Катализаторы гидрогенизации п гидрокрекинга

Гудроны можно подвергать деструктивной гидрогенизации (гидрокрекингу) с получением светлы) (топливных) продуктов, однако этот процесс затруднен высоким содержанием в сырье серы и особенно металлов, которые быстро отравляют катализаторы гидрокрекинга. [c.219]

Таким образом, основные реакции, протекающие над алюмоплатиновым катализатором, аналогичны реакциям, протекающим над алюмомолибденовым катализатором. Однако скорости отдельных реакций различны. На алюмомолибденовом катализаторе более интенсивно протекают деструктивная гидрогенизация (гидрокрекинг) парафиновых углеводородов и реакции, приводящие к образованию кокса. Скорости реакций дегидрогенизации, дегидроизомеризации и изомеризации значительно меньше. Поэтому относительный выход продуктов при риформинге неодинаков. На алюмоплатиновом катализаторе выход ароматических и изопарафиновых углеводородов больше, чем на алюмомолибденовом катализаторе, а газообразных углеводородов меньше. Кроме того, в водородсодержащем газе содержится больше водорода, что благоприятствует его использованию в химических производствах. [c.29]

Катализаторы гидрогенизации и гидрокрекинга [c.396]

Отложение кокса на катализаторах в процессах гидрирования ароматических и непредельных углеводородов и альдегидов, деструктивной гидрогенизации (гидрокрекинга) нефтяных погонов, риформинга является одной из главных причин их дезактивации. Для уменьшения скорости дезактивации катализаторов эти процессы осуществляют под более или менее значительным парциальным давлением водорода, но полностью исключить образование кокса не удается. В последние годы проявилась отчетливая тенденция к снижению рабочего давления во многих упомянутых процессах, обусловленная усовершенствованием катализаторов в направлении уменьшения скорости закоксования. Ниже приведены примеры снижения активности в результате закоксования катализаторов, работающих в присутствии водорода. Так, катализатор медь на диатомите [189], используемый в процессе гидрирования кротонового альдегида, при содержании 5—13% кокса обладает активностью, составляющей 0,1 активности свежего катализатора. [c.42]

При рубрикации основного материала монографии — результатов изучения превращений различных углеводородов и их функциональных производных в условиях гидрогенизационных процессов — встретились естественные трудности. Действительно, материал можно было располагать по группам процессов, по классам веществ, по виду катализаторов, по типу превращений (ионные и радикальные). Каждый вид рубрикации имел свои преимущества и недостатки. Автор избрал рубрикацию по группам гидрогенизационных процессов, выделив жидкофазные и парофазные процессы гидрогенизации, а также специфические процессы низкотемпературной гидрогенизации, гидроочистки, гидрокрекинга и деметилирования. Это позволило подчеркнуть и охарактеризовать особенности каждой группы процессов, но, естественно, затруднило сопоставление особенностей превращений отдельных классов углеводородов и их производных, а также особенностей ускорения реакций различными катализаторами. В необходимых случаях такие сопоставления сделаны, хотя это и нарушает принцип рубрикации, в других случаях читатель найдет ссылки на предыдущие или последующие разделы, в которых изложен аналогичный материал, но для условий другого процесса. [c.6]

Удаление серы из дистиллятного сырья представляло собой неизмеримо более легкую задачу, чем получение искусственного жидкого топлива из угля или смол. Естественно, что она могла быть решена применением простых и дешевых установок среднего давления в одну ступень и использовапием более дешевых и легко регенерируемых, хотя и менее активных катализаторов. Сначала гидроочистке подвергались более легкие дистилляты, затем все более тяжелые, включая газойли и смазочные масла. Было заманчиво при гидроочистке тяжелого сырья осуществить и его деструкцию. Так, с конца пятидесятых годов в опытных масштабах, а с начала шестидесятых — в промышленных масштабах стали развиваться процессы гидрокрекинга, имевшие целью повысить выход наиболее цев(ных нефтепродуктов — бензина и дизельного топлива, а также улучшить качество сырья для каталитического крекинга. Процессы гидрокрекинга не были возвратом к многоступенчатой технологии деструктивной гидрогенизации смол и углей, хотя и носили в себе основные черты последней. Видимо, поэтому к ним и применили новый термин — гидрокрекинг. В процессах деструктивной гидрогенизации разделение их на ступени и применение высоких давлений было вынужденной мерой, так как катализаторы были дороги, не регенерировались и были слишком чувствительны к ядам. В современных процессах гидрокрекинга применяются новые, более активные катализаторы, многие из которых могут регенерироваться. Процессы осуществляются максимум в две ступени и при меньшем давлении водорода. Многие из вновь разработанных катализаторов обладают [c.11]

Повышение универсальности процессов гидрокрекинга и вовлечение в их сырьевую базу тяжелых дистиллятов, остатков и сырой нефти определили необходимость подбора усовершенствованных стационарных катализаторов гидрокрекинга с целью получения мало-сернистого котельного топлива, а также разработки специальных технологических схем, позволяющих непрерывно регенерировать катализатор. Это так называемые системы с трехфазным псевдоожиженным слоем, разрабатываемые в США и СССР и деструктивная гидрогенизация в циркулирующем потоке катализатора , создаваемая в СССР. В этих процессах тяжелое сырье образует жидкую фазу со взвешенным катализатором, в которую подается сжатый водород. Катализатор либо непрерывно отбирается для регенерации, а в систему добавляется регенерированный и свежий через специальное устройство (процессы Н-,011, Ну-С, Ну-О и др.), либо непрерывно циркулирует между реактором и регенератором (процесс ИНХС АН СССР). Эти процессы, как видно из табл. 4, также прошли большой путь, видоизменяясь и приспосабливаясь к все менее благоприятному сырью . Как и в процессах со стационарным слоем, решающим направлением было усовершенствование катализаторов. Так, например, разработка специального микросферического катализатора для процесса Н-01Р позволила значительно упростить процесс, увеличить глубину превращения сырья, снизить капитальные затраты. [c.95]

Несколько особняком стоит способ гидрокрекинга с добавкой доноров водорода (способ Варга). В этом процессе используются неактивные катализаторы старого жидкофазного процесса деструктивной гидрогенизации и, видимо, поэтому он не находит промышленного использования, хотя идея добавки доноров водорода универсальна и применяется в других процессах. [c.95]

В настоящее время катализаторы на основе окислов и сульфидов вольфрама, молибдена и никеля применяются не только в процессах гидрогенизации, но и в процессах гидроочистки, гидрокрекинга, изомеризации фракций С5 — Се, поэтому их значение еще больше возрастает. [c.262]

Гидрогенизационные процессы осуществляют путем контакта нефтяной фракции с водородом в присутствии определенного катализатора и в соответствующих условиях, В процессе гидрогенизации углеводородов протекают следующие основные реакции гидрокрекинг алканов и циклопарафинов гидрирование непредельных и ароматических углеводородов гидродеалкилирование ароматических углеводородов гидроизомеризация всех классов углеводородов. Соединения, содержащие серу, азот, кислород, подвергаются, как правило, гидрогенолизу. [c.234]

Гидрокрекинг жидкого сырья над стационарными катализаторами стали широко применять лишь сравнительно недавно, хотя он и получил некоторое развитие в Германии уже в 20—30-е годы [6]. Основное значение в тот период имела жидкофазная гидрогенизация нефтяных остатков, смол, различных пеков, угольных паст. [c.271]

Сульфидные катализаторы гидрокрекинга (парофазная гидрогенизация), в которых избыточная сера создает повышенное количество дырок, могут активировать молекулы водорода таким образом, что на поверхности катализатора образуются протоны и появляются кислотные центры (рис. 49). [c.146]

В условиях деструктивной гидрогенизации парафиновые углеводороды могут подвергаться реакциям расщепления и изомеризации. Прп распаде парафинов в присутствии водорода и гидрирующего катализатора образуются нацело насыщенные продукты (гидрокрекинг) по уравнению [c.266]

В зависимости от свойств катализатора, режима, качества сырья и целевого продукта гидрогенизационные процессы значительно отличаются друг от друга. Применением этих процессов может быть решена важная проблема переработки сернистых и высокосернистых нефтей с получением высококачественных нефтепродуктов, серы или серной ислоты. Ряд гидрогенизационных процессов вошел в повседневную практику работы предприятий, другие осуществлены в промышленном масштабе лишь в последние годы, а некоторые еще не вышли из стадии лабораторных исследований, так как пока не вполне рентабельны. Направление и выбор конкретного процесса, как и подбор технологии, зависят от практической цели. Основной целью гидрирования (или гидроочи-стки) обычно является улучшение качества продукта без значительного изменения его углеводородного состава. Если требуется получать продукты с измененным углеводородным составом, то осуществляют процессы деструктивной гидрогенизации и гидрокрекинга.. [c.205]

При переработке углей с замкнутым по пастообразователю циклом выход жидких продуктов, выкипающих при температуре до 320 °С, составлял 55—61% (масс.) при расходе водорода до 6% (масс.). Эти продукты, содержавших 10—15% фенолов, 3—5% азотистых оснований и 30—50% ароматических углеводородов, затем подвергали двухступенчатой гидрогенизации в паровой фазе на стационарном слое катализаторов гидрокрекинга. Суммарный выход бензина с октановым числом 80—85 по моторному методу достигал 35% (масс.), а при одновременном получении бензина и дизельного топлива их суммарный выход составлял около 45% (масс.) в расчете ча исходный уголь водород получали газификацией угля или полукокса. [c.79]

В книге впервые в литературе обобщены результаты многочисленных исследований химии и механизма основных гидрогенизационных процессов, играющих важную роль в нефтепереработке и нефтехимии. Даны основные закономерности гидрирования органических соединений, рассмотрены механизм, кинетика и катализаторы процессов деструктивной гидрогенизации, гидрокрекинга, гпдроочпстки и деметилирования. [c.2]

При глубоких формах гидрокрекинга потребляется много водорода. Особенно велик был расход его в первых модификациях процесса гидрокрекинга, который осуществляли при высоких давлениях (200 ат и выше) в присутствии недостаточно селективнодействующих катализаторов. Чрезвычайно много водорода потреблялось в первых промышленных системах — при жидкофазной гидрогенизации (гидрокрекинг) нефтяных остатков и смол в связи с образованием больших количеств метана. [c.8]

Наиболее интенсивно промышленный процесс гидрокрекинга (деструктивной гидрогенизации) развивался в предвоенные и военные годы в Германии. В 1927— 1942 гг. были разработаны катализаторы гидрогенизации (главным образом на основе сульфида вольфрама) для гидрирования в паровой фазе продуктов переработки углей, смол и нефти. Катализатор № 5058 — сернистый вольфрам обладает высокой гидрирующей активностью № 6434 — сернистый вольфрам на активированной природной глине характеризуется повышенными расщепляющими свойствами № 8376 — сернистый ни-кельвольфрамовый на окиси алюминия отличается высокими гидрирующими функциями и малой расщепляющей активностью другой сернистый никельвольфрамо-вый катализатор — № 3076 — имеет весьма высокую гидрирующую активность при переработке сырья с большим содержанием ароматических углеводородов. Сульфидные катализаторы стабильны длительное время при давлении 250—300 ат, после снижения активности их заменяют. [c.77]

Следует отметить, что указанные катализаторы йе только обеспечивали относительно глубокое гидрирование сернистых и ненасыщенных соединений, но и способствовали довольно значительному, часто нежелательному, разложению углеводородов сырья (деструктивной гидрогенизации). Тем не менее гидроочистка газойлевых дистиллятов из сернистых нефтей на катализаторах деструктивной гидрогенизации (гидрокрекинга), в част ности на осерненном вольфрамникелевом катализаторе, была успешно осуществлена [14, 15]. [c.186]

Гидрогенизацию с целью облагораживания керосиновых дистиллятов применяли еще в 30-е годы [8—10]. Первые промышленные установки гидроочистки были введены в эксплуатацию в США в 1945 г. Для гидроочистки сернистых керосиновых дистиллятов использовали осерненный вольфрамникелевый катализатор и некоторые другие катализаторы, применяемые при деструктивной гидрогенизации — гидрокрекинге. Глубокое обессеривание (на 80—90%) и обессмоливание керосина достигалось при общем давлении 50—70 ат и температуре 400—420° С. Выход очищенного керосина составлял 100 объемн. % [50, 51]. [c.201]

Кадер с сотр. показали [30], что oS, механически смешанный с SiOz-AbOa, является более активным при гидрокрекинге кольцевидных ароматических структур, чем каждый отдельна взятый компонент. Это наблюдение указывает на бифункциональный механизм гидрокрекинга н на явления миграции реагентов или промежуточных веществ от одного каталитического компонента к другому. Обнаружено также замечательное влияние на процесс отношения Si/Al, причем высокие отношения дают более активные катализаторы. Сульфид кобальта oS представляется лучшим, чем NiS, WSa и M0S2, веществом для снижения образования углерода, возможно, вследствие его высокой гидрогенизационной активности. Все это подтверждает, что при создании катализаторов низкотемпературного гидрокрекинга потребуется оптимизация отношения функций гидрогенизации и крекинга. [c.204]

Вторым, после каталитического крекинга, процессом современ ной технологии глубокой переработки нефти, получившим широкое развитие в нефтеперерабатывающей промышленности в конце шестидесятых годов, является процесс деструктивной гидрогенизации — гидрокрекинг. В этом процессе в присутствии водорода соединения, содержащиеся в тех или иных фракциях нефти, подвергаются реакциям расщепления, гидрирования, изомеризации и др. Гидрокрекинг осуществляется при воздействии катализатора, температуры и давления водорода (в токе водородсодержащего газа). [c.89]

Парафиновые углеводороды. В дистиллятных и остаточных фракциях нефти содержатся парафиновые углеводороды как нормального, так и изостроения. Первые, обладая наиболее высоким индексом вязкости (около 200), непригодны для смазочных масел из-за высокой температуры застывания и удаляются в процессе депарафинизации. Изопарафиновые углеводороды имеют также очень высокий индекс вязкости (до 170) и обладают низкой температурой застывания, поэтому являются весьма желательными компонентами масел. Поэтому особое значение в гидрогенизаци-онных процессах производства масел имеет реакция изомеризации парафиновых углеводородов. В мягких условиях, характерных для процесса гидроочистки, эта реакция практически не протекает. Интенсивная изомеризация наблюдается в жестких условиях гидрообработки, характерных для процессов гидрокрекинга и гидроизомеризации, при применении катализаторов с высокой изомеризующей способностью. Поскольку для осуществления реакции требуется достаточно высокая температура (400 °С и выше), процесс неизбежно сопровождается расщеплением части парафиновых углеводородов с образованием легкокипящих продуктов. [c.300]

Гидрирующий катализатор должен быть селективным, т. е. он должен ускорять гидрирование би- и полициклических ароматических углеводородов, но быть умеренно активным по отношению к ценным моноциклическим ароматическим углеводородам. В продуктах гидрокрекинга содержание парафиновых углеводородов изостроения выше, чем должно быть по термодинамическому равновесию Это является следствием того, что расщеплению сырья предшествует его глубокая изомеризация на катализаторах гидрокрекинга. Новые катализаторы гидрокрекинга позволили уменьшить удельные капиталовложения при сооружении установок в среднем на 20%. Внесено много технологических и инженерных усовершенствований применяются большие реакторы диаметром до 4,5 м, улучшены их конструкции, удешевлена аппаратура за счет применения биметаллов, упрощены отделения дистилляции и выделения Единичные мощности установок выросли до 12,7 тыс. м в сутки, т. е. —4,5 млн. т в год Было разработано несколько модификаций гидрокрекинга, из которых наиболее распространенными стали процессы изомакс , разработанный фирмами UOP и hevron, и юникрекинг , разработанный фирмами Union Oil п Esso. Суммарная мощность установок гидрокрекинга в настоящее время быстро растет. Если в 1960 г. она составляла только 159 в сутки, то к началу 1970 г. — более 180 тыс. в сутки Очень быстро развиваются и другие процессы гидрогенизации. [c.12]

Деструктивная гидрогенизация мазута ромашкинской нефти на порошкообразных катализаторах. Лучшим катализатором является хромовый, снижающий содержание асфальтенов с 5,9 до 0,7% и полностью обессеривающий фракцию до 325 °С. Длительность пробега 50 ч Гидрокрекинг сырой аравийской нефти, содержащей 3,23% серы и 12,9% асфальтенов. Полнота удаления серы до 90%. Процесс улучшается при добавке разбавителя [c.63]

Итак, поскольку алюмосиликаты и цеолиты обладают кислотными участками структуры, их участие в ускорении ионных реакций понять легко. Однако явление взаимосвязи кислотности катализатора с его способностью ускорять ионные реакции в ходе процессов гидрогенизации много сложнее. Нужно принять во внимание, во-первых, что некоторые катализаторы, достаточно хорошо ускоряющие ионные реакции изомеризации и расщепления, не содержат в своем составе алюмосиликатов или цеолитов (например, WS2, МоЗа и др.). Во-вторых, как отмечалось уже на ранних ступенях разработки катализаторов гидрокрекинга активные катализаторы должны обладать не только кислотной, но и гидрирующей активностями, т. е. обе активности должны быть выше определенного критического уровня. Весьма активные алюмосиликаты, использованные в качестве носителей, давали недостаточно активные катализаторы гидрокрекинга (Р1 на А12О3 4- ЗЮз) при малых содержаниях платины с увеличением содержания платины их активность росла, но только до определенного предела. [c.125]

При гидрокрекинге парафиновых углеводородов в присутствии катализаторов кислотного типа образуется большое количество низкомолекулярных углеводородов изостроения количество разветвленных углеводородов обычно выше равновесного. Очевидно, что образующиеся в ходе процесса олефины разветвленного строения тотчас насыщаются и уже не могут изомеризоваться. Эта закономерность характерна и для парофазной гидрогенизации в присутствии катализаторов, ускоряющих ионные реакции. [c.307]

Роль гидрирующего агента не ограничивается одним ускорением реакций гидрирования. Он влияет также на интенсивность таких типично ионных реакций, как изомеризация и расщепление. Характерно, что не обнаружено корреляции между расщепляющей активностью и числом кислотных центров однако найдена зависимость скорости расщепления т площади, занимаемой металлом (см. рис. 24) Авторы пришли к выводу, что активны лишь кислотные центры катализатора, располагающиеся вблизи металлических кристаллитов, так как только эти центры не закоксовыва-ются в процессе работы. Таким образом, основная роль металлов в катализаторе гидрокрекинга состоит в том, чтобы сохранять кислотные центры активными путем гидрогенизации соединений — предшественников кокса. [c.320]

Особенно высокой селективностью характеризуются рениевые катализаторы, главным образом в реакдия-х гидрогенизации. Кроме того, они необычайно устовчивы к таким каталлтическим ядам, как сера, азот и фосфор. По активности рений превосходит вольфрам, молибден, кобальт и другие металлы и приближается к никелю и платине. Рениевые катализаторы находят применение в современных п )рцессах гидрокрекинга, риформинга, в процессах очистки твердых парафинов и в ряде других процессов. [c.235]

Большинство ведущих зарубежных фирм выпускают фигурные зерна катализаторов ра лнчных типоразмеров для таких процессов нефтепереработки, как гидрокрекинг, гидрообработка (гидрогенизация, паровой риформинг углеводородов, риформинг нефти и т.д.) [1]. Однако объемы производства и применения отечественных фигурных катализаторов очень малы. Увеличение площади контакта, как правило, достигается за счет применения мелкозернистых катализаторов. Применение мелкозернистых катализаторов в процесса с большиили объемными скоростями потока сырья (более 100 час ) и соотношении разбавителя равном 1 20 моль/ моль, например в процессе дегидрирования, не представляется возможным из-за высокого гидравлического сопротивления катализаторного слоя. [c.262]

Диапазон температур и давлений, применяемых при гидрогенизации топлива, составляет 380—550"С и 20—70 МПа. Катализаторами служат контактные массы на основе вольфрама, молибдена, железа, хрома и других металлов с различными активаторами. Для получения наибольшего выхода жидкого моторного топлива гидрогенизацию ведут двухстадийно. Первую стадию проводят при 380—400°С, подавая в реактор высокого давления водород и пульпу исходного топлива с катализаторами, распределенными в жидком продукте гидрирования. В результате жидкофазного гидрирования получают широкую фракцию среднего масла , которую после удаления фенолов снова гидрируют уже в паровой фазе (вторая стадия) в реакторе с потоком взвеси катализатора (см. ч. I, рис. 115) при 400—550°С и 30—60 МПа. Конечными продуктами гидрогенизации и последуюших операций гидроочистки, гидрокрекинга и каталитического риформипга (см. с. 69) служат искусственные бензин, котельное и дизельное топливо, а также газ, содержащий легкие предельные углеводороды газообразные продукты путем конверсии могут быть переработаны на водород, выход которого достаточен, чтобы обеспечить все предыдущие стадии производства. [c.54]

Катализаторы гидрокрекинга и гидроочистки. Процесс гидроочистки применяется для улучшения качества нефтяных дистиллятов путем их обработки водородом в присутствии катализатора. При этом они освобождаются от соединений серы, азота и кислорода, происходит гидрогенизация олефинов. диолефиновых и ароматических углеводородов. Гидроочистке подвергаются бензин, лигроин, топливо для реактивных двигателей, керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, сланцевые масла, угольные смолы, продукты, полученные из горючих сланцев и т. д. [46]. Используются алюмо-кобальт-молибденовый, алюмо-никель-молнбденовый или алюмо-никель-вольфрамовый катализаторы. Перед применением в процессе катализаторы обычно насыщают серой. Процесс гидроочистки проводят при температуре 300—400 °С, давлении 3—4 МПа, объемной скорости подачи сырья 1—5 ч"- и циркуляции водорода до 10 моль на 1 моль углеводорода. Во избежание повышенного коксоотложения на катализаторе сырье, поступающее на гидроочистку, необходимо предохранять от окисления. Катализаторы очень устойчивы к отравлению. Потерявший активность катализатор содержит сульфиды металлов и углистые отложения. Регенерацию проводят при температуре 300—400 °С паровоздушной смесью с начальной концентрацией кислорода 0,5—1% (об.). [c.405]

Изложенные авторами материалы, посвященные гид-рогенизационным процессам, обработаны с теоретических позиций современной органической химии, химической технологии, прикладной макрокинетики и химической термодинамики. В предлагаемой монографии рассмотрены химическая термодинамика и превращение углеводородов при гидрогенизационной переработке нефтяного сырья. Описаны катализаторы и способы их производства, получение водорода, технологические основы ведения гидрогенизационных процессов и, наконец, наиболее важные их варианты гидроочистка, гидрокрекинг, гидродеалкилирование, гидрирование и гидроизомеризация. Специальная глава посвящена перспективам дальнейшего промышленного применения гидрогенизации в нефтепереработке. [c.5]

В первых промышленных модификациях гидрокрекинга, освоенных к началу второй мировой войны, высокоактивные катализаторы применяли только при парофазной переработке жидких продуктов, получаемых на первой ступени многостадийной гидрогенизации топлив. При этом на первой (жидкофазной) ступени процесса обычно использовали малоактивные дешевые катализаторы для гидрирования ненасыщенных продуктов расщепления первичного сырья, образовывавшихся, как правило, в объеме , гомогенно, по цепному механизму. Такой механизм возможен и в некоторых новейших модификациям гидрокрекинга. [c.52]

При переработке остатков методом гидрокрекинга используется либо катализатор типа алюмо-кобальт-молибдено во го (процесс ИНХС АН СССР зарубежный процесс гидроойл), либо катализаторы, применявшиеся на старых установках деструктивной гидрогенизации (процесс Варга). Основная трудность гидрокрекинга остаточного сырья — высокое содержание в нем асфальтенов, серы, азота и металлов, которые быстро дезактивируют катализатор. Для раз()ешения этой трудности в процессе, разработанном в Институте нефтехимического синтеза АН СССР, и в процессе гидроойл используется кипящий слой катализатора, что позволяет непрерывно обновлять состав последнего. В процессе Варга использована старая двухступенчатая схема деструктивной гидрогенизации, в которой предварительное облагораживание сырья достигается на дешевом, содержащем железо катализаторе, не подвергающемся регенерации. [c.275]

Гидрокрекинг на циркулирующем катализаторе [16, 177]. Гидрокрекинг при высоком давлении дорог, поэтому были сделаны попытки осуществить процесс при меньших давлениях. В частности, интересен процесс [16], разработанный в ИНХС АН СССР в 1955 г. под названием деструктивная гидрогенизация . Принципиальная схема установки гидрокрекинга этой системы показана на рис. 86. Гидрокрекинг под невысоким давлением в движущемся или кипящем слое циркулирующего катализатора возможен благодаря поддержанию его активдости путем непрерывной окислительной регенерации. В связи с непрерывной циркуляцией в системе в этом процессе должны применяться шариковые или микросферические катализаторы (технология их получения также разработана в ИНХС АН СССР), обладающие высокой устойчивостью к износу и растрескиванию. [c.279]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология