Дегидрирование в псевдоожиженном слое

М о р и н а И. Н., Чернышева Р. К. Исследование гидродинамики псевдоожиженного слоя промышленного катализатора К-5 и путей усовершенствования аппаратов для дегидрирования бутана.— Химическая промышленность , 1968, № 3. [c.169]

Для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности выбросы пыли не характерны. Но в этих отраслях имеются процессы, в которых выделяется значительное количество пыли, это прежде всего процессы с использованием твердых катализаторов и адсорбентов. Пыль образуется при транспортировке катализаторов и адсорбентов, их регенерации, измельчении, сушке и т. д. При проведении процессов в реакторах с псевдоожиженным слоем катализатора (каталитический крекинг, дегидрирование бутана) частицы катализатора ири многократном использовании уменьшаются в размерах и выносятся с потоком газов. [c.17]

В промышленности дегидрирование бутана в бутены осуществлено в реакторах периодического действия с неподвижным слоем катализатора (фирма Филлипс и др., США) или непрерывно в реакторах с псевдоожиженным слоем мелкозернистого катализатора (СССР, Румыния). В псевдоожиженном слое катализатора осуществлено также дегидрирование изопентана в изоамилены (СССР). [c.653]

Технологические схемы процессов дегидрирования различных парафинов аналогичны. В реакторе с неподвижным слоем катализатора все операции проводятся в одном аппарате и для обеспечения непрерывности работы производства устанавливают несколько реакторов. Регенерация обычно осуществляется при 600—650 °С и подаче воздуха. Использование псевдоожиженного слоя мелкозернистого катализатора позволяет иметь один реактор работающий непрерывно. В этом случае подготовленный/катализа тор непрерывно поступает в реактор, а отработавший выводится Регенерация катализатора осуществляется также в псевдоожи женном Слое, но в отдельном аппарате — регенераторе. Подго товка катализатора включает восстановление и десорбцию воды и проводится либо в отдельном аппарате, либо в аппарате, встроенном в реактор или регенератор. Технологическая схема процесса дегидрирования парафиновых углеводородов в псевдоожиженном слое мелкозернистого катализатора представлена на рис. 4. В процессе эксплуатации были усовершенствованы конструкции реакторов и регенераторов [35, 36]. [c.657]

Наиболее подробно изучены катализаторы на основе молибдатов висмута. При окислительном дегидрировании равновесной смеси н-бутенов выходы бутадиена достигают на этих катализаторах 70% при избирательности более 70% [15, 16]. Реакция проводится при сравнительно низких температурах (450—480°С) и небольшом разбавлении бутенов водяным паром (4 1 -т-7 1 моль/моль). Процесс может осуществляться как в реакторах с неподвижным слоем катализатора [15] (трубчатых), так и в системах с псевдоожиженным слоем катализатора [16]. [c.683]

Математическое моделирование процесса в псевдоожиженном слое проведено с использованием двухфазной модели [16]. Расчет показал, что при применении в -реакторе специальных внутренних устройств, разбивающих пузыри и увеличивающих коэффициент межфазного обмена, показатели процесса дегидрирования в псевдоожиженном слое не уступают показателям процесса в трубчатом реакторе, приближающемся к реакторам идеального вытеснения. [c.689]

Сопоставление результатов опытной проверки и математического моделирования процесса окислительного дегидрирования н-бутенов в реакторе с псевдоожиженным слоем приведены в табл. 6. [c.690]

В одном пз вариантов процесса, чтобы не подвергать олефины действию молекулярного кислорода, дегидрирование олефина окисленным катализатором и окисление восстановленного катализатора воздухом проводят в двух разных реакторах с псевдоожиженным слоем циркулирующего катализатора. В другой системе, уже внедренной в промышленность, дегидрирование и окисление совмещены в одном аппарате со стационарным слоем катализатора. Во [c.488]

Дегидрирование бутана в присутствии иода и кислорода в псевдоожиженном слое. Хим. пром., № 8, 568 (1967). [c.574]

Регенерацию алюмохромового катализатора дегидрирования н-бутана в псевдоожиженном слое проводят при 600-650 °С смесью топливного (дымового) газа с воздухом [5, 202]. Концентрация кислорода в газах регенерации поддерживается на уровне - % (об.). Время пребывания катализатора в регенераторе 10-12 мин [5]. [c.118]

Рис. 11.1. Схема дегидрирования алканов С4 и С5 в соответствующие алкены в псевдоожиженном слое катализатора К-5

Выше уже отмечалось, что снижение парциального давления углеводородов С4 и С5 при их дегидрировании теоретически должно приводить к существенному повышению выхода целевого диена. Так, термодинамический расчет показывает, что если при атмосферном давлении максимально возможное количество изопрена в продуктах дегидрирования изопрена при 600 °С составляет всего лишь около 10%, то при давлении 0,02 МПа эта величина превышает 30%. Важность этого результата становится еще более очевидной, если учесть сложность и энергоемкость системы разделения алкан-алкен-алкадиеновых смесей. Но несмотря на то, что и с практической точки зрения осложнено как сооружение, так и эксплуатация промышленной установки, работающей при высокой температуре под вакуумом, параллельно с разработкой дегидрирования при атмосферном давлении ЕО многих странах велись исследования в направлении создания технологии дегидрирования при пониженном давлении. Было найдено, что алюмохромовые катализаторы, успешно применяющиеся для дегидрирования алканов и алкенов, весьма эффективны и при работе под вакуумом. Технически приемлемый выход диенов наблюдается при использовании как стационарного, так и псевдоожиженного слоя катализатора. Естественно, что в соответствии с результатами термодинамического расчета, продукты реакции содержат как непревращенный алкан, так и довольно значительное количество олефинов. Однако в этом случае не требуется выделять все эти вещества в чистом виде после выделения диена продукты дегидрирования практически полностью возвращаются в реакторный узел. [c.356]

На действующих заводах исходным сырьем являются метанол и изобутан. Метанол подвергается окислительной конверсии в формальдегид на типовых установках с катализатором—серебро на пемзе (см. гл. 6), входящих в состав основного производства. Полученный формальдегид после отгонки непрореагировавшего метанола направляется на синтез ДМД. Изобутан дегидрируется в псевдоожиженном слое пылевидного катализатора (см. дегидрирование бутана и изопентана). С4-фракция дегидрирования изобутана, содержащая до 45—50% изобутилена, также подается на синтез. Существенно отметить, что для получения ДМД могут использоваться любые технические С4-фракции, содержащие достаточное количество изобутилена (продукты каталитического крекинга, пиролиза, дегидратации изобутиловых спиртов и т. д.). Обычно сопутствующие изобутилену непредельные углеводороды С4 нормального строения, так же как пропилен и олефины С5, значительно уступают изобутилену, обладающему активным третичным атомом углерода, по реакционной способности во взаимодействии с формальдегидом (табл. 11.3). [c.368]

На цифровой машине рассчитываются оптимальные режимы многих процессов дегидрирования, синтеза, разделения многокомпонентных смесей, использования псевдоожиженного слоя для получения различных продуктов, процессов катализа и т. п. [c.44]

Для дегидрирования низших парафинов (алканов) наиболее эффективны алюмохромовые катализаторы (оксид хрома, нанесенный на активный оксид алюминия массовое содержание СгзОз 3—60%). В отечественной промышленности дегидрирование алканов бутана в н-бутилены, изобутана в изобутилен (метилпропен), изопентана в изоамилены (метилбутены)—проводят непрерывно во взвешенном (кипящем, псевдоожиженном) слое мелкозернистого (пылевидного) катализатора. За рубежом эти процессы проводят в реакторах периодического действий на неподвижном слое катализатора. Проведение дегидрирования во взвешенном слое выдвигает ряд дополнительных требований к катализатору он должен обладать высоким сопротивлением истиранию и не изменять показателей при истирании частиц. [c.28]

Дегидрирование бутана в -бутилены. Как уже говорилось,, в отечественной промышленности дегидрирование бутана в к-бутилены осуществляется в псевдоожиженном слое пылевидного катализатора в реакторах без внешнего обогрева. [c.31]

Во всех этих процессах в той или иной степени осуществляется транспортировка катализаторов и адсорбентов, их регенерация, измельчение, сушка и т.д., что приводит к образованию пыли, которая выносится в атмосферу. При проведении процессов в реакторах с псевдоожиженным слоем катализатора (каталитический крекинг, дегидрирование бутана) частицы катализатора в процессе многократного использования уменьшаются в размерах и выносятся с потоком газов. [c.33]

Начало промышленного применения псевдоожиженного слоя обычно связывают с газификацией бурых углей в газогенераторе Винклера [247] и внедрением в практику флюид-процесса каталитического крекинга нефти, запатентованного в 1934 г. и в 1942 г. . Первая установка каталитического крекинга нефти с применением псевдоожиженного слоя катализатора была пущена в 1940 г. [247]. Успехи, достигнутые в этой области за сравнительно короткое время, послужили стимулом для дальнейшего развития теории и техники псевдоожижения и широкого внедрения этого прогрессивного метода в многочисленные производственные процессы различных отраслей промышленности. Кроме каталитического крекинга нефти, метод псевдоожижения успешно применяется, например, для окисления нафталина во фталевый ангидрид, дегидрирования бутана в бутадиен, прямого синтеза крем-нийорганических соединений, окисления руд и минералов, прямого восстановления металлов, обжига цементного клинкера, сушки разнообразных материалов, очистки и выделения некоторых медицинских препаратов и т. д. [c.18]

Аппараты с псевдоожиженным слоем, секционированные провальными решетками (схема /, рис. ХП-44), не получили пока широкого практического применения (за исключением некоторых систем каталитического крекинга и дегидрирования углеводородных газов), несмотря на простоту их изготовления, монтажа н эксплуатации. Исследование [665] такого аппарата диаметром 406 мм с провальными трубчатыми и щелевыми решетками (ф от 2,4 до 30%) показало его работоспособность как в случае постоянной загрузки твердой фазы, так и при ее циркуляции прямотоком или противотоком к ожижающему агенту. Однако выше было показано, что при большой доле живого сечения и при малых числах псевдоожижения газовая подушка под провальной решеткой становится весьма малой или даже вообще исчезает. Тогда решетка превращается из секционирующего в тормозящее устройство, т. е. лишь несколько ослабляет эффект продольного перемешивания твердой фазы в соседних секциях. [c.553]

В работе [123] исследовалось перемешивание газа в псевдоожиженном слое катализатора дегидрирования бутана. Средний размер частиц был 450, 325, 310, 170 и 100 мк. [c.68]

Функционирование системы в режиме псевдоожиженного слоя, в которой водород является сжижающим газом, используемым для перемещения гранулированного железо-титана из крупных хранилищ к небольшим внешним аппаратам гидрирования или дегидрирования. Мощность системы определяется размером хранилища и скоростью выделения водорода (кинетикой), определяемой скоростью подвода тепла. Предварительные исследования таких псевдоожиженных систем показали, что они мало пригодны для использования при стационарном хранении водорода. [c.476]

Дегидрирование бутана в бутилен на Сумгаитском заводе СК осуществляется на установке с применением псевдоожиженного слоя пылевидного катализатора К-5 (рис. I). [c.261]

В одном из вариантов процесса, чтобы не подвергать олефины действию молекулярного кислорода, дегидрирование олефина окисленным катализатором и окисление восстановленного катализатора воздухом проводят в двух разных реакторах с псевдоожиженным слоем циркулирующего катализатора. В другой системе, уже внедренной в промышленность, дегидрирование и окисление совмещены в одном аппарате со стационарным слоем катализатора. Во всех случаях требуется разбавлять олефин водяным паром в объемном отношении от 1 5 до 30 1, причем достигается степень конверсии 70—80 % при селективности по бутадиену-1,3 90—95 % и изопрену i85%- [c.475]

В современных установках для первой стадии дегидрирования парафинов используется комбинация регенеративного принципа использования тепла с непрерывной регенерацией движущегося катализатора. Катализатор выходит из реактора дезактивированным и поступает в регенератор, где кокс выжигают воздухом. За счет экзотермичности реакции катализатор разогревается и, поступая снова в реактор, служит там одновременно и катализатором и теплоносителем, компенсирующим затраты тепла на эндотермический процесс дегидрирования. Реакционные системы данного тина осуществлены в двух вариантах — с движущимся катализатором (термофор-процесс) и с псевдоожиженным слоем катализатора (флюид-процесс). Принципы их устройства были рассмотрены в гл. I при описании каталитического крекинга нефтепродуктов. Благодаря непрерывности их работы, рациональному использованию тепла и высокой производительности эти установки (особенно — флюид-процесс) получили наибольшее распространение. В реакторах с псевдоожиженным слоем пылевидного катализатора из-за его постоянного витания по всему объему аппарата происходит значи- [c.676]

Технологическая схема первой стадии дегидрирования н-бутана (или изопентана), существенно не отличающаяся от схемы получения изобутилена, изображена на рис. 125. Жидкая фракция исходного парафина вместе с рециркулирующим углеводородом поступает в испаритель 5, где испаряется и нагревается за счет тепла горячих реакционных газов. Газообразный парафин перегревается затем Б перегревателе 4 также при помощи горячих реакционных газов и дополнительно в трубчатой печи 15 топочными газами. Нагретый до нужной температуры парафин поступает в реактор 14, представляющий собой обычный аппарат с псевдоожиженным слоем катализатора. В верхней части реактора имеется несколько циклонов 3, в которых улавливаются захваченные газом частицы катализатора. Контактные газы выходят из верхней части аппарата и проходят последовательно теплообменники 4 и 5, где отдают свое тепло исходной парафиновой фракции. После этого в скруббере 13 продукты реакции отмываются водой от катализаторной пыли и поступают на разделение. [c.677]

Рис. IV. 29. Установка для дегидрирования бутана в бутилены в псевдоожиженном слое катализатора

Некоторые сведения по каталитическому дегидрированию в отсутствие кислорода приведены в табл. 8. Реакцию обычно проводят на установках с псевдоожиженным слоем катализатора [106—108]. При соответствующей температуре мелкодисперсный катализатор, водяной пар или инертный газ подают в реактор снизу. Реакционную смесь переводят в сепаратор, где газообразные продукты в циклонах отделяются от твердых. Отработанный катализатор переводят в регенератор, обрабатывают его там при высокой температуре воздухом и водяным паром и вновь возвращают в реактор дегидрирования [51, 109]. [c.58]

Для дегидрирования могут применяться реакторы с неподвижным, движущимся и псевдоожиженным слоем катализатора. [c.129]

Как указывалось выше, установки с дви-жущиА1Ся н псевдоожиженным слоем катализатора применяются также для процессов дегидрирования бутана и изопентана, причем конструкция реакторных блоков этих установок аналогична конструкции реакторных блоков установок каталитического крекинга. В настоящее время для дегидрирования бутана также разрабатываются секционированные аппараты с кипящим слоем. [c.288]

Гидроформинг-процесс проводится сейчас в прохмышленности также методом псевдоожиженного слоя. Хотя в процессе гидроформинга в результате дегидрирования освобождается водород, и дегидрирование и гидрирование представляют собой равновесный процесс, гидроформинг ведут под давлепием водорода. В присутствии водорода под давлением коксообразование значительно меньше, чем в отсутствие водорода, а благодаря высокой температуре равновесие сильно сдвинуто в сторону дегидрирования. Регенерация катализатора при работе методом псевдоожиженного слоя происходит непрерывно. [c.104]

Сопоставление результатов бпытнОй проверки и матоматичоекого моделирования процесса окислительного дегидрирования //-бутенов в реакторе с псевдоожиженным слоем катализатора ((1>-1,2с- ) [c.690]

В реакторах с псевдоожиженным слоем пылевидного катализатора, аналогичных хорошо известным блокам дегидрирования бутана и изопентана. Сгфракция дегидрирования изобутана, содержащая до 45—50% изобутилена, также подается на синтез. В принципе для получения ДМД могут использоваться любые технические С4-фракции, содержащие достаточное количество изобутилена (продукты каталитического крекинга, пиролиза, дегидратации изо-бутиловых спиртов и т. п.). Обычно сопутствующие изобутилену непредельные углеводороды С4 нормального строения, так же как пропилен и нормальные олефины С5, значительно уступают изобу-обладающему активным третичным атомом углерода, по реакционной способности во взаимодействии с формальдегидом (рис. 1, таблица). [c.697]

Абаев Г. П., Вальцев В. И., Румянцев В. Г. Повышение эффективности процессов дегидрирования бутана и изопентана в псевдоожиженном слое.— В кн. Всесоюзная конференция Химреактор-5 . Т. 2. Уфа изд. НИИнефтехим, 1974, с. 62—68. [c.64]

В промышленных условиях окислительную регенерацйл катализаторов в псевдоожиженном слое осуществляют на установках каталитического крекинга и дегидрирования бутана [4, 192, 196]. Эксплуатируют следующие системы каталитического крекинга с разновысотным расположением реактора и регенератора и с напорными транспортными стояками большой высоты (типа 1-А/1-М) с соосным расположением реактора и регенератора, секционированных провальными тарелками, и с вертикальными транспортными линиями (типа ГК-3) с равновысотным расположением реактора и регенератора и транспортом катализатора по дугообразным линиям потоком высокой концентрации (типа 43-103) [192, 197]. На рис. 5.11 представлена схема реакторного блока установки 1 -А с псевдоожиженным слоем катализатора в начальном варианте. Регенерация закоксованного катализатора на данной установке осуществлялась следующим образом. [c.114]

Довольно подробно изучена технология окислительного дегидрирования бутенов. Среди большого числа предложенных каталитических систем лучшие результаты получены при использовании катализаторов на основе окисей молибдена и висмута. Эти окиси, взятые по отдельности, обладают низкой активностью, однако в условиях приготовления и эксплуатации взаимодействуют друг с другом с образованием молибдатов висмута. Наибольшей эффективностью обладают катализаторы с атомным отношением Bi Мо, близким к единице. Процесс с использованием висмут-молибденовых катализаторов может осуществляться как в реакторах с неподвижным слоем катализатора (трубчатые), так и в системах с псевдоожиженным слоем. В первом случае в качестве носителя обычно применяется крупнопористый силикагель, а во втором — силиказоль. Для повышения стабильности к катализаторам добавляют небольшие количества соединений фосфора [до 1,5% (масс.) в расчете на Р2О5]. [c.359]

За последние годы преобладающим направлением в использовании бутана как химического сырья является более глубокое его дегидрирование до бутадиена (дивинила) с последующим использованием последнего для производства синтетического каучука. Каталитическое дегидрирование для этой цели можно проводить одностадийно (до бутадиена) или двухстадийно (через бутилен). В качестве катализатора дегидрирования бутана до бутилена используется окись хрома на окиси алюминия процесс протекает при высокой температуре (560—600° С) и для увеличения выхода целевого продукта — с рециркуляцией. Наиболее прогрессивная схема промышленного прсцесса включает реакторный блок, в котором используется псевдоожиженный слой катализатора. При наличии избыточных ресурсов н-бутана частичное его исгюльзование для производства бутилена может быть экономически оправдано. [c.348]

Непрерывную циркуляцию катализатора (при непрерывной его регенерации в процессах с катализатором, быстро меняющим свОю активность, как, например, процесс дегидрирования бутана) такнге удобнее осуществлять в псевдоожиженном слое. Однако надо учитывать также истирание катализатора, что приводит к эрозии аппаратуры, загрязнению продукта катализаторной пылью, необходимости установки фильтров тонкой очистки. [c.438]

Для обобщения были использованы данные, полученные при разработке процессов дегидрирования бутана на хромовом катализаторе и де идрохлорирования дихлорэтана над окисью алюминия в псевдоожиженном слое [23, 24]. [c.315]

В каталитическом крекинге дистиллятного сырья глубина превращения составляет 60—707о за проход. В результате интенсивного перемешивания в псевдоожиженном слое требуется в 6—10 раз больше катализатора на единицу получаемого продукта, чем в системах идеального вытеснения (неподвижный слой). Это положение справедливо и для ряда других процессов. Известно, что в случае сложных процессов, когда целевым продуктом являются вещества, способные к дальнейшим превращениям, перемешивание снижает селективность, вследствие образования нежелательных конечных продуктов. Так, наиример, в процессах дегидрирования углеводородных газов, парциального окисления углеводородов, синтеза из окиси углерода и водорода, прямого синтеза алкилхлорсиланов и других перемешивание приводит к снижению выхода целевых продуктов, [c.460]

В патентной литературе описан также ряд платиновых катализаторов дегидрирования парафинов и олефинов Сз—С5. Так, например, указывается, что в присутствии водорода и катализатора, содержащего 0,6% платины (480—650° С), происходит селективное дегидрирование бутана. В опыте, продолжавшемся 75 мин, выход бутилена составил 21,3 мол. % при конверсии бутана 27,5% и селективности процесса 77,5% [167]. На катализаторе Р1 на А12О3 предлагается проводить дегидрирование пропана или бутана для получения пропилена и бутилена или бутадиена в псевдоожиженном слое катализатора при 400—700° С в вакууме или под давлением 5—40 бар [1321. Рекомендуется также более сложный катализатор, содержащий 0,75% Р1 и 0,33% Ъ на А12О3, для дегидрирования парафиновых углеводородов, например, пропана, н-бутана, пентана и изопентана [168]. При дегидрировании изопентана в присутствии указанного катализатора конверсия составляла 20,8%, селективность процесса по изобутилену — 83,9%, содержание кокса на катализаторе— 0,45%. [c.170]

В работах [1111—1113, 1178] изучалась кинетика реакций дегидрирования изопропилового спирта, гидрирования и окисления этилена, синтеза аммиака и синтеза метанола, см. также [1252, 1265]. В работе [1114] отмечается, что сочетание проведения реакции в дифференциальном реакторе с псевдоожнженным слоем катализатора позволяет свести неточности эксперимента к минимуму. Эта точка зрения, разумеется, может быть справедливой в некоторых случаях, но обычно применение безградиентных методов (одним из которых может быть проведение реакции в псевдоожиженном слое) достаточно для получения точных и надежных кинетических данных. [c.540]

В пром-сти смесь пара- и лепш-изомеров Д. получают дегидрированием смеси п- и л-диэгилбензола на различных окисных катализаторах в адиабатич. или изотермич. режиме па неподвижном или псевдоожиженном слое катализатора. Продукт дегидрирования ( печное масло ) содержит п- и м-Д. (суммарно 16—25%), изомеры диэтилбензола и этилвинилбензола, а также продукты пиролиза. Технич. товарный Д. содержит 4.5— 55% смеси изомеров Д. Последние концентрируют и выделяют ректификацией, экстрактивной дистилляцией. Кристаллизацией или хемосорбцией на солях одновалентной меди. [c.345]

Свежий и рециркулирующий н-бутан в жидком виде поступают в осушитель 1, заполненный адсорбентом (АЬОз, цеолиты), а затем в испаритель 2. Образовавшиеся пары подогреваются в трубчатой печи 3, имеющей конвективную и радиантную секции, до 540—550 °С и поступают под распределительную решетку реактора 4 на дегидрирование. В нем имеется несколько провальных тарелок, которые делят реакционный объем на секции, препятствуя смешению и струйному потоку газов. Регенерированный катализатор подают а верхнюю распределительную решетку, и, следовагельно, псевдоожиженный слой катализатора и реакционные газы движутся противотоком друг к другу, что создает наиболее благоприятный режим процесса (более горячий катализатор контактирует с частично прореагировавшей смесью и, наоборот, чем достигается выравнивание скоростей реакции по всему объему). В верхней части реактора имеется закалочный змеевик, где реакционные газы охлаждаются н-бутаном, идущим на дегидрирование. Благодаря этому температура газов быстро снижается до 450— 500 °С и предотвращается их дальнейшее разложение. В циклонах, установленных наверху реактора, из газов улавливают захваченный ими катализатор, который возвращают по трубе в слой катализатора. Тепло горячих газов, выделяющихся при дегидрировании, используют в котле-утилизаторе 9 для получения водяного пара. Затем их дополнительно охлаждают в скруббере 10 циркулирующей через холодильник 11 водой, которая улавливает ка-тализаторную пыль, прошедшую через циклоны. [c.469]

Современные процессы синтеза изопрена обладают рядом особен,-ностей а) массовость производства в сочетании с довольно высокой стоимостью получаемого продукта б) исключительно высокое качество вырабатываемого изопрена (чистота мономера не ниже 98,5— 99,0%) в) сложность технологии — применение техники высоких температур и давлений, агрессивность сред, жесткие требования техники безопасности, необходимость очистки загрязненных стоков и т. д. г) использование всего комплекса последних достижений химии и химической технологий. Так, в производстве изопрена широко применяются новые направления синтетической химии, например, использование комплексных гомогенных каталитических систем, инициированный крекинг, сопряженное окисление, окислительное дегидрирование, диспропорционирование углеводородов и др. наиболее прогрессивные конструкции реакторов (с псевдоожиженным слоем, туннельные с подвижным слоем катализатора, секционированные и адиабатические и т. д.), наконец, новейшие методы выделения и очистки продуктов — четкая, сверхчеткая, азеотропная и экстрактивная ректификация, в том числе вакуумная и под давлением, экстракция, топкие методы химической очистки и т. д. [c.9]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология