Сушка фосфатов аммония

Сушка фосфатов аммония [152] [c.365]

Сушку фосфата аммония осуществляют в две стадии во вращающемся вакуум-фильтре и во вращающейся барабанной сушилке. В последней кристаллы соли омываются горячим воздухом, но при температуре не выше 85° С. Для циркуляции маточного раствора в сатураторе используют насосы. [c.137]

Изучался процесс получения азотно-фосфорного удобрения в конусно-цилиндрическом аппарате с псевдоожиженным слоем, в котором были совмещены процессы нейтрализации кислоты аммиаком, выпарки, грануляции и сушки. Подогретая кислота распыляется с помощью форсунки в поток поступающей непосредственно под решетку подогретой аммиачно-воздушной смеси 2 , Исследовалась возможность получения фосфатов аммония с высоким содержанием азота за счет частичного образования (НН4)зРС>4 [c.520]

При аммонизации азотной и фосфорной кислот образуется плав аммиачной селитры и пульпа фосфата аммония. Гранулирование последних в смеси с хлористым калием и сушка полученных гранул дает нитроаммофоску. [c.377]

Фосфаты аммония методом кристаллизации получает TVA, используя непрерывный процесс. Нейтрализация термической фосфорной кислоты аммиаком до pH — 6,5 осуществляется в вакуум-кристаллизаторе при температуре 52° С и давлении 76 мм рт. ст. Кристаллы диаммонийфосфата (состава 21—53—0) отделяют центрифугированием, высушивают и сортируют. Мелкую фракцию растворяют в маточном растворе и возвращают в кристаллизатор. При использовании экстракционной фосфорной кислоты ее первоначально нейтрализуют в реакторе небольшим количеством аммиака. Осажденные примеси (главным образом, ортофосфаты алюминия и железа) отделяют на барабанном фильтре. Раствор упаривают и подают в вакуум-кристаллизатор, куда добавляется часть необходимого для нейтрализации аммиака. Кристаллы аммонийфосфата отделяют на центрифуге, а затем подвергают сушке и сортировке [22]. [c.526]

Гранулированные нитроаммофосы и нитроаммофоски, карбо-аммофосы и карбоаммофоски являются высококонцентрированными безбалластными удобрениями. Содержание действующих веществ в них может превышать 55 %. Возможность легко изменять соотношение фосфатов аммония и других компонентов — нитрата аммония, карбамида, солей калия — позволяет получать эти удобрения с любым заданным соотношением питательных элементов, а использование кислот достаточно высокой концентрации и плавов уменьшает энергетические затраты на переработку нейтрализованной массы в твердые гранулированные продукты. Оказывается, например, возможным совмещать нейтрализацию кислот аммиаком с сушкой продукта, которая при этом полностью осуществляется за счет теплоты реакции без дополнительного подвода теплоты извне. [c.318]

Основные этапы производства 1) приготовление рабочих растворов фосфата аммония, аммиачной воды, нитратов кальция и кадмия 2) осаждение фосфатов кальция и кадмия 3) фильтрование 4) сушка и таблетирование осадка. Технологическая схема производства катализатора представлена на рис. 55. [c.136]

Процесс производства фосфатов аммония из экстракционной фосфорной кислоты состоит из стадий нейтрализации, кристаллизации и гранулирования, сушки и рассева. [c.727]

Процесс состоит из двух ступеней нейтрализация ч испарение воды из кислоты в камере для распылительной сушки. Кислота форсункой разбрызгивается в камере, куда компрессором подается аммиак. Сюда же для отвода пара и предупреждения конденсации добавляется небольшое количество воды. Фосфат аммония, содержащий примерно 15% N, удаляется из нижней секции камеры и переходит во вторую (конечную) ступень в конечной ступени нейтрализации кристаллы реагируют непосредственно с газообразным аммиаком в двух смесителях. Содержание азота в готовом продукте достигает 17,5—18,0%. Газы после распылительной камеры дважды промываются фосфорной кислотой для регенерации аммиака, уносимого ими. [c.146]

Из удобрений, включающих в свой состав быстро- и медленнодействующие формы азота, назовем разработанное у нас в стране сложно-полимерное (СПУ), получаемое смешением пульпы фосфата аммония (моноаммонийфосфата) с моче-вино-формальдегидным раствором с последующим гранулированием и сушкой полученной смеси [32]. Выпущены опытно-промышленные партии подобного удобрения (на базе каратауского сырья) состава 21—21—0. Приблизительно половина азота находится в удобрении в водорастворимой форме (анион NH4+), остальная часть — в медленнодействующей. Подобные удобрения дороже традиционных целесообразность организации их промышленного выпуска и возможный объем производства мо- [c.30]

Большинство описанных выше стадий процесса производства сложных удобрений сопровождается химическими реакциями. Это относится не только к стадиям кислотного разложения сырья и аммонизации, но и к стадиям смешения компонентов, гранулирования и сушки, которые могут сопровождаться различными обменными реакциями между фосфатами аммония, нитратом аммония и калийной солью. Эти реакции начинаются на стадии смешения компонентов и в некоторых случаях продолжаются даже на складах готового продукта. Скорость и глубина протекания этих, реакций, при прочих равных условиях, зависят от влажности и температуры. [c.38]

Аппаратурно-технологическая схема получения комплексных NP- и NPK-удобрений, предусматривающая раздельную аммонизацию азотной и фосфорной кислот и включающая стадию сушки готового продукта, практически аналогична технологической схеме получения фосфатов аммония с использованием аммонизатора-гранулятора (рис. VII-3), но отличается от нее включением оборудования, предназначенного для получения плава нитрата аммония, и узлом подачи хлорида калия в процесс. [c.240]

Синтез фосфата висмута предложено осуществлять кипячением основного нитрата висмута с раствором фосфорной кислоты [136], добавлением в азотнокислый раствор нитрата висмута раствора одно- или двухзамещенного фосфата натрия или аммония при молярном отношении висмута и фосфат-ионов, равном 1, с последующей промывкой осадка водой и сушкой при 50—80 °С [42, 81, 137]. [c.146]

Полифосфаты аммония, кальция и калия. В 1960 г. TVA получила на полузаводской установке новое высококонцентрированное удобрение — полифосфат аммония. Сырьем являлись суперфосфорная кислота (термическая, содержащая 76% РгОз, или экстракционная — 72% Р2О5) и газообразный аммиак. Процесс проводили в реакторе, изготовленном из нержавеющей стали и снабженном змеевиком с водой для охлаждения. Продолжительность взаимодействия — 0,5—1,5 ч при температуре 185—212° С и давлении 1,7—21 ат. Горячий плав и холодный ретур в соотношении 3 1 поступали в смеситель-гранулятор. Гранулы продукта охлаждали в холодильнике ротационного типа (сушка не нужна) и сортировали. Конечный продукт имел состав 16—6 1—О, если его вырабатывали из термической фосфорной кислоты, или 18—59—О при получении из экстракционной кислоты, и представлял смесь кристаллов однозамещенного фосфата аммония ( 50%)) и пирофосфатов аммония (двух- и четырехзамещенных) [145]. [c.528]

Фосфаты аммония, получаемые из термической фосфорной кислоты, отличаются высокой чистотой, почти не содержат примесей и используются преимущественно в пищевой и фармацевтической промышленности и для других технических нужд. В производстве аммофоса используется упаренная или неупаренная экстракционная фосфорная кислота. Нейтрализа цию фосфорной кислоты аммиаком ведут с таким расчетом, чтобы образовалось примерно 80—90% моноаммонийфосфата и 20—10% диаммонийфосфата. При введении большего количества аммиака возможны потери его при сушке аммофоса. Соли магния, присутствующие в экстракционной фосфорной [c.588]

Способ получения аммофоса сходен со способом производства сырого фосфата аммония, с той только разницей, что фосфорит обрабатывается несколько большим избытком серной кислоты а в дальнейшем добавление серной кислоты непосредственно к раствору фосфорной кислоты, полученной при обра ботке фосфорита,, необязательно и зависит от сорта аммофоса, который желательна получить. Раствор, полученный после нейтрализации кислой смеси, выпаривается досуха во вращающейся печи. Сушка этим способом дает гранулированный продукт, который содержит все компоненты смеси в каждой отдельной частице, благодаря чему разделения компонентов как при транспортировании, так и при разбрасывании в почву почти не происходит. [c.361]

В промышленной практике настоящего времени содержание влаги в суперфосфате поддерживается ниже того процента, который требует искусственной сушки. Скорость абсорбции аммиака таким материалом меньше, чем если аммиак вводить в жидкий шлам суперфосфата, и максимальное количество его, которое можно рентабельно добавить при современном оборудовании, не превышает 5—6% аммонизированного продукта. Добавление же аммиака в количестве выше 4% однако исключается, вследствие уменьшения количества полезной фосфорной кислоты в силу процесса ретроградации. Реакция между фосфатом аммония и гипсом в смеси не идет до конца, если количество добавляемого аммиака ограничивается максимум 4%, и суперфосфат с таким содержанием аммиака все еще будет содержать водораствориоиую фосфорную кислоту, как показано на диаграмме (рис. 78). [c.365]

Если содержание влаги в продукте, обработанном аммиаком, держится ниже уровня, требующего последующей сушки, как это принято в современной промышленной практике, то реакция ограничивается главным образом образоваийем дикальцийфосфата с эквивалентным количеством фосфата аммония [c.365]

Возможность легко изменять соотношение фосфатов аммония и других компонентов — нитрата аммония, карбамида, солей калия — позволяет получать эти удобрения с любым заданным соотношением питательных элементов, а использование кислот достаточно высокой концентрации и плавов уменьшает энергетические затраты на переработку нейтрализаванной массы в твердые гранулированные продукты. Оказывается, например, возможным совмещать нейтрализацию кислот аммиаком с сушкой продукта, которая при этом полностью осуществляется за счет теплоты реакции без дополнительного подвода теплоты извне. [c.297]

Однозамещенный фосфат аммония NH4H2P04 можно получить пропусканием аммиака через водный раствор фосфорной кислоты с последующей сушкой продукта в распылительной сушилке. Утверждают, что это удобрение может поставляться из Англии в такие страны, как Индия и Малайзия, по цене на 20% ниже (в расчете на Р2О5), чем другие фосфаты (см. упражнение 8.4). Чем это можно объяснить [c.274]

Выше перечислены методы производства фосфатов аммония, освоенные в СССР или подготавливаемые к внедрению. За рубежом применяются многие технологические схемы получения этих удобрений, включая и используемые в СССР (кроме схем с распылительной сушкой аммофосной пульпы в башне и аппаратах РКСГ и БГС). [c.304]

Нитроаммофосы и нитроаммофоски, карбоаммофосы и карбоаммофоски совсем не содержат балласта и являются высококонцентрированными безбалластными удобрениями. Концентрация питательных веществ в них может превышать 55%. Возможность легко изменять соотношение фосфорной кислоты, или фосфатов аммония и азотных компонентов — азотной кислоты, нитрата аммония, карбамида, а также солей калия, позволяет получать эти удобрения с любым заданным соотношением питательных веществ, а использование кислот достаточно высокой концентрации и плавов уменьшает энергетические затраты на переработку нейтрализованной массы в твердые гранулированные продукты. Оказывается, например, возможным совмещать нейтрализацию кислот аммиаком с сушкой продукта, которая при этом полностью осуществляется за счет тепла реакций нейтрализации, без дополнительного подвода тепла извне. Отсутствие в реакционной массе соединений кальция позволяет осуществлять быструю и глубокую аммонизацию, так как ретроградация фосфора (образование трикальцийфосфата) в этих условиях невозможна. Поэтому аммонизацию можно вести до перевода всего фосфора в диаммонийфосфат. Получаемые при этом нитро-аммофос и нитроаммофоску называют диаммонитрофосом и диаммо-нитрофоской. При их получении (за счет увеличенного расхода аммиака) уменьшается расход других, более дорогих, чем аммиак, соединений азота (HNO3, NH4NO3). Замена части нитратного азота [c.310]

Гидроксилапатит был получен взаимодействием растворов нитрата кальция и однозамещенного фосфата аммония в аммиачной среде также по прописи указанных выше авторов . Растворы медленно сливали в перемешиваемый большой объем дважды дистиллированной воды, куда непрерывно вводили аммиачную воду в течение 20 ч при 80 °С. Выпавший осадок отделяли на нутч-фильтре и после сушки прокаливали в трубчатой электропечи в токе водяных паров в течение 5 ч при 1150 °С. [c.36]

BiPO — осаждение нитрата висмута из слабого азотнокислого раствора фосфатом аммония сушка при 120° очистка кипячением с крепкой HNO3. [c.102]

Так, например, на некоторых зарубежных заводах этот раствор подвергают охлаждению для частичного вымораживания из него нитрата кальция, кристаллизующегося в виде тетрагидрата Са(ЫОз)а 4Н2О или, добавляя к раствору нитрат аммония, вымораживают двойную соль ЫН ЫОз 5Са(ЫОз)2 ЮН2О. Таким способом из раствора удаляют то количество кальция, которое превышает стехиометрическое, необходимое для образования дикальций фосфата. Оставшийся раствор нейтрализуют при повышенной температуре аммиаком, причем происходит испарение воды, и образующийся плав подвергают гранулированию и сушке, — получается удобрение, называемое нитрофосом, содержащее 20% N и 20% РаОв в форме дикальцийфосфата, аммиачной селитры и фосфатов аммония. При добавке к плаву нитрофоса перед грануляцией хлористого калия получается тройное азотно-фосфорно-калиевое удобрение, называемое нитрофоской. [c.156]

Согласно работе [13], бериллий можно осадить в виде фосфата аммония Be(NH4)P04 при pH 5,2 и прокалить до иирофос-фата как до весовой формы аналогично методу, применяемому для магния. Этот метод был объектом критики, но приведен детально ниже в том виде как он применяется в Национальной химической лаборатории [14]. Для осаждения бериллия в виде комплекса 2 1 с содержанием металла 2,49% применяли также [15] ацетанилид. Этот комплекс после сушки при 100° С может быть использован непосредственно как весовая [c.132]

Сущность метода получения мипоры заключается в том, что к водному раствору смолы добавляют водный раствор эмульгатора, стабилизатора эмульсии и кислоты при интенсивном перемешивании этой смеси получают пену, которую частично отверждают и затем высушивают. В процессе сушки удаляется влага и происходит полное отверждение смолы. Для понижения хрупкости мипоры к моче-виноформальдегидной смоле добавляют глицерин, который вводят в смесь исходных компонентов перед конденсацией. Для зпиеньшения горючести в мипору добавляют однозамещенный фосфат аммония. [c.272]

Получение фосфатов аммония из термической фосфорной кислоты, не загрязненной примесями, не требует предварительного их осаждения и выпарки раствора. Концентрация кислоты не должна быть выше 77% Н3РО4 во избежание образования чрезмерно густой пульпы при нейтрализации аммиаком. После нейтрализации кислоты до моноаммонийфосфата осуществляется охлаждение пульпы для дополнительной кристаллизации затем кристаллы отфуговываются и сушатся. Маточник возвращается в реактор. Получение диаммонийфосфата следует вести в две ступени, так как при подаче всего количества аммиака в одной ступени температура поднимается очень высоко и получается слишком густая пульпа, вследствие чего имеют место потери аммиака. Поэтому после реакции в первой ступени пульпа охлаждается, а затем поступает на реакцию второй ступени, кристаллизацию, центрофугирование и сушку. [c.597]

Для упрощения технологической схемы производство нитрофоски этим способом осуществляется без применения ретура. Нейтрализованную пульпу подают при 90—100 °С непосредственно в сушильный барабан, вращающийся со скоростью 20 об мин. Топочные газы поступают в барабан прямотокод с пульпой. При сушке материал нагревается до 150 °С, в этих условиях аммиачная селитра расплавляется. Расплав селитры, содержащий преципитат, небольшое количество фосфатов аммония и нерастворимые примеси, из барабана передается в двухвальный горизонтальный гранулятор, куда добавляют хлористый калий. В грануляторе смесь охлаждается и гранулируется. Дальнейшая обработка гранул заключается в их сортировке и дроблении. [c.270]

При получении сложньГх удобрений с использованием полифосфорной кислоты также не требуется дополнительной сушки продукта. Однако возникают технические трудности в обращении с полифосфорной кислотой и раствором полифосфата аммония из-за высокой вязкости этих продуктов и необходимости поддержания их в горячем состоянии. Даже, учитывая снижение на 35% затрат на переработку в производстве фосфатов аммония по сравнению с производством аммофоса (в обоих продуктах соотношение N P205=1 4) и капитальных затрат на 42%, заводская себестоимость полифосфатов аммония на 11% выше, чем аммофоса. [c.175]

Далее реакционная пульпа поступает на вакуум-фильтр, где происходит отделение осадка СаРг от продукционного раствора, представляющего собой смесь фосфатов аммония, образовавщихся в процессе разложения, с непрореагировавшим избытком фторида аммония. Осадок СаРз на фильтре промывают 45%-ным раствором NH4p. Степень отмывки водорастворимых фосфатов достигает 98%. Промывные воды возвращают на стадию разложения апатита, а продукционный раствор поступает в вакуум-кристаллизатор, где дополнительно обрабатывается аммиаком. В процессе аммонизации и охлаждения раствора до 40 С из него происходит высаливание диаммонийфосфата. Выход Р2О5 в твердую фазу составляет при этом 95%. Кристаллы диаммонийфосфата отделяют от маточного раствора на центрифуге и направляют на сушку. Содержание фтора в готовом продукте не превышает 1%. Осадок СаРг с вакуум-фильтра направляют на конверсию, проводимую по реакции [c.236]

Гранулирование из расплавов с одновременным охлаждением образующихся гранул в масле позволяет значительно улучшить физико-химические и механические свойства удобрений и исключить трудности, возникающие при гранулировании другими способами и сушке удобрений, содержащих карбамид, полифосфаты и фосфаты аммония (налипание и возможное разложение продукта, образование пыли и мелочи, необходимость применения ретура и т. д.). Развитию этих процессов уделяется большое внимание. Кроме того, достоинством этого способа является то, что операции гранулирования, охлаждения и омасливания гранул совмещены в одном аппарате. Однако наряду с достоинствами этого метода (получение гранул равного размера, возможность регулирования процесса охлаждения и др.) он имеет ряд существенных недостатков [c.213]

Использование расплавов карбамида и фосфата аммония позволяет приготавливать смеси, не требующие сушки. Расплав фосфатов аммония получают при аммонизации фосфорной кислоты с использованием теплоты нейтрализации для испарения воды и частичного превращения ортофосфата в полифосфат. Для обеспечения достаточной текучести расплава фосфата аммония он должен содержать определенное минимальное количество полифосфата ( 20%). Расплав карбамида получают концентрированием раствора карбамида до содержания воды менее 1%. Расплавленный при 200 °С полифосфат аммония (ПФА) смешивают с расплавленным при 150°С карбамидом и небольшим количеством холодного ретура. Полученную смесь подают при 135 °С во вращающуюся разбрызгивающую головку, установленную над гранулято-ром с коническим днищем, заполненным холодным маслом. [c.214]

На фотографиях сколов гранул промышленного (рис. 1-8) и опытного (рис. 8-4) образцов нитроаммофоски в поле зрения сканирующего электронного микроскопа хорощо различимы значительные участки поверхности в виде застывшего расплава аммиачной селитры или ее твердого раствора с рштратом калия. Фосфаты аммония и их твердые растворы с фосфатами калия представлены, в основном, блоковой структурой с вкраплениями призматических кристаллов, причем в опытных образцах эти кристаллы значительно крупнее и лучше оформлены. Это связано, по-видимому, с более медленной и мягкой сушкой в сушильном шкафу по сравнению с обезвоживанием в потоке топочных газов. [c.216]

Свободную воду определяли в фосфате кальция [10] (3,9% воды получено путем титрования, 3,6% — при сушке в сушильном шкафу), в карбонате кальция [1] (0,23 и 0,24%) и в нитрате аммония [И] (0,26 и 0,245 %). В лаборатории авторов [3] воду определяли в первичном и вторичном кислом фосфате аммония, сульфате аммония, гексанитратоцереате аммония 1(ЫН4)2Се(НОз)б], феррицианиде калия [КзРе(СЫ)б], тиоцианате калия, перманганате калия, сульфате натрия, гидросульфите натрия (N 28204), пиросульфате калия (К25г07) и фториде железа (РеРз). [c.239]

Обработку фосфатов можно производить смесью азотной кислоты с фосфорной или серной кислотами с последующей аммонизацией и добавлением хлорида калия, грануляцией и сушкой. В других схемах вместо серной кислоты применяют сульфаты аммония, калия и натрия, кизерит и др. Основная реакция разложения фосфатов смесью HNO3 (48—60%) и Н3РО4 (32—50%) имеет вид [c.357]

Основным фактором, обеапечивающим. получение триполифосфата натрия с минимальным содержанием фазы I, является температура процесса дегидратации. сходной смеси фосфатов натрия, которую практически держат в. пределах 350—400 °С. С целью стабилизации фазы II, а также для более полного превращения смеси ортофосфатов. в триполифосфат и уменьшения содержания в продукте примесей Ыа4Рг07 и МаРОз. к раствору перед его сушкой и дегидратацией в качестве. катализатора добавляют 0,5—1 % нитрата аммония, карбамида, гуанидина п некоторых других веществ. Нитрат аммония служит также окислителем, способствующим достижению большей белизны конечного продукта. [c.214]

Сушка промытых на воронке осадков при наличии сушильного шкафа не представляет никакого труда в случае минеральных осадков однако, если результат требуется получить быстро, — возникают некоторые затруднения. Время сушки значительно сокращается, если воронку ставить на жестяном конусе или в битом стаканчике прямо на железную плитку, сетку и т. п., обогреваемые лампой от этого, впрочем, нередко воронка легко может лопнуть. Поэтому обычно, где можно, в научных лабораториях применяют сожжение влажного фильтра в платиновом тигле. Для этой цели фильтр осторожно вынимают из воронки и кладут на фубую фильтровальную бумагу. Перенося его несколько раз на сухое место и слабо выжимая его давлением ипштеля, в несколько секунд добиваются удаления большей части влаги. Подготовленный таким образом фильтр вводится в тигель и сжигается. Подобным образом можно обрабатывать осадки BaSOj, аммоний-магний-фосфата, щавелевокислого кальция, SiOg и т. п. Этот способ прямого озоления во всяком случае столь же точен, как и непрямой метод с предварительной сушкой, ибо потери вещества, сопряженные с удалением сухого осадка бородкой пера или платиновым шпателем и с сожжением фильтра на спирали или тигельной крышке, здесь исключаются, а обугливание влажного фильтра более полное, чем сухого, так как последний легко дает не полностью сгораемые смолистые продукты пиролиза. Для многих случаев рекомендуется применение для обугливания платиновой крышки от тигля Не га ей s a преимущество этого приспособления в том, что озоление происходит быстро и полно при низкой температуре, без спекания вещества. [c.108]

Фосфогипс содержит небольшие количества недоотмытой фосфорной кислоты и поэтому может быть использован в качестве удобрения, но лишь в районах, близких к месту его получения, так как перевозка такого низкопроцентного удобрения не экономична. Фосфогипс может применяться для гипсования солонцовых почв или перерабатываться в штукатурный алебастр и в литые строительные детали. Термическим разложением в составе цементной шихты его можно превратить в цементный клинкер и в сернистый газ, а из последнего получить серную кислоту, таким путем можно регенерировать серную кислоту, затраченную на разложение фосфата. Фосфогипс может также служить источником сульфат-иона (взамен серной кислоты) при получении сульфата аммония (стр. 225). Перед отправкой фосфогипса к месту использования его необходимо высушить для улучшения транспортабельности (и для предотвращения смерзания при перевозке и хранении в зимнее время) до содержания влаги меньше 3% и измельчить скомковавшийся при сушке материал до порошкообразного состояния. Это усложняет его утилизацию и ухудшает экономические показатели. Пока ни в СССР, ни за рубежом фосфогипс не используют — он является отходом производства. Влияет и распространенность природного сульфата кальция, перерабатывать который проще, чем фосфогипс. [c.157]

В связи с настоящей работой Г. М. Стронгиным были проведены опыты получения алюминийжелезоаммонийфосфата из шлама цеха тринатрийфосфата. Работа имела целью использовать отход производства экстракционной фосфорной кислоты, представляющий собой смешанные фосфаты железа и алюминия. После удаления основной массы растворимых фосфатов (динатрийфосфата) и отстаивания фильтрат сливался, а оставшуюся часть шлама снова заливали водой и перемешивали несколько раз. Затем шлам обрабатывали серной кислотой при этом в осадок выпадал гипс, а фосфаты железа, алюминия и части редких земель оставались в растворе. После разложения осадок обычно оставляли для отстаивания, а затем жидкость сливали и осаждали из нее алюминийжелезоаммонийфосфат. Осаждение производили 25%-м раствором аммиака, медленно приливая его при интенсивном перемешивании. Аммиак вводили до посинения лакмусовой бумажки, после чего перемешивание продолжалось 2—3 мин. Осажденные фосфаты отфильтровывали и промывали горячей водой от сульфата аммония. Сушка соли производилась при температуре 60—80° С. [c.171]

В последнее время в качестве добавок, повышающих огнестойкость карбамидных пенопластов, предложен ряд веществ, которые вводят в исходную композицию гликоли и фосфонаты [128], фосфаты [129], этиленгликоль и фурфуриловый спирт [130], лигно-сульфокислота [94], огнезащитные вспучивающиеся композиции [131] и др. [122, 132]. Для так называемых вспучивающихся композиций предложена следующая рецептура [в % (масс.)] ортофосфат однозамещенного аммония (20), хлористый аммоний (3), карбонат магния (2), кукурузный крахмал (3), вода (20) и карбамидный олигомер. После вспенивания и сушки материал вносили в открытое пламя (1000—1500°С), в результате чего пенопласт вспучивался и на поверхности образовывался карбонизованный слой толщиной 0,3 мм, сохраняющий в целостности внутренность образца. [c.283]

Крашение по напечатанной протраве. Наиболее характерным примером является печать мареной. Вначале наносят протраву (например, ацетат алюминия), которая закрепляется путем сушки, запаривания и обработки теплым раствором фосфата натрия или карбоната аммония, после чего ткань подвергают расшлихтовке (для удаления крахмальной загустки). Протравленную ткань окрашивают суспензом протравного красителя (главным образом Ализарином), к которому добавляют клей, ализариновое масло, мел и таннин затем промывают, маслуют , сушат и вновь запаривают. Процесс завершает мыловка и обработка раствором белильной извести для очистки белого поля. Этот вид печати является одним из самых старых, но он находит применение из-за яркости и прочности получаемой печати. Многоцветная печать может быть получена при нанесении на ткань различных металлических протрав и крашении такими полигенетическими красителями, как Ализарин. К этому виду печати относится также двустадийный метод печати азоидными красителями, при котором на ткань наносят печатную краску, содержащую нафтолы , после чего ее проявляют путем пропитки раствором диазониевой соли. [c.341]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология