Реакторы в производстве синтеза АЭС кислоты

Для предотвращения аварий и несчастных случаев в производстве синильной кислоты предъявляются повыщенные требования к устройству и материалу аппаратуры и трубопроводов. Вся аппаратура в производстве синильной кислоты должна быть герметичной. Во избежание образования окислов железа при температуре реакции примерно 1200°С аппаратуру синтеза (реактор, котел-утилизатор) изготавливают из специальной стали, а аппаратуру для улавливания непрореагировавщего аммиака сернокислотным методом гуммируют, покрывают керамикой, эмалью или выполняют из спецстали. [c.83]

Эти реакторы можно использовать при создании контактных аппаратов большой производительности для производства серной кислоты и синтеза аммиака. [c.502]

Выбор конструкционных материалов осложняется, когда перечисленные воздействия сопутствуют друг другу. Кроме того, в последнее время требования к материалам, используемым в химической технологии, повысились по двум причинам. Во-первых, значительно шире стали применять экстремальные воздействия, такие, как сверхвысокие и сверхнизкие температуры и давления, ударные и взрывные волны, ионизирующие излучения, биологические ферменты. Во-вторых, переход к аппаратам большой единичной мощности по производству основных химических продуктов создает исключительно сложные проблемы в изготовлении, транспортировке, монтаже и эксплуатации подобных установок. Например, на современном химическом предприятии можно видеть контактные аппараты для производства серной кислоты диаметром 5 м, содержащие до 5000 различных труб, реакторы синтеза аммиака и ректификационные колонны высотой более 60 м. [c.175]

В промышленных условиях, главным образом для реакций, проводимых в газовой фазе, например в производстве серной кислоты при окислении SO2 в SO3, при синтезе аммиака, конверсии СО и т. п., часто используют адиабатические реакторы вытесне-. ния. Поэтому решение задач оптимизации для таких процессов представляет собой весьма актуальную проблему, в особенности важную в связи с тем, что перечисленные процессы, как правило, относятся к многотоннажным производствам. [c.128]

Насадочные колонны — наиболее распространенные реакторы для абсорбционно-десорбционных процессов, их широко применяют в производстве серной кислоты, азотной кислоты, при переработке коксового газа, в ряде процессов органического синтеза и т. п. Реакторы трубчатого типа рассмотрены в гл. V (см. рис. 66 и 67). [c.168]

Металлические материалы широко применяют в аппарато- и машиностроении, катализе, электротехнике, радио- и электронной промышленности. Действительно, чтобы осуществить любой процесс, например химико-технологический, необходимо располагать соответствующей аппаратурой. Использование представлений макрокинетики, теории химических реакторов, а также методов математического и физического моделирования в принципе позволяет найти оптимальную для данного процесса конструкцию и размеры аппарата. Но тогда возникает вопрос, из каких материалов следует делать эту аппаратуру, чтобы она была способна противостоять разнообразным агрессивным воздействиям, в том числе химическим, механическим, термическим, электрическим, а в ряде случаев также радиационным и биологическим. Выбор конструкционных материалов осложняется, когда перечисленные воздействия сопутствуют друг другу. Кроме того, в последнее время требования к материалам, используемым только в химической технологии, повысились по двум причинам. Во-первых, значительно шире стали применять экстремальные воздействия, такие, как сверхвысокие и сверхнизкие температуры и давления, ударные и взрывные волны, ионизирующие излучения, биологические ферменты. Во-вторых, переход к аппаратам большой единичной мощности по производству основных химических продуктов создает исключительно сложные проблемы в изготовлении, транспортировке, монтаже и эксплуатации подобных установок. Например, на современном химическом предприятии можно видеть контактные печи для производства серной кислоты диаметром 5 м, содержащие до 5000 различных труб, реакторы синтеза аммиака и ректификационные колонны высотой более 60 м. Сочетание механических свойств, таких, как прочность, вязкость, пластичность, упругость и твердость, с технологическими свойствами (возможность использования приемов ковки, сварки, обработки режущими инструментами) делает металлические материалы незаменимыми для построения химических реакторов самой разнообразной формы и размеров. [c.135]

Значительное увеличение масштабов производства минеральных удобрений, полимеров и сырья для них стало возможным благодаря созданию и эксплуатации агрегатов большой единичной мощности, достигающей по производству аммиака, серной кислоты, хлорвинила и этилена 500 тыс. т/год, а по производству азотной кислоты и аммиачной селитры — 400 тыс. т/год. Если раньше промышленные реакторы для осуществления полимеризации имели объем от 4 до 40 м , то теперь они достигли 200—300 м . На современном химическом предприятии можно видеть контактные печи для производства серной кислоты диаметром 5 м, ректификационные колонны высотой 10 м и реакторы для синтеза аммиака диаметром более 2 м и высотой 60 м. Наряду с увеличением размеров химических аппаратов наблюдается быстрый рост их интенсивности. Под интенсивностью работы аппарата понимают производительность, отнесенную к единице его поверхности или объема. Например, размеры аммиачного реактора за последние 10 лет увеличились в 4 раза, а интенсивность возросла в 10—15 раз. Разумеется, что создание и эксплуатация агрегатов большой единичной мощности создает ряд проблем, среди которых немаловажную роль играет сложность монтажа гигантских установок, организация безопасности их работы, исключительно большие убытки при вынужденных остановках и вместе с тем большая подверженность повреждениям, особенно при наличии отдельных дефектов конструкционных материалов, оборудования или монтажа. Наконец, создание таких гигантских установок требует больших капитальных затрат, а возможность перестраивать, усовершенствовать такое производство или приспосабливать его для других целей очень ограничена. [c.215]

Смешение потоков, казалось бы, более простая задача. Но два потока, направленные в одну трубу, перемешаются при турбулентном течении на расстоянии 12, а то и 20 калибров (диаметров) трубы. Это, во-первых, связано с большими затратами. Представьте себе, что между слоями катализатора реактора окисления 502 реакционная смесь охлаждается вводом холодного газа. Диаметр реактора 12 м. Можно оценить, что для смешения потоков потребуется расстояние более 150 м. Во-вторых, смешиваемые вещества могут образовывать взрывоопасную смесь (аммиак с воздухом в производстве азотной кислоты, углеводороды с воздухом во многих процессах органического синтеза). В каких-то частях потока до полного перемешивания могут локально образовываться взрывоопасные концентрации, что, естественно, недопустимо. В-третьих, до полного смешения потоков локально могут создаваться условия для нежелательных реакций. Например, при смешении горячего пара с углеводородами в процессах их дегидрирования локальные перегревы, пока вещества не перемешаются и температура потока не выровняется, приведут к крекингу углеводородов. [c.160]

В своей работе Комиссия ограничилась рассмотрением только некоторых из них, нашедших весьма широкое применение. Прежде всего — это процессы в зернистых слоях, кипящем слое и двухфазных средах. В различных технологических производствах эти процессы реализуются совершенно разными способами. В частности, в химической промышленности применяются реакторы следующих схем (рис. 3). Форму 1 имеют реакторы в производстве мономеров СК и в колонне синтеза аммиака форму 2 — в производстве азотной кислоты форму 3 применяют при паровой конверсии метана зернистый слой используется также в доменных процессах при восстановлении железной руды 4. Если напор потока увеличить, будем иметь дело с процессами в кипящих слоях 5. [c.10]

Практически путь математическому моделированию был открыт с появлением злектронно-счетных устройств. В настоящее время на подобных машинах рассчитаны и рассчитываются оптимальные конструкции химических реакторов и оптимальный режим работы многих технологических процессов производства серной кислоты, аммиака, получения дивинила из бутилена, прямого синтеза высших спиртов из окиси углерода и водорода и т. д. При этом выход продукции в ряде случаев увеличивается чуть ли не вдвое. [c.318]

Исходный хлорат натрия получают путем электролиза хло-рид-хлоратного раствора, выходящего из реакторов для синтеза двуокиси хлора. Этот раствор содержит всего 20—30 г/л ЫаСЮз и сильно разбавлен водой, выделяющейся при реакции восстановления и вводимой с соляной кислотой. Поэтому до электролиза раствор предварительно упаривают. Получаемая в процессе восстановления хлората натрия двуокись хлора направляется на абсорбцию водой, а побочно образующийся хлор используется для получения гипохлорита натрия. В цехе электролиза имеются также ванны, в которых получаются хлор и водород, направляемые на синтез НС1, необходимой для восстановления хлората натрия. Получаемый в этих же ваннах едкий натр используется в производстве гипохлорита натрия, направляемого на отбелку ткаией. [c.410]

Из реакторов гидролиза (этерификации) 8 хлористый водород поступает в скруббер 7, в верхнюю часть которого насосом 10 подается 25%-ный раствор соляной кислоты. После насыщения хлористым водородом в абсорбере 7 поток 36%-ной соляной кислоты поступает в десорбер 6, где от насыщенной соляной кислоты отделяется избыточный хлористый водород, направляемый в реактор 1 синтеза водородсодержащих хлорсиланов (дихлорсилана, трихлорсилана и др.). Избыточная соляная кислота выводится из системы. При такой схеме хлористый водород полностью утилизируется на базе очищенного возвратного хлористого водорода обеспечивается производство водородсодержащих хлорсиланов. [c.115]

Как видно из таблицы, примерно за 40 лет мощности сернокислотных реакторов увеличились в 45 раз, реакторов для синтеза аммиака — в 58 раз, а реакторов для производства фталевого ангидрида с применением стационарного слоя катализатора — в 100 раз. Тенденция к увеличению единичной мощности агрегатов продолжает расти. Например, разрабатываются агрегаты для производства аммиака [58] мощностью 1500 и даже 5000 т в сутки и для производства серной кислоты [59] мощностью 1000 т в сутки. Если в пятидесятых годах строились цехи по производству фталевого ангидрида мощностью 5000—10000 т/год, то сейчас строят и пускают [60, 61] цехи мощностью 50000—70 ООО т/год. Предусматривается создание технологических линий для производства полиэтилена низкой плотности [59] с единичной мощностью не менее 50 000 т/год вместо существующих в настоящее время мощностью 4000 т/год. За 20 лет (1948—1968 гг.) максимальные мощности заводов по производству этилена увеличились в 40 раз [62]. [c.156]

Большая часть добываемого цинка используется для оцинковывания железа (предохранение от ржавления), а также для получения различных сплавов. Из последних наиболее известны латунь (60% Си, 40% 2п), томпак (90% Си, 10% 2п), нейзильбер (65% Си, 20% 1п, 15% N1). Из кадмия изготавливают регулирующие стержни атомных реакторов. Кадмий применяется для получения легкоплавких сплавов, гальванических покрытий, электродов щелочных аккумуляторов, механически прочных медно-кадмиевых сплавов для электропроводов и т. д. Ртуть широко используется как катод при электрохимическом получении едкого натра и хлора, как катализатор в органическом синтезе (например, в производстве уксусной кислоты), для изготовления выпрямителей, ламп дневного света, ртутных манометров и др. [c.552]

Одним из недостатков сернокислотного способа является большой расход серной кислоты. Для производства 1 т дифенилолпропана используют около 3 т кислоты (в расчете на моногидрат) (5,8 моль на 1 моль ацетона). При этом потери кислоты (в основном с промывной водой) составляют 1—1,2 т (моногидрата) на 1 m дифенилолпропана. Кроме того, получается до 2,8 т отработанной 69—71 %-ной кислоты, загрязненной органическими примесями использование ее представляет известные трудности. Недостатком способа является также образование большого количества (6 т/т) фенолсодержащих сточных вод кислотного характера. Поэтому на протяжении ряда лет проводились работы по изысканию возможностей сокращения расхода кислоты. Для этого предложены два пути уменьшение количества кислоты, подаваемой в реактор, и возвращение отработанной кислоты на синтез. [c.114]

Газовые реакции на твердом катализаторе распространены в химической промышленности. В частности, производство азотных удобрений было бы невозможным без каталитических реакций конверсии метана и моноксида углерода, синтеза аммиака и окисления его до моноксида азота. Серную кислоту, необходимую для производства фосфорных удобрений, в настоящее время получают почти исключительно контактным способом, основанным на каталитическом окислении сернистого ангидрида в серный. Примеры таких процессов в нефтехимических и органических производствах — каталитический крекинг и риформинг нефтепродуктов, а также синтез метанола и других спиртов и углеводородов. Реакторы для таких процессов обычно называют контактными аппаратами или колоннами синтеза. [c.285]

Первый в мире синтетический каучук, полученный в 1928 г. акад. С. В. Лебедевым, был назван натрийбутадиеновым, так как натрий явился катализатором процесса полимеризации бутадиена. Натрий используют как восстановитель в органическом синтезе, в частности для восстановления жирных кислот в высшие спирты, применяемые в производстве синтетических моющих средств. Высокая теплопроводность натрия и легкость его превращения в жидкость являются причинами,, объясняющими использование этого элемента в качестве теплоносителя для обеспечения равномерного обогрева аппаратов химической промышленности, в атомных реакторах, в клапанах авиационных двигателей, в машинах для литья под давлением. Из сплавов свинца, содержащего 0,58% Ыа, девают подшипнику осей- железнодорожных вагонов, а сплав свинца с 10% Ыа идет иа приготовление антидетонатора моторного топлива — тетраэтилсвинца. Иногда натрием заменяют в электротехнике медь которая в 9 раз тяжелее этого металла шины для больщих токов делают из стальных труб, заполненных натрием. Большую реакционную способность [c.297]

Из-за высокой стоимости потребление циркония в других областях невелико. В химическом машиностроении он идет на изготовление реакторов, насосов, арматуры и т. д. для работы в средах, содер) ащих соляную кислоту, ее пары и хлор, и в щелочных средах при повышенной температуре (например, при синтезе мочевины). Цирконием заменяют изделия из благородных металлов, например фильер в производстве искусственного шелка. Небольшое количество циркония используется в вакуумной технике и электронике. Цирконий — превосходный геттер, поэтому изготовленные из него вводы, держатели, экраны и другие детали повышают надежность электронных ламп. Его применяют в хирургии для штифтов, зажимов, пластинок, скрепок и т. д. в них он конкурирует с танталом. [c.308]

В отделениях получения гидроксиламинсульфата при охлаждении нитрозных газов перед их подачей на получение нитрата аммония (при синтезе по методу Рашига) или в реактор восстановления (при каталитическом восстановлении окислов азота водородом) образуется конденсат, содержащий 0,7—2% азотной кислоты Обычно конденсат используют в производстве слабой азотной кислоты При отсутствии такого производства в непосредственной близости от производства капролактама возникает проблема его очистки от нитрат-иона перед сбросом в водоем. [c.217]

Существенный аспект топливно-энергетической проблемы — это повыщение эффективности использования топливных ресурсов, в частности возможно более полное использование всех видов энергии. Известно, что химическая промышленность и смежные с ней отрасли являются крупнейшими потребителями тепловой и электрической энергии. В последние годы особенно большое внимание уделялось снижению всех видов энергозатрат в химико-технологических процессах — прежде всего уменьшению теплопотерь и наиболее полному использованию реакционной теплоты. Одним из путей повышения энергетической эффективности химико-технологических процессов служит химическая энерготехнология, т. е. организация крупномасштабных химико-технологических процессов с максимальным использованием энергии (прежде всего теплоты) химических реакций. В энерготехнологических схемах энергетические установки — котлы-утилизаторы, газовые и паровые турбины составляют единую систему с химико-технологическими установками химические и энергетические стадии процесса взаимосвязаны и взаимообусловлены. Химические реакторы одновременно выполняют функции энергетических устройств, например вырабатывают пар заданных параметров. Энерготехнологические системы реализуются прежде всего на базе агрегатов большой мощности — крупнотоннажных установок синтеза аммиака, синтеза метанола, производства серной кислоты, азотной кислоты, получения карбамида, аммиачной селитры и т. д. [c.37]

Получение этиленгликоля из формальдегида организовано в США фирмой Е. I. du Pont de Nemours and o. По этому способу смесь паров формальдегида и воды (объемное соотношение 1 1) абсорбируется водным раствором гликолевой кислоты (мольное соотношение 1 2) с примесью каталитических количеств серной кислоты и затем пропускается через реактор вместе с избытком окиси углерода при 200 "С и 70 МПа (время контакта 5 мин). В результате образуется гликолевая кислота (выход 90—95%), выделяемая перегонкой прн пониженном давлении. После этерификации гликолевой кислоты метиловым спиртом и очистки зфира перегонкой, проводится гидрирование метилового эфира гликолевой кислоты при 200 °С и 3 МПа в присутствии катализатора медь—хромат бария. На стадии восстановления получают этиленгликоль с выходом 90%. Данный метод не получил широкого распространения вследствие многостаднйности и высокой коррозионности среды, но может быть перспективным при снижении стоимости и расщирении производства синтез-газа. [c.274]

Фирма Mollen Te hnologies создала процесс газификации сложных органических отходов, применяя расплавленный металл. Технологический реактор представляет собой герметичную емкость индукционного нагрева с огнеупорной футеровкой, вмещающую до 3-х т металла. Температура процесса 1650°С, производительность установки по отходам 22 тыс. т/год. Получаемый синтез-газ используют в производстве уксусной кислоты (Бельков). [c.34]

В энерготехнологических схе.мах энергетические установки (котлы-утилизаторы, газовые и паровые турбины) взаимосвяза-кь с химико-технологически.ми установка.ми в единую систему, в которой химические реакторы одновре.менно, например, выдают пар заданных пара.метров. Энерготехнологические системы реализуются прежде всего на базе агрегатов большой мощности— крупнотоннажных установок для синтеза аммиака, производства серной кислоты, аммиачной селитры. Уже созданы химические производства, работающие без подвода энер- [c.10]

Канадская фирма Shawinigan для синтеза синильной кислоты использовала метан, этан, пропан или высшие углеводороды в стехиоме-трическом соотношении с аммиаком . Эта фирма совместно с фирмой Lummus (США) разработала конструкцию реактора , ставшего широко известным во многих странах для производства синильной кислоты и ацетилена . Реактор представлял собой металлический цилиндр, футерованный внутри огнеупорным кирпичом и засыпанный на определенную высоту насадкой из измельченного кокса размером 0,1—0,4 мм. Непосредственно в слой кокса помещали графитовые электроды. Углеводороды и аммиак поступали снизу через распределительную решетку со скоростью, необходимой для приведения насадки в псевдоожиженное состояние. Электроды нагревались током до 1370—1650 °С и отдавали тепло насадке и реакционным газам. [c.99]

Канадская фирма Shawinigan и фирма Lummus (США) разработали плазменный реактор для синтеза синильной кислоты из углеводородов и аммиака в котором достигался выход H N по аммиаку более 85%. При плазменном способе получения синильной кислоты из углерода (мелкоизмельченного угля) , Nj и На при 1300—1600 °С степень конверсии углерода достигала 50%. На основе опытных работ фирма Westinghouse (США) приступила к организации производства H N плазменным методом путем фиксации азота воздуха с природным газом, считая этот способ перспективным. [c.103]

Разрабатывали сухой метод получения пиросульфита аммония прямым синтезом в газовой фазе из влажного ЗОз и ЫНз. Возможно использование обжигового сернистого газа, прошедшего обычную для контактного производства серной кислоты очистку от примесей (пыли, селена и мышьяка), а также отходящих газов контактного производства 1 2804 [13, с. 135-143]. На основе результатов полузаводских испытаний установки (рис. 40) рекомендован способ получения гранулированного пиросульфита аммония на основе отходящих газов производства серной кислоты с применением реакционного аппарата КС [180]. Установлено, что для получения качественного продукта, содержащего до 90% и более (NH4)2S205, в реакторе необходимо поддерживать избыток диоксида серы в пределах 0,15-0,2% (при содержании в газе на входе 0,8-1% ЗОз). [c.149]

Аппаратура производства азотной кислоты (абсорбционные ба ини, теплообменники, реакторы в производстве НЫОз из солей, насосы, трубопроводы, баки для хранения кислоты). Аппаратура синтеза аммиака и метанола (ответственные детали, например шпильки, внутреннее оборудование колонн синтеза аммиака) Аппаратура лакокрасочной промышленности (автоклавы, мешалки, перегонные кубы). Сосуды для хранения и перевозки фосфорной кислоты. Аппаратура суль-фитцеллюлозного произподства и производ-, ства 50о и сульфитов (котлы, крыи ки, насосы, клапаны). В угольной промышленности-насосы и аппараты для работы в кислых шахтных водах. [c.119]

Красную медь высокой чистоты применяют в средах, содержащих фосфорную кис.чоту или катализатор, на котором нанесена фосфорная кислота, например в реакторах установок синтеза спирта из нефтяных газов. Реакторы в этих установках облицовывают листовой медью высокой чистоты (не менее 99,9% Си). Внутренние устройства этих реакторов выполняют из такой же меди. Красную медь меньшей чистоты марки М1 используют для изготовления оборудования, соприкасающегося со слабыми растворами серной кислоты, например в аппаратуре установок по производству метилэтилкетона (МЭК) и ему подобных. [c.105]

Естественно, что у каждого структурного изомера могут быть изомеры по положению двойной связи. Наличие двойной связи делает также возможной цис-транс-шгожерто. Сырьевая смесь, взятая даже в довольно узких температурных пределах кипения, очень сложна, о составе ее сообщений не имеется. Свежее сырье смешивается с рециркулирующим продуктом и добавляется нафтенат кобальта в таком количестве, чтобы приходилось около 0,2% кобальта на общую загрузку сырья. Раствор прокачивается через подогреватель в реактор, где жидкость движется вверх в прямотоке с синтез-газом. Реактор наполняется инертным материалом типа колец Рашига и др. В реакторе поддерживаются температура около 175° и давление синтез-газа (IHj I O) 200 am. По выходе продукта из реактора давление снижается до атмосферного, затем продукт нагревается до 150° в присутствии отпаривающего газа (обычно водорода) для разрушения всего карбонила. Освобождаемый от кобальта продукт затем гидрогенизуется, в результате получается смесь октиловых спиртов. Этот процесс мало отличается от известного, но фактически он не нашел заводского использования в Германии [17]. Смесь спиртов g очень полезна в производстве пластификаторов. Окисление спиртов дает смесь кислот С 8, называемых изооктиловыми кислотами, которые представляют интерес для применения в военном деле. Состав смеси g пока точно неизвестен. Возможно, в ней содержится до двенадцати изомерных спиртов. Видимо, значительную часть составляет 3,5-диметилгексанол, получаемый из 2,4-диметилпентена-1. Другие спирты, присутствующие в относительно больших количествах — 4,5-диметил- и 3,4-диметилгек-санолы, 3- и 4-метилгентанолы. Очень возможно, что удастся найти условия превращения олефинов в спирты реакцией в одну ступень. [c.296]

СИД железа, содержащий в качестве промоторов оксид алюминия, кальций, калий и, вероятно, немного оксида кремния. В патентной литературе в качестве промотора предлагается также оксид церия. Если это окажется усовершенствованием катализатора, то оно будет единственным за последние 75 лет. Но это не тот рекорд, которым могут гордиться каталитики. В настоящее время процесс ведут иод давлением лишь 2000 фунт/дюйм , тогда как на первых заводах во время второй мировой войны оно составляло 5000 и даже 12 000 фунт/дюйм . Аммиак является одним из основных продуктов химической промышленности его мировое производство составляет 70 млн. т в год. Большая часть аммиака идет на производство удобрений, значительную часть его перерабатывают в азотную кислоту и нитраты. Реактор синтеза аммиака очень похож на реактор синтеза спиртов (рис. 1—3). Более подробную информацию об этом можно найти в гл. 4 т. 3. [c.124]

Процесс предназначен для производства динитрила изофталевой кислоты —. исходного сырья для синтеза гербицида даконила. изофталогуанаминных смол и пленок. л -ксилилендиамина. Синтез динитрила осуществляется окислительным аммонолизом л-ксилола в реакторе с псевдоожиженным слоем катализатора. В качестве побочных продуктов образуются СО и небольшое количество H N и СО. В продуктах реакции содержится также небольшое количество л<-толуни-трила, который может быть извлечен как товарный продукт, либо направлен в реактор для получения из него изофталонитрила. [c.287]

Синтез полиэфиров, применяемых в качестве начальных полупродуктов для последующей ступенчатой полимеризации в полиэфируретан, осуществляется так же, как и получение полиэфиров, используемых в производстве волокон, пленок. Отличие заключается в соотношении кислоты и -спирта, дозируемых в реактор. Для изготовления полиэфируретанов требуются полиэфиры, содержащие на обоих концах макромолекул гидроксильные группы. Поэтому реакцию полиэтерификации проводят, дозируя в реактор некоторый избыток спирта. Если применять насыщенные полиэфиры, содержащие на обоих концах макромолекул карбоксильные группы, то реакция их последующего соединения сопровождается на каждой стадии образованием СО2, одновременно с этим получается полиэфирамид. Для получения полиэфира с карбоксильными группами на концах микромолекул реакцию полиэтерификации проводят в присутствии некоторого избытка. двухосновной кислоты. Величина среднего молекулярного веса полиэфира определяется количеством спирта (в первом случае) и кислоты (во втором случае). [c.730]

Немаловажную роль в технологии производства играют вопросы коррозии. Известно, что металлы в ряде процессов служат катализаторами различных реакций. Поэтому содержание их в реакционной массе может способствовать течению побочных реакций, увеличивать цветность ее и снижать качество целевого полупродукта. Содержание металлов в готовой продукции может обусловить нестабильность ее при хранении. Поэтому для процессов, осуществляемых при участии агрессивных реагентов (кислот, щелочей, галогенов) необходимо обосновывать род конструктивных материалов аппаратуры. Для большинства процессов, применяемых в производстве витаминов, пригодны аппараты, изготовленные либо из эмалированной стали, либо из нержавеющей стали марки 1Х18Н9Т. Однако наряду с этим в синтезе витаминов имеются процессы, для которых указанные материалы непригодны, например, процессы окисления хинолина или 2-метил-5-этил-пиридина азотной кислотой под давлением при температуре выше 170° С. Для этих условий реакции необходимы реакторы из тантала. При сниже- [c.9]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология