Давление при окислении циклогексана

Практическое применение получил двухстадийный метод синтеза адипиновой кислоты. На первой стадии циклогексан. окисляют кислородом воздуха в смесь спирта и кетона (циклогексанол и циклогексанон). Реакцию ведут при 125—130 °С и давлении 2,5 МПа в присутствии катализатора — нафтената кобальта. После отделения непрореагировавшего циклогексана смесь подвергают дальнейшему окислению, которое сопровождается деструкцией цикла II образованием адипиновой кислоты [c.242]

Высокая стоимость фенола побуждает многие предприятия искать способ производства адипиновой кислоты из другого сырья. Прежде всего следует упомянуть циклогексан, который легко получается гидрированием бензола. Адипиновую кислоту можно получить окислением циркулирующего циклогексана при 50° под давлением в присутствии катализаторов . Прн этом методе выход очень чистой адипиновой кислоты превышает 90 %. [c.78]

Схема промышленной установки окисления циклогексана приведена на рис. 14. Окисление циклогексана проводят в трех последовательных реакторах, представляющих собой обогреваемые автоклавы с пропеллерными мешалками. Смесь свежего и оборотного циклогексана из сборника 1 подается в первый по ходу реактор 4 Сюда же из сборника 2 подается раствор нафтената кобальта в циклогексане (50 ч. кобальта на ЫО ч циклогексана). К циклогексану, направляемому в реактор, добавляется, кроме того, инициатор, преимущественно циклогексанон (от 0,1 до 2,0%). Воздух, нагретый в подогревателе 3 до температуры реакции, вводится в реакторы снизу. Температуру реакции поддерживают около 150 °С, давление 1,7 МПа, время пребывания циклогексана в каЖ Дом реакторе 1 ч. Циклогексан проходит последовательно три реактора 4. Реакционная вода увлекается отходящими из реакторов газами и вместе с унесенным циклогексаном конденсируется в холодильниках 5. [c.56]

В работах [4, 16] проведены исследования по установлению наиболее благоприятных режимов окисления и дано описание схемы процесса получения циклогексанона, удовлетворяющего по своим качественным показателям требованиям для переработки в капролактам. Реакция окисления циклогексана производилась в вертикальном цилиндрическом реакторе при давлениях 18—24 ат, температуре 130—140° и концентрации нафтената кобальта 0,004%. Скорость подачи циклогексана в реактор составляла 55—60 л1ч при расходе воздуха 6,5—12 н.т.д. в час. Время пребывания циклогексана в реакторе было равно от двух до четырех часов. Глубина реакции за один проход составляла 11—12%. Выход продуктов, выраженный в мол. % на прореагировавший циклогексан, был циклогексанон—32, циклогексанол—35, дикарбоновые кислоты—20%, из них 80% приходится на адипиновую кислоту. Отмечается неблагоприятное действие воды на процесс окисления. [c.289]

Для отбора проб служат трубка 1 и пипетка высокого давления 2 (рис. 24). При открывании вентиля 5 окисленный циклогексан силой давления вбрасывается в объем пипетки 4. После закрывания вентиля 3 отобранная проба выпускается из пипетки через краник 5. Для удобства промывки кроме нижнего краника 5 имеется также верхний краник 6 кроме того, верхняя и нижняя крышки 7, 8 пипетки сделаны съемными. Вкладыш 9 служит для увеличения в случае необходимости объема 4. [c.74]

Схема процесса изображена на рис. 103. Окисление проводится при температуре 153°, давлении 9 аг и содержании нафтената кобальта 10 % (считая на металл) в трех последовательно соединенных реакторах 1, снабженных холодильниками для непрерывного отделения воды, образующейся в ходе реакции. Окисленный циклогексан (глубина, окисления 11—12%) поступает сразу в экстрактор 2, куда добавляется вода в количестве, достаточном для растворения образующейся адипиновой кислоты. После охлаждения слои разделяют 3, из водного слоя отгоняют с паром летучие компоненты 4, которые после отделения воды 5 смешивают с органическим слоем, поступающим из 3. Смесь продуктов поступает на азеотропную отгонку циклогексана 6, который отделяют от воды 7 и рециркулируют. Полученные-продукты А подвергают разгонке с паром 8, в результате [c.281]

Авария развивалась следующим образом. В отделении окисления цикло-гексана на одном из реакторов обнаружили большую трещину. Реактор заменили временной обводной линией (байпасной), которая соединяла работающие реакторы. На байпасной линии по обоим ее концам установили трубчатые пружины. Поскольку в батарее каждый реактор находился ниже предыдущего для обеспечения самотека, байпасную линию пришлась согнуть (она была изготовлена из трубы диаметром 0,51 ми опиралась на стойки). Незадолго до аварии производство циклогексана временно было приостановлено. При пуске его байпасная линия оказалась в условиях большего давления, чем в нормальных условиях эксплуатации. Очевидно поэтому обе трубчатые пружины сильно деформировались и сломались. Через разрушенные участки циклогексан, температура которого была выше точки кипения, вырвался наружу и образовал облако диаметром около 200 м толщина облака в некоторых местах достигала 100 м. Через 45 с облако загорелось, по всей вероятности, от печи водородного цеха. Последовавшая за этим мгновенная вспышка от быстрого распространения факела вызвала сильную ударную волну, распространившуюся в течение нескольких секунд. Взрыв произошел на высоте 45 м от уровня земли. Взрывом были разрушены резервуары и конденсаторы, а также здания на территории завода. Пожар охватил территорию в 45000 м высота пламени достигала 100 м. Результаты расследования показали, что в технологическую схему были внесены изменения без согласования с проектировщиками и специалистами соответствующей квалификации. [c.70]

Алкильные радикалы быстро и практически необратимо реагируют с кислородом. Поэтому при достаточно высокой концентрации растворенного кислорода ([Ог] 10-3 моль/л) все R- быстро превращаются в RO. и не участвуют в обрыве цепей. Известны, однако, примеры, когда алкильные радикалы даже при достаточно высоком парциальном давлении кислорода ( 10= Па) принимают участие в обрыве цепей, что отражается на сопряженном окислении двух углеводородов. Такой случай обнаружен на примере сопряженного окисления циклогексана с трифенилметаном [95]. При добавке трифенилметана к циклогексану скорость окисления снижается, в то время как можно было бы ожидать ее увеличения, в результате замены вторичных циклогексил- [c.46]

ИЗ немногих процессов жидкофазного дегидрирования. Циклогексан в реакторе остается в жидком состоянии за счет точного регулирования температуры и давления. Температура обычно составляет 150 25°С, используется гомогенный катализатор — нафтенат кобальта или никеля. Реактор представляет собой заполненную жидкостью емкость, в которой есть барботер для воздуха и, как правило, внутренний змеевиковый теплообменник для поддержания температуры в нужных пределах. Реактор изображен на рис. 7. Обычно глубина превращения невелика и составляет 5—15%. Окисленные продукты отделяют от циклогексана дистилляцией, а циклогексан возвращают в реактор. Очевидно, реакцию можно также осуществлять в реакторе полочного типа, похожем на ректификационную колонну, в которую кислород подается в направлении, противоположном потоку жидкости. Этот тии реактора здесь не показан, но его можно представить себе как обычную ректификационную колонну с барботажными колпачками, в которую жидкость подается сверху, а воздух — снизу. [c.158]

На рис. XI.2 приведена технологическая схема двухстадийного окисления циклогексана в адипиновую кислоту [91]. Циклогексан из хранилища 1 с добавкой катализатора (нафтената кобальта) из мерника 2 поступает для окисления в систему из трех последовательно соединенных реакторов 3, в нижнюю часть которых подается воздух. Температура реакции поддерживается в пределах 125—165°, давление 15—20 ат. [c.680]

Учитывая также и возможности гидрогенизационных заводов (наличие больших количеств водорода, окиси углерода, аппаратуры высокого давления и ряд других), вполне целесообразна организация на них переработки части продуктов, выделяемых из гидрогенизатов. Сюда следует отнести производство циклогексана и циклогексанола гидрированием бензола и фенола. При их окислении получают адипиновую кислоту, служащую сырьем для производства лаков и пластификаторов. Кроме того, циклогексан и циклогексанол являются исходным сырьем для получения искусственного волокна — капролактама. [c.844]

В последнее время предложен ряд усовершенствований схемы окисления, приводящих к снижению энергетических и капитальных затрат Главное из них — снижение давления до величины, близкой к парциальному давлению циклогексана При этом тепло реакции снимается за счет испарения части подаваемого в реакционный аппарат циклогексана Предусмотрен также подогрев исходного сырья испаряющимся циклогексаном Процесс проводится в многоступенчатых, каскадно расположенных реакторах Опыт эксплуатации подобных установок показал, что на них достигаются несколько лучшие показатели по расходу циклогексана, увеличивается выход полезных продуктов и соответственно снижается образование побочных соединений Кроме того, за счет более полного использования кислорода и увеличения скорости проведения процесса повышается производительность реакционного узла в целом. [c.60]

Введение в реакционную смесь озона, органических перекисей, кетонов, альдегидов и других соединений, образующих с кислородом перекиси, инициирует реакцию. Инициаторы следует вводить в количестве. 0,3—3% по отношению к циклогексану. Окисление предлагается проводить при 75—100 °С и давлений, достаточном для поддержания реакционной ч меси в жидкой фазе. В этих условиях при продолжительности реакции 1,5— 6 ч степень [c.82]

Предварительно нагретый до 140 °С циклогексан, содержащий в качестве инициатора окисления 1% циклогексанола, смешивается с раствором катализатора (стеарата кобальта) в циклогексане и под давлением 18 ат подается в реактор окисления 3. Из реактора 3 окисленный раствор направляется в разделительные сосуды 6 и 7 для отделения водного раствора от органического. Отсюда слой [c.164]

Согласно одному из рассмотренных в патенте примеров окислению подвергалась смесь, состоящая из 62% циклогексана, 36,5% уксусной кислоты, 1,5% циклогексанона, 0,005% СоСЬ бНгО и 0,07% хлористого водорода, в автоклаве, имеющем танталовое покрытие. Давление было равно 10 ат, температура около 120°, скорость воздуха 440 л ч на 1 кг смеси. Через 4 ч глубина реакции составила 24%. В расчете на прореагировавший циклогексан выход адипиновой кислоты был равен 48,7%, смеси циклогексанон- -+ циклогексанол—16%. Таким образом, общий выход полезных продуктов составил 64,7%. Окисление такой же смеси при более низкой температуре (100—104°) и с другим катализатором (смесью ацетатов Со, Си, Мп) дает приблизительно такой же выход адипиновой кислоты (46%). [c.277]

Схема процесса изображена на рис. 104. Окисление циклогексана до адипиновой кислоты происходит при обычном давлении в реакторе 1, в котором с помощью циркуляции, воды через рубашку 2 поддерживается температура 50°. Свежий циклогексан поступает через ввод 5 образующаяся адипиновая кислота и вода собираются в зоне 4, лишенной перемешивания, и извлекаются из реактора через вывод 5. Отходящие газы, содержащие пары воды, окись азота и неизрасходованную двуокись, поступают по трубопроводу 6 в смесительную емкость 7, где они охлаждаются с помощью холодильника 8. При этом ббльшая часть воды конденсируется и собирается на дне емкости 9, откуда выводится с помощью трубопровода 10. Через ввод 11 поступает для восполнения потерь свежая двуокись азота, через ввод /2—кислород, причем желательно озонированный. [c.287]

Наряду с описанием двух лабораторных опытов в патенте приведены результаты окисления в реакторе, объем 2 которого равен 1350 л, снабженном как нагревателем, так и холодильником. В реактор загружали 1000 л циклогексана, к которому было добавлено 350 г нафтената кобальта, растворенного в л тетрагидрофурана. Раствор приготовляли на холоду с последующим кипячением в течение 15 мин. Реактор был заполнен азотом до давления 10 ат и нагрет до 135°. После этого начинали подачу воздуха со скоростью 80 м /ч и выключали нагрев. Через 15 мин включали холодильник и начинали подавать циклогексан так, чтобы температура поддерживалась, около 135°. Окисление продолжали 2 ч.. Скорость окисления не указана. [c.290]

Имеются сообщения о попытках разработать метод окисления бензола в фенол с использованием индуцирующего действия различных веществ на реакцию окисления бензола. Наилучшими индукторами оказались циклопарафины (циклогексан), олефины, эфиры и парафины. Индукторы добавлялись к реагентам в количестве около 1 % от веса бензола. Добавление индукторов либо снижает оптимальную температуру процесса, либо увеличивает степень превращения бензола в фенол. Увеличение давления позволяет понизить температуру реакции и уменьшает вредное влияние стенок реактора. Полученные по данному методу результаты нельзя признать практически интересными. На опытной установке в реакторе, представляющем собой змеевик из нержавеющей стали, при температуре 340° степень превращения бензола в фенол составляла [c.808]

Окисление циклогексана с получением адипиновой кислоты можно вести в одну стадию . В облицованный танталом реактор загружают циклогексана 850 вес. ч., циклогексанона 20, уксусной кислоты 500, НС1 — 1 и гексагидрата кобальта 0,7 вес. ч. Смесь нагревают до 95 "С и в реактор подают воздух (давление 10,5 атм). Температуру при этом поддерживают не выше 100 "С. Выходящие газы охлаждают для конденсации паров циклогексана. Реакционную смесь выводят из реактора и перегоняют сначала выделяют циклогексан, затем уксусную кислоту и, наконец, циклогексанол и циклогексанон. Из кубового остатка отфильтровывают адипиновую кислоту и очищают ее перекристаллизацией. Выход кислоты составляет 50—70 о в расчете на взятый циклогексан. [c.197]

Окисление ведут в две стадии , На первой циклогексан окисляют кислородсодержащим газом (10 объемн, о кислорода) при 140—150 " С и давлении / 1 атм в присутствии 0,015 о пирофосфата натрия. Катализатор стабилизирует образующуюся гидроперекись цик-логексила. Степень превращения циклогексана составляет [c.201]

В работе 6 2] изучалось окисление головной фракции, получающейся при разгонке продуктов гидрирования фенола и содержащей около 80 мол.% циклогексана и приблизительно 20% циклогексанола. Окисление проводили смесью кислорода с азотом при температуре 130-150 и давлении 20 атн. Показана возможность получения адипиновой кислоты путем окисления указанной смеси, причем процесс протекает наиболее рационально при непрерывном удалении адипиновой кислоты из зоны реакции. Окисленная смесь при охлаждении до 20° расслаивается на верхний углеводородный и нижний водный слой. Циклогексанол, циклогексанон, гидроперекиси и непрореагировавший циклогексан, собирающиеся в верхнем слое, отделяют и возвращают в реактор после добавления свежего сырья. Адипиновая кислота, находящаяся в водном слое, выпадает в осадок. Количество адипиновой кислоты составляет около 65 мол,% всех кислот. Проведение реакции при переменном температурном режиме (вначале 150°, затем 130°) сокращает период автоускорения реакции и позволяет за одно и то же время достичь большей глубины превращения, чем при 130°. [c.119]

При температурах 160—180 °С окисление протекает в диффузионной области, т. е. скорость процесса окисления при этих температурах определяется не скоростью реакции, а скоростью абсорбции кислорода в циклогексане. Этот вывод следует из крайне низкого значения энергии активации и из наблюдаемой зависимости скорости реакции от давления. [c.16]

На рис. 22 изображена схема такой установки, рассчитанная на загрузку до 0,3 л циклогексана [13]. Газ-окислитель (обычно воздух) подается из баллона или резервной емкости компрессора через вентиль 1 в буферную емкость 2 объемом 1 л. Эта емкость необходима для увеличения баростатической инерции системы, что влажно для создания нормальных условий работы механизмов, регулирующих давление и скорость подачи газа. Из буферной емкости лаз поступает в реактор через вентиль 3. Реактор 4 представляет собой автоклав с мешалкой, выполненный из стали ЭЯ-1Т из этой же стали изготовлены все коммуникации и детали, соприкасающиеся с отходящими газами или окисленным циклогексаном. Воздух поступает в автоклав по трубке, пропущенной до верхнего края мешалки. Газы, отходящие из 1автоклава, проходят двойной холодильник. 5, нижняя часть которого охлаждается водой, а верхняя льдом, дросселируется на вентиле б и их скорость замеряется контактным реометром. Пробы окисленного циклогексана отбираются при помощи пипетки высокого давления 7. [c.72]

Процесс нитрования циклогексана может также проводиться в паровой фазе 50%-ной азотной кислотой при 380—450 °С, атмосферном давлении, времени контакта 1—2 с и мольном соотношении циклогексан/кислота, равном 2 1. Выход нитроциклогексана — 60% выход побочных продуктов окисления — 20%. Газообразные продукты реакции содержат 50% (об.) N0, 20% (об.) N30 и 30% (об.) СО и СО . Окись азота после окисления в двуокись используется для производства гзотной кислоты. Жидкие продукты реакции, содержащие нитроциклогексан, циклогексан, циклогексанол, циклогексанон, низшие жирные кислоты и нитропарафины, разделяют методом ректификации. [c.312]

Адипиновую кислоту, основное промежуточное соединение в производстве найлона, получают окислением циклогексанона и циклогексанола, которые в свою очередь получают окислением циклогексана кислородом воздуха. Окисление связей С—Н в циклогексане протекает медленно и требует жестких условий, тогда как продукты окисления (циклогексилгидропероксид, циклогексанол и циклогексанон) окисляются легко. Реакцию обычно проводят при низких степенях конверсии, чтобы избежать разрушения требуемых продуктов, как правило при 10%-й конверсии циклогексана, в присутствии растворимой соли кобальта (II) при 140—165 С и давлении 10 атм. Реакционную смесь постоянно выводят из цикла и перегоняют, а непрореагировавший циклогексан возвращают в цикл [3]. [c.324]

Циклопарафины окисляются в жидкой фазе в гидропероксиды с достаточно высокими выходами. На скорость процесса и содержание гидропероксида в оксидате существенно влияет размер цикла [21 — 22]. Циклопентан и циклогексан по сравнению с циклооктаном, цик-лодеканом и циклододеканом наименее склонны к окислбнию индукционный период при окислении воздухом при 145° С и давлении 3 мПа составляет 120 мин., а максимальное содержание гидро-пероксида через 320 мин. равно 3,8%. В этих же условиях содержание гидропероксидов высших циклов достигает 17—21% через 120—240 мин. [c.218]

Первьщ промышленный процесс осуществлен с использованием в качестве окислителя кислорода воздуха на обеих стадиях. На. первой стадии жидкофазное окисление циклогексана проводят при Г 142—145 °С и давлении 0,7 МПа в течение двух часов. Перегон-, кой с водяным паром из оксидата отгоняют непрореагировавший циклогексан, а циклогексанон и циклогексанол разделяют вакуумной ректификацией. Циклогексанол окисляется кислородом воздуха на серебряном катализаторе до циклогексанона. На второй стадии окисление циклогексанона проходит в более жестких усло- виях без катализатора до адипиновой кислоты с выходом 40% на превращенный циклогексан или 70% на циклогексанон и циклогексанол [20]. [c.85]

Суммарный выход адипиновой кислоты увеличивается, если к окисляемому циклогексану добавить тонко измельченные кристаллы адипиновой кислоты или растворимые в воде соли адипи- овой к ислоты.ДТак, выход адипиновой кислоты достиг 1,22 кг й"Т"кг сырой смеси (или 83% в расчете на циклогексан), когда окисление циклогексана воздухом проводили при 150 С и давлении 0, МП)а в течение 1 ч в присутствии 0,5 40" % нафтената (обалъта и 0,01—5% адипиновой кислоты. Оксидат после отгонки. непрореагировавшего циклогексана доокисляли азотной кислотой [73]. Другими исследователями в аналогичных условиях достигнут выход адипиновой кислоты на превращенный циклогек- Са 1,3 кг/кг или 85% [74]. [c.91]

Циклогексан Реак Метан Дегид Продукты легид-рирования Бензол (1), На ции с участием м Окисление оргш С0 н,о рирование Аи—Pd (0,2—1%), на AljOg—SiOj 11465] Au (напыленные пленки) 196—342° С [1453] Аи-порощок 203—285° С. Образование I подавляется при высоких парциальных давлениях Нг 11455] олекулярного кислорода чических соединений Сплав Аи—Pd [1466] [c.588]

Окисление циклогексана проводили на установке, позволяющей осуществлять процесс при давлении до 6 ати параллельно в трех стеклянных реакторах. В каждый из реакторов, выполненных в виде цилиндра из молибденового стекла с впаянной в дно пористой пластинкой из спеченного стеклянного порошка для дробления потока окислителя, загружали катализатор в виде гранул ш заливали циклогексан. Реактор помещали в нагретую до заданной температуры баню. С этого момента отсчитывали время начала опыта. ОБ ончание опыта фиксировали по удалению реактора из бани. Верхняя, охлаждаемая часть реактора служила обратным холодильником для возврата циклогексана, уносимого потоком окислителя. Контроль давления осутцествляли манометром на входе в реактор, а скорость потока окислителя регулировали при помощи вентиля тонкой регулировки на выходе из него и контролировали реометром. Замер температуры осуществляли в бане и иногда внутри реактора термометром, помещенным в жидкость. [c.202]

Технологически процесс может быть оформлен как периодический и как непрерывный. Непрерывный процесс окисления ведут в нескольких последовательно работающих автоклавах ори температуре 150—160 °С и давлении 8—9 ат. Тепло реакции снимается следующим образом. Циклогексан в условиях окисления испаряется, поступает в рбратный холодильник, где он конденсируется, охлаждается и после этого возвращается в реактор. Процесс должен сопровождаться хорошим перемешиванием. Воздух вводят через пористые пластины при этом следует учитывать, что с уменьшением размера пузырьков воздуха эффективность окисления снижается. [c.200]

Ниже приводится технологическая схема двухстадийного окисления циклогексана в адипиновую кислоту (рис. 22). Циклогексан с добавкой катализатора, н фтената кобальта, поступает на окисление в реакторы 3, куда из линии V подается воздух. Процесс окисления ведется при 125— 165° С и давлени 15—20 ат до конверсии циклогексана в циклогексанол и циклогексанон Ж проход 15—20%, но их суммарный выход при возвращении непрореаг овавшего циклогексана составляет 65—75%. [c.202]

Циклотримеризация бутадиена проводится в растворе толуола при атмосферном давлении, температуре 50—60° С, молярном соотношении компонентов катализатора (С2Н5)2А1С1 ТЮЬ = 4—5 1. Выход цис-транс-циклододекатриена-1,5,9 составляет только 85 % от теоретического. Гидрирование полимера протекает почти количественно на промышленных никелевых катализаторах типа N1—АЬОз или N1—СггОз. Цикланы — циклогексан, циклогептан, циклооктан и циклододекан окислением превращаются в соответствующие кетоны, из кетонов нолучаются оксимы, из оксимов лактамы. Оксимы могут быть получены прямым фотохимическим оксимированием при действии на циклоны смеси окиси азота и хлора. [c.207]

Гидрированию подвергали 20%-ные растворы продуктов в циклогексане в лабораторных автоклавах емкостью 20 мл при температуре 300 15°С и давлении 300—400 ат (начальное давление ЮО—150 ат) в присутствии никеля Ренея (табл. 2). Катализатор (35—40% от сырья) добавляли в несколько этапов, причем его отфильтровывали только после первого этапа, во время которого происходило обессеривание продукта. Гидрирование осуществляли Б течение 30—140 ч до прекращения расхода водорода и исчезновения в гидрогенизате характерных для ароматических углеводородов полос поглощения в интервале 1600 см- ИКС. В образцах определяли основные физико-химические показатели, структурно-групповой Ю] и элементарный состав (табл. 3). Устойчивость к окислению (табл. 4) определяли видоизмененным методом ВТИ и методом проф. Весели . Гидрирование продуктов сопровождалось всеми характерными для гидроочистки изменениями качества сырья. Гидрогенизаты были полностью обессерены и почти бесцветны. В условиях опытов не достигалось исчерпывающего гидрирования ароматических углеводородов. Все гидрогенизаты флуоресцировали в ультрафиолетовом свете. В зависимости от состава сырья содержание атомов углерода в ароматических кольцах уменьщалось от О до 50% от исходной величины (по методу п-й-М). Это, по-видимому, отвечает равновесным концентрациям. Более глубокого гидрирования не осуществляли, так как достигнутые результаты позволили определить свойства соединений после гидрирования и качество полученных масел. [c.251]

Вследствие высокой упругости паров даже твердого циклогексана и больших объемных скоростей газов наилучшим решением задачи является промывка отходящих газов какой-либо жидкостью, хорошо растворяющей в себе циклогексан. В одном из патентов [И] в качестве такой жидкости рекомендуется циклогексанол с добавкой 10% циклогексилформиата. Промывка газов ведется в скруббере при 5,5 ат и температуре 3°. Содержание паров циклогексана падает при этом с 5 до 0,3%, сам же газ получается практически свободным от паров циклогексанола. Размеры скруббера, скорости подачи циклогексанола и воздуха выбраны таким образом, чтобы насыщение достигалось за один проход. Циклогеноанол регенерируют путем отгонки циклогексана при атмосферном давлении. Хорошие результаты дает использование в качестве промывной жидкости сырых нейтральных продуктов окисления циклогексана, состоящих в основном из циклогексанола и циклогексанона [12]. После использования для орошения скруббера эти продукты смешивают с окисленным циклогексанон, непосредственно перед его ректификацией. [c.71]

Изучение реакции при более высоких содержаниях двуокиси азота показало, что при достаточно высокой концентра ции N02 смесь взрывается. Так, при 70° и содержании дву окиси азота 74 мол. % произошла детонация на 40-й минуте реакции. Нитрование (и окисление) циклогексана двуокисью азота в жидкой фазе под давлением проводилось в работе Гайселера [9]. Нитрованию подвергались 1500 г циклогексана, 500 г двуокиси азота при 150°, давлении 40 ат в течение 30 сек. После промывки водой и отгонки непрореагировавшего углеводорода было получено 570 г сырого нитропродукта, из которого путем перегонки с паром было получено 410 г жидкости, содержавшей циклогексилнитрит, циклогексанол, циклогексанон и нитроциклогексан. Не пере-гнавшийся с паром остаток содержал 1,1-динитроциклогек-сан, нитроспирты и термически нестабильный продукт, разлагавшийся при нагревании с выделением нитроциклогексе-на. Из водной фракции выделено 84 г адипиновой кислоты. Механизм взаимодействия двуокиси азота с циклогексаном, по-видимому, свободно-радикальный. Положение о свободнорадикальном механизме этой реакции было обосновано в работах Титова [5—7]. В пользу такого механизма реакции говорят следующие факты отсутствие влияния на скорость реакции протонных и апротонных кислот (следовательно, не [c.268]

Окисление ведут при 150° и давлении 6,8 ат. Сырой циклогексан, используемый для окисления, содержал 85% основного вещества, бензол (4,4%), сернистые соединения, диметилпентаны и метилциклопентан. В качестве инициаторов используются нафтенат кобальта (0,005%) и циклогексанон (0,3%). Кроме обычных продуктов окисления циклогексана, образуются ацетон, 2-гексанои, метилэтилкетон, окись мезитила, метиловый, этиловый, пропиловый и бутиловый спирты. Выход смеси циклогексанола и циклогекса- [c.280]

Жидкофазнос окисление циклогексана осуществляют при 120—130° и давлении 15—20 ат в присутствии катализаторов — нафтената Со или стеарата Мп. Степень превращения циклогексана 10—12%, суммарный выход циклогексанола и циклогексанона (1 1) 65—75%. Одновременно получается адипиновая к-та — 0,5 иг на 1 m К. Из реакционной смеси циклогексанон выделяют ректификацией и превращают в К. Циклогексанол с целью увеличения выхода циклогексанона дегидрируют на Zn—Fe катализаторе. По другому способу циклогексан нитруют азотной к-топ, образующийся нитроциклогексан восстанавливают в циклогексаноноксим и носледний изоме-ризушт в К. [c.208]

Процесс получения алифати ских двухосновных кислот (адипиновой, глутаровой и янтарной) одностадийным окислением циклогексана разрабатывался японскими исследователями [139,140]. Окисление проводили воздухом в жидкой фазе при температуре 140-150 и давлении 38 атм в присутствии катализаторов,и без них. Суммарный выход дикарбоношх кислот превышал 60% в расчете на прореагировавший циклогексан, причем 70-80% смеси составляла адипиновая кислота. Степень конверсии циклогексана достигала 35%, В процессе окисления вначале образуются циклогексанол и циклогексанон, которые при дальнейшем окислении превращаются в дикарбоновые кислоты. Без катализатора выход дикарбоновых кислот незначителен, так как в этом случае реакция останавливается на стадии образования циклогексанола и циклогексанона. Добавка 0,001-0,003 марганцевого катализатора (в пересчете на марганец), способствует мягкому протеканию [c.118]

Эта же фирма имеет патенты [164] на способ получения адипиновой кислоты окислением циклогексана в две ступени. Вначале циклогексан окисляется при температуре 125-150° под давлением 150 ати в присутствии нафтената кобальта. Степень конверсии циклогексана составляет 10%. Продукты окисления после отгонки непрореагировавшего циклогексана окисляются в присутствии уксусной кислоты и ацетатов марганца и коиыи та под давлением 100 атм и температуре 70°. [c.121]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология