Гомогенизация пресс-масс

Шнековый пресс не только обеспечивает хорошую гомогенизацию пластицируемой массы, но и создает условия для ориентации казеиновых частиц, что позволяет получать галалит с повышенной механической прочностью. [c.475]

Вальцевый способ может быть периодическим или непрерывным. При периодическом вальцевании исходная смесь подается на вальцы порциями по 10—20 кг. Оба валка вращаются навстречу друг другу с различной скоростью и нагреты до разной температуры (например, 90 и 130 °С). Под действием тепла смола плавится и пропитывает компоненты смеси. На выходе из зазора между валками на менее нагретом валке образуется сплошной слой пресс-массы — лист. Гомогенизация и пропитка наполнителей смолой происходит в зазоре между валками. Смесь вначале многократно проходит через малый зазор, а окончательно гомогенизируется при большом зазоре. В начале вальцевания вальцы работают с максимальной нагрузкой, затем нагрузка уменьшается, а с увеличением степени поликонденсации смолы снова повышается. [c.112]

Изменяя продолжительность вальцевания, температуру и степень гомогенизации, можно получать пресс-массы с разными свойствами и с разной степенью поликонденсации смолы. Однако описанный способ имеет ряд недостатков работа на вальцах трудоемка и, кроме того, создаются неблагоприятные санитарно-гигиенические условия. [c.113]

Для непрерывного изготовления пресс-порошков применяют экструдеры. В экструдере происходит смешение и гомогенизация компонентов пресс-массы. Регулируя температуру цилиндра и частоту вращения шнека экструдера, можно изменять степень поликонденсации смолы. Выходящий из экструдера материал измельчают в пресс-порошок [31]. [c.114]

Для некоторых сортов целлулоида часть камфоры заменяют дибутилфталатом (ДБФ). Пары спирта, выделяющиеся в процессе смешения, отсасываются и поступают в рекуперационную установку. Полученную однородную массу фильтруют в гидравлическом прессе 2 для удаления механических примесей и дальнейшей гомогенизации массы. Изложницы имеют рубашки для обогрева, фильтрующие сетки из бронзы, латуни, нержавеющей стали или ткани. Температура фильтрации 70—88 °С, давление 5,0—30,0 МПа (50—300 кгс/см ). [c.104]

Из расходного бункера / ПВБ непрерывно дозируется весовым дозатором 2 в двухчервячный пресс 5. Пластификатор с растворенным в нем стабилизатором также непрерывно подается из емкости 4 в червячный пресс дозировочным насосом 5. В червячном прессе осуществляется гомогенизация и пластификация массы, а также дегазация расплава. Выходящая из цилиндра при 150—170 °С гомогенная масса фильтруется и через шестеренчатый насос 6 подается в плоскощелевую головку 7, в которой поддерживается температура 165—185 °С. Выходящая из головки горячая пленка поступает, н а охлаждаемые валки каландра 8 и дальше в матирующую ванну 10, в которой установлены тиснильные валки 11. Температура воды в ванне 97—100°С. После выхода из матирующей ванны пленка поступает на отжимные гуммированные валки 12 для удаления влаги. Кромки пленки обрезаются обогреваемыми ножами до необходимой ширины полотна, обрезки пленки возвращаются в гранулятор по синхронно движущейся ленте. Пленка проходит через сушилку 13, обогреваемую ИК-излучателями, где регулируется степень ее усадки, и опудривается бикарбонатом натрия для предотвращения слипания полотна при намотке. Вместо опудривания можно прокладывать между слоями поливинилбутиральной пленки полиэтиле-, новую пленку. [c.150]

Загружаемые в смеситель каучук и кусковые материалы измельчаются (зона 2), на что затрачивается малая энергия. Ее потребление резко возрастает после создания в смесителе прессующего давления, которое совместно с вращающимися роторами уплотняет находящуюся в камере рыхлую смесь и одновременно способствует интенсификации внедрения технического углерода, сыпучих ингредиентов в каучук (зона 3). При этом параллельно идут два процесса уплотнение, преобладающее в начале прессования, и смачивание порошкообразных материалов каучуком и жидкими ингредиентами (мягчителями и пластификаторами). Энергия уплотнения и смачивания велика, например, достигает 3 ГДж/м для смеси на основе БНК с 65 масс. ч. технического углерода типа ПМ-40, поэтому в смесителе повышается температура, каучук переходит в вязкотекучее состояние. Это обусловливает снижение его вязкости, более быстрое смачивание порошков и приводит к образованию относительно плотной монолитной части смеси, в которой появляются сдвиговые напряжения, начинает реализоваться диспергирующее смешение (зона 4), идет пластикация каучука и гомогенизация (зона 5 . Однако поскольку в системе имеется свободный наполнитель (технический углерод), процессы смачивания, диспергирования, пластикации и гомогенизации протекают одновременно. Интенсивность диспергирующего смешения (и соответствующая ей зависимость потребления энергии) меняется по кривой, имеющей максимум, так как вначале в смеси мало несмоченного наполнителя. При возрастании степени смачивания темпы снижения вязкости каучука вследствие роста температуры становятся выше темпов возрастания вязкости смеси из-за внедренного наполнителя, что приводит к замедлению и прекращению процесса диспергирования (кривая 7 на рис. 2.3, б). В конце цикла смешения происходит деструкция (пластикация) каучука (или другие физико-химические явления) и усреднение, гомогенизация системы. [c.17]

В дальнейшем основную массу регенерата предполагается вырабатывать термомеханическим методом и методом диспергирования. Водонейтральный метод останется лишь на ряде действующих заводов. Термомеханический метод производства регенерата обладает рядом преимуществ по сравнению с водонейтральным методом. Он отличается непрерывностью введения процесса и компактностью технологической схемы. При этом исключаются операции грубого отделения воды в конусном сетчатом барабане, пропуска девулканизата через сушилку или центрифугу, отжима его на пресс-шнеках, окончательной сушки девулканизата и гомогенизации на смесительных вальцах, очистки сточных вод. [c.156]

Степень деструкции поливинилхлорида в основном определяется температурой вальцевания. При низких температурах создаются значительные напряжения, приводящие к разрыву макромолекул и образованию макрорадикалов, способных к различным химическим превращениям. С повышением температуры вальцевания механическая деструкция полимерных молекул уменьшается, процесс гомогенизации и пластикации массы происходит быстрее, однако увеличивается термическая деструкция полимера. Возникающие при термической деструкции макрорадикалы реагируют с кислородом воздуха, в результате чего образуются перекисные соединения, распадающиеся в условиях вальцевания на перекисные радикалы. Взаимодействие перекис-ных радикалов является причиной образования боковых цепей. Оптимальные рабочие температуры вальцевания 433—453° К ПВХ композиций 413—423° К полиэтилена 383—453° К пресс-порошков. [c.22]

Перед смешением со смолой (порошкообразной) абразивные зерна можно смачивать фурфуролом (или смесью фурфурола и крезола в соотношении 80 20). Соотношение компонетов в смеси, зависит от размера абразивных зерен. Абразивные зерна и смачивающий агент хорошо перемешивают в смесителе. После добавления смолы и хорошей гомогенизации массу формуют вручную. Соотношение смачивающего агента и порошка смолы должно быть таким, чтобы после перемешивания порошок не мог отсеиваться. Полученную смесь затем прессуют без нагревания под давлением около 150 кгс/см , после чего помещают в нагревательную печь для отверждения (бакелизации). [c.260]

Весь рабочий цикл полностью автоматизирован. Поскольку подогретая масса тотчас переходит из зоны пластикации в литьевой цилиндр, а оттуда в форму, можно применять высокие температуры подогрева, что способствует гомогенизации и пластикации пресс-материала и сокращает продолжительность прессования. Поэтому нет необходимости в таблетировании и предварительном подогреве пресс-материала. [c.191]

По мере развития технологии выделения и первичной переработки синтетического каучука разных видов все большее значение приобретают шнековые прессы, служащие для предварительного или полного удаления влаги из каучука и гомогенизации массы сырого полимера, что имеет большое значение для его однородности как по содержанию влаги, так и по другим техническим показателям. [c.370]

Пластикацию и гомогенизацию смеси проводят в червячных прессах (при 120—160 °С), тяжелых смесителях или на вальцах. Оборудование, на котором выполняется формование массы, зависит от формы конечного продукта пленки формуют на каландре, листовые материалы, профили, трубы и гранулы — в червячных прессах. [c.190]

Полученную однородную массу фильтруют в гидравлическом прессе 2 для удаления механических примесей и дальнейшей гомогенизации массы при 70—88 °С и давлении 50—300 МПа. Чтобы завершить процесс гомогенизации, удалить избыточный спирт и получить листы, массу вальцуют на вальцах 5 при температуре горячего валка 60—75 °С в течение 2,5 ч. На вальцах можно проводить окраску массы, добавляя раствор красителей и пигменты. [c.350]

Для изготовления пресс-порошков на основе жидких олигомеров применяют эмульсионный и лаковый способы (мокрые способы), а на основе твердых фенолоальдегидных олигомеров— вальцовый и экструзионный (сухие способы). В промышленности используют сухие способы изготовления пресс-порошков, в которых сочетаются периодические процессы приготовления смеси компонентов и непрерывные процессы гомогенизации и пластикации смеси компонентов с получением однородной массы. [c.283]

В зависимости от того, какая из этих функций сильнее отражена в отдельных конструктивных разновидностях, можно говорить о дальнейшем внутригрупповом расчленении червячных машин на червячные смесители (для перемешивания сыпучих компонентов без заметного термического эффекта), червячные пластикаторы (для глубокого перемешивания, расплавления и гомогенизации пластических композиций) и червячные прессы (для вторичного расплавления уже ранее пластицированных масс и их экструзии — выдавливания — через формующий инструмент с выпуском профильных изделий). [c.8]

В настоящее время большое внимание уделяется улучшению процессов передвижения массы вдоль шнека, ее смешения и гомогенизации, Одним из методов решения этой задачи является создание цилиндров особых конструкций. Например, теперь могут считаться обычными машины с продольными пазами на внутренней поверхности втулки цилиндра. На основе опыта эксплуатации шнековых прессов для переработки резины было установлено, что путем устройства продольных пазов на внутренних стенках цилиндра (или втулки цилиндра) можно повысить производительность шнека. О целесообразности этого метода было известно на ранней стадии [c.65]

В некоторых специальных конструкциях шнековых прессов. между конечной частью шнека и экструзионным инструментом или в самом экструзионном инструменте предусматриваются приспособления для дополнительной гомогенизации массы. [c.116]

В общем на каждый килограмм производительности многошнековых прессов в час приходится подводить (с помощью нагревательных элементов) больше внешнего тепла, чем для одношнековых. К тому же появляется возможность более постоянного массо-обмена между серповидными камерами и Обмен происходит через зазоры 2 и 5р (рис. 291), в результате получается более интенсивный контакт массы с нагретыми стенками цилиндра. Процессы обмена между серповидными камерами, в которых масса продвигается по 8-образному пути, могут осуществляться тем интенсивнее, чем меньше масса задерживается у стенок цилиндра и чем больше она захватывается поверхностями шнеков. В полостях нарезки начальных витков шнеков, заполненных сырой или неполностью расплавленной массой, у многошнековых прессов является, таки.м образом, желательным (с точки зрения эффекта смешении и гомогенизации) более низкий коэффициент трения масса — цилиндр и более высокий коэффициент трения масса — шнек . Так как в данном случае проблемы трения, связанные с подачей массы, отпадают, то в этом отношении многошнековые прессы с взаимным зацеплением существенно отличны от одношнековых прессов. [c.352]

На второй стадии полученную смесь исходных компонентов гомогенизируют при температуре, превышающей температуру плавления смолы. Во время гомогенизации при повышенной температуре происходит дальнейшая поликонденсация, в процессе которой смола частично взаимодействует с гексаметилентетрамином, а летзгчие продукты (например, конденсационная вода и вода, содержащаяся в наполнителях) испаряются. Свойства пресс-масс сильно зависят от режима их переработки. Гомогенизация в расплаве может быть осуществлена с помощью горячего вальцевания, в шнековых машинах или в специальных смесителях. [c.112]

Преимущества этого способа — удовлетворительные санитарно-гигиенические условия работы, относительно небольшой расход электроэнергии. На рис. 3.2 приведены сравнительные данные о потреблении электроэнергии при периодическом и непрерывном вальцевании и шнековом способе изготовления пресс-масс (при одинаковой производительности). Производительность шнеков, однако, невысокая (около 100 кг/ч). В некоторых странах для получения пресс-масс непрерывным способом применяют также осцилирующий смеситель фирмы Buss [30]. Процесс гомогенизации и перемешивания осуществляется шнеком, который перемещает массу вдоль зубьев, имеющихся на стенках корпуса. При поступательном движении шнека зубья проходят через прорези в его витках. Производительность смесителя составляет 300-500 кг/ч. [c.114]

Чистые тонкодисперсные реагенты, взятые в стехиометрических количествах, тщательно смешивают, прессуют в таблетки и нагревают в высоком вакууме. Лодочку из АЬОз.или из графита с реагентами помещают в реакционную трубку из массы Пифагора или из AI2O3, установленную горизонтально. Гомогенизация продукта достигается при 1300 °С за 24 ч, а при 2000 °С (в этом случае нагревание производят в угольной трубке) за 15 мин. Размельчение охлажденного продукта с последующим повторным нагреванием в тех же условиях способствует гомогенизации карбида. Известны две карбидные фазы V2 с областью гомогенности V o,4—V o.s и V с областью гомогенности V o, —V o,9- [c.1540]

При этом происходит пластификация коллоксилина раствором камфоры в спирте и образуется тестообразная масса, которая подвергается фильтрованию на фильтр-прессе 2 при 70—80 °С под давлением 5—30 МПа для удаления механических примесей. Фильтрованная масса поступает на обогреваемые вальцы 3 с температурой валков 45—70°С. При вальцевании происходит дальнейшая гомогенизация массы, ее уплотнение и частичное испарение спирта. Провальцованная масса раскатывается затем на необогреваемых вальцах для получения пластин, равномерной толщины, что облегчает их загрузку в блок-пресс 4. Здесь производится прессование блоков при 60—90 °С и постепенном повышении давления от 5 до 15 МПа в течение 4 ч. Отпрессованный блок охлаждается в водяном бассейне 5 в течение 4 ч и поступает на -строгальную машину 6, нарезающую блок на листы толщиной от 0,1 до 5 мм, которые затем высушиваются при 45—50 °С в камере 7. При сушке, в результате которой из целлулоида практически полностью удаляется этиловый спирт, происходит коробление листов. Для выпрямления и полировки их подают на этажный пресс 8, где прессуют при 30—40 °С и давлении 5—8 МПа между полированными металлическими листами. [c.269]

Подготовка пресс- порошков (композиций) на основе фенолоформальдегидных смол. Исходным продуктом для получения пресс-порошков на основе фенолоформальдегидных смол является форсмесь (маточная смесь) фенолоальдегидной смолы, наполнителей, отвердителей, пигментов, мягчителей (смазок) и других ингредиентов. При совмещении смолу нужно расплавить и подвергнуть интенсивной гомогенизации с другими добавками. При этом масса уплотняется, и реакция конденсации ведется до заданного конечного уровня (степени поликонденсации). Выделяющаяся в реакции вода должна выпариваться и отводиться. [c.145]

Технологич. процесс произ-ва Ц. начинается со смешения компонентов в смесителях при 60—70°С в течение 2—3 ч. В состав смеси для улучшения ее гомогенизации и для снижения взрывоопасности про-из-ва вводят этиловый спирт (80—100% по массе), этилцеллозольв или др. органич. растворитель. На последующих стадиях растворитель удаляется и после очистки вновь направляется в произ-во. Полученную массу отжимают на фильтрпрессах при 70—80°С под давлением 5—30 Мн м (50—300 кгс1см ), а затем вальцуют на фрикционных вальцах при 45—70°С или без подогрева. Гомогенизированную массу прессуют при 60—90°С под давлением 5—15 Мн/м (50—150 кес1см ) в блоки, из к-рых на специальных строгальных станках нарезают листы, высушивают их в камерах при 40—45°С и подвергают окончательному прессованию на многоэтажных прессах при 30—40°С и давлении 5—8 Мн1м (50 —80 кгс/см ). Толщина получаемых листов 0,5—5,0 лл. [c.426]

Гомогенизация (шнекование) и грануляция. Дальнейшие операции—гомогенизация и желатинизация массы—производятся либо вальцеванием на вальцах, либо в шнек-прессе. 11 нек-пресс представляет собой аппарат, по устройству сходный с мясорубкой (рис. 23). Главная действующая его часть—шнек (червяк, винт), движущийся внутри обогреваемого цилиндра передняя часть машины заканчивается головкой, в которой установлена оформляющая металлическая решетка. Цилиндр машины обогревается паром. Головка имеет обогрев (обычно электрообогрев), снабженный регулятором температуры. Перед пуском шнек-машину нагревают в течение 1,5—2 час. до температуры, равной во второй зоне корпуса (цилиндра) 125°, а в головке 140°. После включения машины в работу подача пара в шнек прекращается. Дальнейшая работа производится при непрерывной подаче холодной воды в шнек и 1-ю зону цилиндра. Одновременно систематически производится равномерная загрузка композиции при помощи специально питающего шнека или вручную. Композиция при движении шнека продвигается вперед к головке, окончательно гомогенизируется, желатинизируется, уплотняется и продавливается через решетку, откуда выходит в виде цилиндрических прутков. На этой же шнек-машине производится и гранулирование этрола, для чего выходящие из головки шнек-пресса прутики вращающимся но- [c.102]

Перемешанная масса поступает из смесителя в цилиндрическую пресс-форму и таблетируется на гидравлическом прессе. Затем таблетка, представляющая собой цилиндрический блок, извлекается из пресс-формы, вновь закладывается в нее на бок и таблетируется повторно. Такое таблетирование, повторяемое 3—4 раза, служит для более равномерного распределения смолы по поверхности волокон асбеста. Контроль таблетирования производится по наружному осмотру излома таблетки. Таблетнро-ванный сырой асборезит пропускается через охлаждаемые бесфрикционные валки 6—12 раз с постепенным уменьшением зазора от 12 до 2 мм. При вальцовой прокатке происходят дополнительная гомогенизация и уплотнение массы и получаются тонкие листы, удобные для сушки. Сушка сырых асборезитовых листов проводится в полочных вакуум-сушильных шкафах, а также в турбинных сушилках при температуре не выше 80 °С. Высушенный асборезит подвергается стандартизации путем смешения различных партий. [c.203]

Для других типов резин (вулканизованных бисфенолами, пероксидами и другими агентами вулканизации) такие методы пока не разработаны. Для них получили распространение методы механодеструктивной обработки резин вальцеванием. При вальцевании при тонком зазоре вальцев резины из фторкаучуков вначале крошатся, а затем при более продолжительном вальцевании собираются в шкурку (пластикат), которую можно повторно прессовать или добавлять в свежеприготовленную смесь [1, с. 183, 191, 192]. Процессы получения регенерата изучены для резин на основе каучуков СКФ-32 и СКФ-26 [192,193]. Показано, что регенерат в виде пластиката предпочтительнее, чем регенерат в виде крошки. Такие резины, содержащие 10— 100 масс. ч. пластиката резины того же состава, превосходят по физико-механическим свойствам резины, содержащие эквивалентное количество регенерата в виде крошки с разным размером частиц (от 71 мкм до 1,5—2 мм). Преимущества тонкоиз-мельченной крошки проявляются только при смешении ее с тон-коизмельченным порошком свежеприготовленной смеси с последующей гомогенизацией композиции [194]. Свойства резин при этом не ухудшаются при введении до 20 масс. ч. тонкоиз-мельченной резины. [c.182]

Смепюние отдельных ип-гредиептов с полимером или гомогенизация готовой композиции для получения однородной массы перевод. материала в состояние, облегчающее дальнейшую переработку изготовление полуфабрикатов (листы, пленки) синтез блок- или привитых сополимеров при совместном вальцевании двух или более полимеров пропитка наполнителей расплавом синтетических смол под давлением. при получении термореактивных пресс-материалов [c.42]

В зависимости от вида заготовок, связующего и дисперсности наполнителя полученную массу направляют на прессование или на гомогенизацию вальцеванием или бегунением. Цель прессования — получение из массы (или пресс-порошка на ее основе) зеленых заготовок определенной формы, размеров и плотности. Формование длинномерных заготовок круглой, квадратной или прямоугольной формы сечения осуществляют продавлива-нием горячей массы через мундштук (формующий элемент) на горизонтальных гидравлических прессах — прошивное (экструзионное) прессование. Для получения коротких заготовок повышенной плотности с более однородной структурой горячую массу прессуют в закрытую пресс-форму на вертикальных гидравлических прессах. Заготовки мелкозернистых материалов с отношением высоты к диаметру 1,5 1 на основе пресс-порошков [c.89]

При изготовлении листов спещ1ального назначения, например для высокочастотной кабельной изоляции, весьма существенное значение имеет чистота исходных материалов. Поэтому иногда необходимо фильтрование смеси полиизобутиленов с полистиролом. Для этого весьма удобны очистные прессы, применяемые для фильтрования целлулоида, обеспечивающие давление в 250 кг1смР . В этих прессах смесь продавливается через определенное число ступенчато расположенных металлических сит. Сита содержат до 10 000 отв см . При фильтровании необходимо нагревание до 130°, осуществляемое с помощью электрических нагревательных приборов. Рекомендуется также нагревание цилиндра пресса. Смесь полиизобутиленов с полистиролом фильтруют сейчас же после гомогенизации в смесителе. До подачи на каландр фильтрованную массу еще раз обрабатывают в смесителе при 140° или же на быстроходных. вальцах при 160° [c.56]

Пфлейдерера) с предварительно профильтрованным спиртовым раствором камфоры. Добавлением спирта массе придают консистенцию мягкого теста, которое после гомогенизации в течение I ч (рис. 23) фильтруют под высоким давлением (20—25 ат) через сетчатый фильтр и фильтровальное полотно. Затем основную массу спирта отсасывают в вакуум-смесителе в течение 0,5—I ч, а полученную вязкую массу вальцуют в течение 2 ч на машине вальцовочного или механического типа, чго п )иводпт к удаленрпо избытка спирта. После вальцевания масса получается в виде кожи размерами 60—90x150—180 см (рис. 24). Кожи укладываются иа гофрированную железную плиту и подвергаются даль-.11е "пней обра-ботке в прессе под давлением 30—40 ат, где и.х сначала нагревают, а после удаления поглощенного воздуха отверждают при охлаждении. [c.285]

Полиизобутилен П-200, асбест и графит смешивают в смесителе при 130—150° С в течение 30 мин, после чего смесь подвергают гомогенизации на фрикционных вальцах при 70—90° С в течение 5 мин. Затем однородную массу загружают в прессформы и прессуют пластины при 150—190° С в течение 20 мин. Охлаждение пластин производят в прессе под давлением. [c.80]

Крашение полимерных материалов в массе. Для достижёния более равномерного распределения красящих веществ в массе термопластичного или термореактивного полимерного материала применяется метод дополнительного перемешивания расплава полимеру или пигментом в смесительном оборудовании . Часто окрашивание этим методом совмещается с другими процессами подготовки полимерной композиции, например, введением стабилизаторов и наполнителей в термопласты, гомогенизацией и желатинизацией композиций ПВХ, вальцеванием композиций для термореактивных пресс-материалов и др. Иногда краситель или пигмент смешивается при совмещении всей полимерной композиции. д [c.7]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология