониженном лавлении отделяют в колонне 9 смесь высококипящих веществ (фенольная смола), остающуюся в кубе, от более летучих продук-тэв, включая фенол. От этой фракции в колонне 10 отгоняют а-метилстирол и остатки изопропилбеизола (углеводородная фракция) и в колонне 11 — фенол, оставляя в кубе дополнительное количество фенольной смолы. [c.378]

Циклогексанол-сырец, содержащий непревращенный фенол, а также немного циклогексанона, циклогексана, циклогексена и воды, идет на ректификацию в колонны 13 и 14. При вакуум-ректификации вначале отгоняют три последних вещества, образующие азеотропную смесь. Затем циклогексанол вместе с циклогексано-ном отделяют от вышекипящих примесей и фенола, который возвращают на гидрирование. Примесь циклогексанона в готовом продукте не имеет существенного значения, так как при дальнейшей переработке в капролактам или адипиновую кислоту циклогексанон дает те же продукты, что и циклогексанол. Выход целевого вещества превышает 96% при селективности л 98%. [c.522]

Циклогексанон-сырец подвергают ректификации, а водород очищают в угольном адсорбере от паров органических веществ и используют далее для гидрирования фенола в циклогексанол. [c.66]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 6.5. Свежий толуол в смеси с катализатором поступает в барботажный реактор 1, в котором окисляется кислородом воздуха при температуре 150 °С и давлении 0,24 МПа до накопления в оксидате 40% (масс.) бензойной кислоты. Газообразные продукты окисления из реактора 1 (а также из отпарной колонны 3) после охлаждения поступают в газо-сепаратор Водоотделитель 2, в котором происходит отделение толуола, возвращаемого в реактор, от реакционной воды и воздуха. Оксидат с низа реактора поступает в отпарную колонну 3, где происходит отделение непрореагировавшего толуола от бензойной кислоты, собирающейся в емкости 4. Кубовый остаток, содержащий часть бензойной кислоты, направляется в реактор для ее извлечения (на рисунке не показано). Расплавленная бензойная кислота из емкости 4 смешивается с катализатором и подается в реактор 5, где под воздействием воздуха и водяного пара при температуре 220 °С происходит комплекс превращений, завершающийся в течение нескольких минут. Пары образующихся бензойной кислоты и фенола направляются на ректификацию. Бензойная кислота выводится из куба колонны 9 и возвращается в процесс. Выделение фенола осуществляется на колонне 10. [c.182]

Продукты дегидрирования поступают в узел ректификации (на рисунке изображена одна колонна 5). Селективность образования фенола по описанному методу превышает 80%. Побочными продуктами являются смолоподобные вещества, направляемые на сжигание. [c.190]

Реакция проводится в серии реакторов с применением катализатора палладий на угле. Продукты реакции фильтруются от катализатора и подвергаются ректификации с целью удаления непрореагировавшего фенола, который затем поступает в рецикл. Полученную смесь циклогексанона и циклогексанола разделяют дистилляцией. Циклогексанон направляют затем на переработку в соответствующий оксим классическим методом. После проведения бекмановской перегруппировки капролактам-сырец, выделенный из реакционной массы нейтрализацией аммиаком и последующей экстракцией растворителем, очищается методом кристаллизации из водных растворов. [c.307]

При синтезе дифенилолпропана весьма нежелательно присутствие в феноле окиси мезитила и алкилзамещенных бензофуранов (2-ме-тилбензофуран, 2,3-диметилбензофуран), которые трудно отделить от фенола ректификацией. На сильнокислотных катализаторах эти примеси реагируют с фенолом, образуя различные высококонденсированные соединения, придающие нежелательную окраску дифенилолпропану и ухудшающие его качество. Для производства дифенилолпропана на сильнокислотных катализаторах, в том числе и на ионообменных смолах, необходимо использовать фенол только высшего сорта. [c.155]

Однако из-за образования азеотропа фенола с ацетофеноном выделение чистого фенола ректификацией невозможно. Разработан способ предварительного выделения фенола из фенольных смол экстракцией 3 %-м водным раствором NH4OH. Разложением аммиачной соли фенола выделяют 95 % фенола, находящегося в фенольной смоле. После этого ректификацией из смолы отгоняют ацетофенон [176]. [c.112]

В связи с четким разделением фракций на трубчатых смоло-перегонных установках получаемая на них фенольная фракция по концентрации в ней фенолов пригодна для непосредственного извлечения из нее фенолов ректификацией, в отличие от поставляемых кубовыми установками легкосредних фракций худшего качества, нуждающихся в предварительной обработке. [c.333]

На центральных перерабатывающих установках все указанные виды фенолятов смешиваются и в дальнейшем подвергаются совместной переработке, конеч1ная цель которой — получение товарных фенольных продуктов в виде фракции или кристаллических продуктов с минимальным содержанием примесей. В связи с этим схема переработки предусматривает следующие производственные фазы (рис. 34) очистку фенолятов, разложение их с получением сырых фенолов и растворов соды, обезвоживание сырых фенолов, ректификацию обезвоженных фенолов и каусти-фикацию растворов соды. [c.97]

Сущность экстракционной перегонки заключается в том, что весьма близкая к единице величина коэффициента относительной летучести компонентов системы, характеризующая в данном случае особую трудность их разделения, претерпевает, в присутствии надлежащим образом подобранного растворителя, серьезное изменение, заметным образом отклоняясь от единицы и тем самым, создавая сравнительно более благоприятные условия для разделения исходной системы на ее практически чистые составляющие. Так, например, на установках каталитической дегидрогенизации н-бутана с целью получения бутенов, фракция продуктов реакции в основном состоит из неразложившегося н-бутана, бутена-1 и высоко- и низкокипящего изомеров бутена-2. При этом отделение бутенов-2, особенно же низкокипящего их изомера, от н-бутана методами обычной ректификации практически неосуществимо. Если же в колонну ввести специальный высококипящий растворитель, например, фурфурол, фенол или ацетон, то разделение этих же компонентов оказывается вполне возможным. Объясняется это тем, что в обычных условиях летучесть н-бутана (4ип = — 0,5° С), отнесенная к летучести низкокипящего изомера бутена-2 (4ип = 0,9° С) составляет К = 1,0125. Если же рассмотреть коэффициент относительной летучести этих же веществ в присутствии растворителя—фурфурола, то оказывается, что он доходит до АГ= 1,7, т. е. значительно возрастает и тем самым значительно облегчается разделение этих веществ в ректификационной колонне. Разница в летучестях н-бутана и бутенов в условиях экстракционной перегонки объясняется различной растворимостью алканоз и алкенов в растворителях типа фурфурола, фенола или ацетона. [c.154]

Подсистема ректификации обеспечивает также переработку сб-метилстирольной фракции АМСФ в высококонцентрирован-пый мономер. В результате переработки этой фракции высвобождается треть мощностей по дегидрированию изопроиилбеп-зола. С учетом тенденции к увеличению производства фенола правомерно утверждать, что количество а-метилстирола, получаемого на основе данной фракции, будет также возрастать. [c.183]

Использование метода азеотропной ректификации для обесфе-ноливания сточных вод с концентрацией фенолов 9300 мг/л позволило при применении в качестве разделяющего агента бутилаце-тата снизить концентрацию фенола до 30—90 мг/л. [c.489]

Сложность способа состоит в том, что смесь побочных продуктов, выделенную из дифенилолпропана перекристаллизацией или экстракцией, необходимо предварительно разделить на фракции, так как присутствие больших количеств дифенилолпропана и смол мешает кристаллизации аддукта. Ректификацию проводят в глубоком вакууме (остаточное давление 0,3 мм рт. ст.). Первая фракция отгоняется при 100—150 °С и содержит фенол, п-изопропил- и п-изопропенилфенол и орто-орто-изомер дифенилолпропана. Ее можно возвратить на стадию синтеза. Вторая фракция отгоняется при 161 —165 С и состоит в основном из соединения Дианина и ортопара-изомера дифенилолпропана. Остаток после дистилляции — смесь дифенилолпропана и высококипящих побочных продуктов. [c.179]

Растворитель для экстрактивной ректификации должен иметь достаточно высокую температуру кипения, чтобы компоненты, полученные с растворителем в виде одной фазы, можно было легко отделить от него при помощи перегонки. Он должен хорошо растворять разделяемые компоненты, чтобы не требовалось чрезмерно большого отношения растворитель смесь и не образовывалось двух жидких фаз (расслаивание) на тарелке. При экстрактивной ректификации моноциклических ароматических углеводородов в качестве растворителя применяют фенол, крезолы, фурфурол, анилин и алкилфталаты. [c.207]

Разработана технологическая схема переработки полукоксовых смол угля на топливо и химические продукты без ступени жидкофазной гидрогенизации, для чего смола сначала перегоняется, а пек отбрасывается. Схема включает гидрогенизацию фракции 300— 400 °С (I), причем гидрогенизат возвращается на ректификацию и гидроароматизацию (II) фракции до 300 °С, которая предварительно освобождается от фенолов и азотистых оснований. Расход водорода 2,4%. Фракция до 300 °С после выделения фенолов и оснований гидрируется над М0О3 на А1гОз, фракция 300—400 °С — [c.36]

При решении ИЗС в качестве возможных ТТО разделения используются следующие типовые технологические процессы ректификация, экстрактивная дистилляция фенолом, тетрагидрофураном и гексеном, экстракция бензолом, гептаном и изопропанолом, отдувка азотом, абсорбция эйкозаном и гексаметилбензолом. [c.295]

Реакционная смесь состоит из кумола, фенола, ацетона, а-метилстирола (1,5%), ацетофенона (0,8%) и смол. Эти компоненты разделяются ректификацией или ректификацией комбинируемой с экстракцией. а-Метилстирол может быть про-гидрпрован в кумол и подан в реактор или же извлечен, как побочный продукт. Ацетофенон и непрореагировавшие вещества также извлекаются, как побочные продукты. [c.275]

В литературе приводятся также результаты испытания колпачковых тарелок в промышленной колонне д/ я выделения толуола из смесей с неароматическими углеводоподами путем экстрактивной ректификации с применением фенола в качестве разделяющего агента [259]. Колонна диаметром 2,13 м имела 65 колпачковых тарелок, расположенных на расстоянии 450 мм друг от Д руга. Полученные опытные данные 10казали, что относительные расходы углеводо родной части ni-.pa и жидкости, а также концентрация разделяющего агента практически постоянны ПО высоте колонны, что обусловлено близостью температур ки пения углеводородов и малой относ.чтельной летучестью разделяющего агента. Среднее значение к. п. д. тарелок составило 50%. [c.266]

С целью выделения толуола, пригодного для нитрования, на заводе Панамерякен Рифайнинг компани в Тексас Сити, использующем в качестве разделяющего агента фенол, в стадии экстрактивной ректификации применялась колонна диаметром [c.273]

Имеются указания на возможность выделения индивидуальных веществ из смесей спиртов с близкими температурами кипения путем экстрактивной ректификации с фенолом как разделяющим агентом [56], повыщающим, в противоположность воде, относительную летучесть первичных спиртов. Этим способом можнэ разделить, например, смесь эталона и изопропанзла. [c.286]

Основное преимущество вакуумной перегонки по сравнению с перегонкой при атмосферном давлении заключается в снижении точки кипения, что позволяет проводить процесс в условиях ниже температур разложения разделяемых веществ. Вакуумную перегонку применяют прежде всего для разделения термически нестойких и, особенно, полимеризующихся веществ. В качестве примеров можно назвать промышленную дистилляцию минеральных масел и ректификацию сырой смеси фенолов, которые проводят при 20—60 мм рт. ст., а также перегонку синтетических жирных кислот при давлении 1—20 мм рт.ст. Вакуумную перегонку применяют и в тех случаях, когда нет опасности разложения веществ, однако температуры их кипения при атмосферном давлении настолько высоки, что по теплотехническим соображениям ректификация при пониженном давлении становится предпочтительной. Это имеет место, например, при работе с различными эфирными маслами. Преимущество вакуумной перегонки состоит не только в снижении температуры кипения, но и в увеличении относительной летучести компонентов разделяемой при разрежении смеси. [c.263]

При рассмотрении азеотропной перегонки мы уже познакомились с приемами, позволяющими установить для какой-либо смеси вероятность образования азеотропа (см. разд. 6.2.1). Дополнительные возможности в этом направлении представляет методика Шайбеля [65], основанная на использовании коэффициентов активности компонентов разделяемой смеси. Выделение экстрагированного компонента относительно высококипящего разделяющего агента перегонкой не представляет трудностей. Согласно Бергу [34, 52] в соответствии с данными табл. 41 (см. разд. 6.2.1) наиболее подходящими разделяющими агентами для экстрактивной ректификации являются вещества, принадлежащие классам I и П. Это, главным образом, вещества, которые имеют склонность к образованию прочных водородных связей и могут взаимодействовать и как доноры протонов, и как доноры электронов. Сюда относят фенолы, ароматическе амины (анилин и его производные), высшие спирты, гликоль и т. д. [c.316]

Выделение и очистка ароматических веществ проводятся на щироких или более узких фракциях, получеииых при ректификации продуктов. В случае сырого бсизола и смолы коксования одной из стадий является выделение фенолов путем обработки фрак-ци 1 водным раствором щелочи [c.69]

Реакционную массу по окончании процесса дросселируют до атмосферного давления, причем целевой продукт переходит в газовую фазу (аллиловый спирт) или остается в жидкой (глицерин, фенолы в виде фенолятов). После этого летучие спирты выделяют ректификацией. При получении глицерина приходится отгонять всю воду, попутно отделяя Na I при производстве фенолов подкисляют водную фазу и кристаллизуют образовавшиеся фенолы. Ннже этот процесс рассматривается на примере получения синтетического глицерина хлорным методом. [c.181]

MO этого, в смоле в небольших количествах содержатся бензольные углеводороды бензол, толуол, ксилолы около 50—60% от массы смолы составляют высококипяш,ие продукты с большой молекулярной массой. Смола подвергается разгонке, а затем из фракции ректификацией выделяются бензол и его гомологи, кристаллизацией— нафталин и антрацен. Фенол получается при обработке фракций раствором едкого натра с образованием фенолята натрия eHsONa, который при дальнейшем взаимодействии с диоксидом углерода дает фенол. Пиридиновые основания удаляются из фракций промывкой разбавленной серной кислотой. Остаток после перегонки смолы — каменноугольный пек используется для изготовления электродов для электролизеров и электрических печей, в дорожном строительстве как материал для изоляции электросетей и подземных трубопроводов. [c.46]

Концентрат гидроперекиси из куба колонны 4 поступает в реактор разложения гидроперекиси 5. Разложение осуществляется серной кислотой в 50%-ном растворе ацетона при температуре 50 °С. Продукты разложения проходят через нейтрализатор 6, заполненный ан[гонитом АН-1, и направляются в ректификационную колонну 7 для отделения ацетона-сырца. Окончательная ректификация ацетона завершается в колонне 8. При этом из куба выделяется а-метилстирольиая фракция. Фенол-сырец подвергается предварительной ректификации в колонне 9 [c.185]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология