Контроль потока паров

А. Контроль потока паров [c.134]

Наличие спиртов или кислот в потоках может привести к серьезной коррозии ТА. Для проверки кислотности среды используется рН-метр. На показатели работы ТА влияет также присутствующий в потоке водород, поскольку его теплопроводность и удельная теплоемкость существенно отличаются от таковых для других газов. Содержание водорода можно контролировать по газовому хроматографу. Для контроля потерь паров углеводородов можно использовать индикатор утечки. [c.119]

Регенерация с паром и воздухом начинается таким же способом, как и одним паром. Небольшой поток воздуха смешивается с потоком пара, образуя смесь, содержащую около 1 объемн. % воздуха, что контролируется по содержанию СОг в газе на выходе. Если режим окажется стабильным, то поток воздуха может быть увеличен. За поведением труб тщательно наблюдают, отмечая любые признаки их перегрева. Визуальный контроль дает обычно более удовлетворительные результаты, чем контроль по приборам, с помощью которых нельзя определить местный перегрев. [c.210]

Хроматографический контроль потоков хлорсодержащих смесей веществ и хлорорганических соединений в значительной степени затруднен вследствие их агрессивности. Наибольшие трудности возникают при анализе таких смесей с помощью высокочувствительных промышленных хроматографов с ионизационно-пламенными детекторами. В данном случае в ячейке детектора образуются пары соляной кислоты, имеющей прп рабочих условиях детектора (при температуре 100° С и [c.305]

Таким образом, определение качества отдельных потоков пара и воды в работающем оборудовании, качества и количества реагентов, вводимых в контуры установки, химического состава отложений, образовавшихся в аппаратуре, служит разрешению второй основной задачи организации химического контроля — выявлению различных неполадок и дефектов водного режима. [c.253]

Для понимания и контроля механизмов взаимодействия остаточных газов с процессами роста тонких пленок часто необходимо знать не только общее давление, но и состав атмосферы остаточных газов в системе. Сведения о парциальных давлениях отдельных газов важны также и для распознавания вклада процесса обратного потока паров из насоса, для идентификации источников выделения газа, для выяснения влияния того или иного газа на свойства пленок и для оценки эффективности таких процедур, как прогрев или очистка подложки в тлеющем разряде. [c.331]

Для решения системы уравнений математического описания используется итерационный метод поочередного уточнения концентраций и величин потоков пара и жидкости. На каждой итерации температурный профиль по ступеням разделения предполагается неизменным, зависящим от концентрации компонентов, рассчитанной на предыдущей итерации. При таком предположении система уравнений (Х.41) оказывается линейной. Контроль окончания итераций осуществляется проверкой условий [c.329]

Корпус аппаратов защищен изнутри жаростойким торкретбетон-ным покрытием толщиной 150 мм, обеспечивающим температуру наружной стенки аппарата не выше 150 °С. Конструкция аппарата определяет радиальное направление движения потока паро-газовой смеси. Так как катализатор в процессе работы может оседать , верхние части внутреннего стакана и центральной тру,бы не перфорированы, чтобы исключить возможность прохождения паро-газовой смеси кратчайшим путем, по незаполненному катализатором пространству. Под катализатором и над ним насыпаны фарфоровые шарики для защиты катализатора от выдувания и уноса. Для контроля за температурой в зоне катализатора в реакторе установлены шесть термопар. Температура наружной стенки корпусов реакторов контролируется поверхностными термопарами. [c.213]

При отсутствии контроля за количеством орошения и тепла (т. е. при регулировании только по температурам) колонна может быть выведена из рабочего режима самой системой регулирования, т. е. колонна перегрузится внутренними потоками пара и жидкости, что резко снизит четкость ректификации и ухудшит качество как верхнего, так и нижнего продукта. [c.376]

В случае использования газового крана-дозатора наиболее ответственным моментом анализа СНГ является испарение жидких углеводородов перед тем, как они дозируются краном в термостат. Для испарения жидкостей всегда требуется теплота испарения, которая отбирается от окружающих металлических частей, что ведет к понижению их температуры. Поэто.му недостаточно обеспечить течение жидких углеводородов вниз по открытой трубе. Оно сопровождается фракционированием и контроль потока затрудняется. Для того чтобы преодолеть осложнения, связанные с теплотой испарения, используют стандартные регуляторы. снабженные теплообменниками в виде намотанных на них змеевиков, по которым проходит пар. Однако существует мнение, что это решение не является полным. В США и Японии выпускаются специальные регуляторы, снабженные нагреваемыми паром блоками. Они совершеннее, но не учитывают проблему контроля фактической подачи за счет подтекания полностью испаренной п подаваемой в трубку малого диаметра жидкости. Фракционирование обычно происходит даже в тех случаях, когда скорость отбора не превышает допустимую. Из-за значительных отклонений условий окружающей среды такие регуляторы плохо подходят для работы на заводах они более пригодны для точных лабораторных анализов. Обычно погрешности, связанные с фракционированием. приводят к цикличности показаний в случае гистограмм или к имитации непрерывной выходной кривой. Причины очевидны, однако многие, по-видимому, полностью игнорируют простые принципы и правильные условия испарения жидких образцов многокомпонентных смесей, имеющих широкий диапазон температуры кипения. Для правильного испарения жидкости надо позволить ей расшириться в камере прежде, чем она будет подана дальше в линию отбора образца. Хотя это приводит к увеличению внутреннего объема дозирующего оборудования, что нежелательно, но дает гарантию того, что жидкость полностью перейдет Б паровую фазу. [c.126]

Первый вариант весовой контроль адсорбции паров твердым телом из потока газа-носителя был осуществлен Фрике с сотрудниками [1], Дэвисом [2] и Рубинштейном с Афанасьевым [3]. [c.183]

Регулирование работы трубчатых установок по температурному режиму, давлению, уровню в колоннах, количествам подаваемых орошения, пара и воды должно быть увязано с заводскими нормами качеств нефтепродуктов, получаемых при перегонке нефти. На установке фракционный состав нефтепродуктов регулируется изменением количества орошения и расхода водяного пара. Увеличение количества орошения и сокращение расхода водяного пара облегчает фракционный состав продуктов и наоборот. Контроль за качеством нефтепродуктов осуществляется при помощи анализаторов качества на потоке, а также периодически в цеховой лаборатории. [c.339]

Рассмотрим любую пару областей б и е, полученную с помощью одного из подходов, изложенных в этой главе. Выше уже указывалось, что возмущения, не превышающие б-границы на входе в реактор, должны на выходе из него находиться внутри заранее определенных е-областей. Если у инженера имеется возможность управления системой, то очевидно, что можно использовать простой и непосредственный контроль либо с целью предварительного подогрева или предварительного охлаждения подаваемой в реактор смеси, либо с целью смешения этой смеси с дополнительным потоком так, чтобы компенсировать последствия возмущений на выходе, которые могли бы нарушить границы б-области. В тех случаях, когда такое направленное регулирование переменных состояния не приводит к успеху, может быть применена система управления с упреждающим воздействием. [c.217]

При газохроматографическом методе анализа жидкие СНГ испаряются в потоке инертного газа и проходят через разделительную газожидкостную колонку, в которой поддерживается заданная температура. Пары СНГ сепарируются на составные углеводородные компоненты, которые определяются в потоке газа по теплопроводности с помощью датчика ионизации пламени или датчика, использующего чистые углеводороды для контроля относительного времени удерживания. В ходе анализа снимается хроматограмма, состоящая из целого ряда пиков . Каждый из них соответствует определенному чистому углеводороду, содержание которого пропорционально площади, ограничиваемой контурами пика . [c.84]

Контроль и регулирование на описанных полимеризационных установках сводятся к следующему. Поступление сырья в реакторы контролируется записывающим регулятором потока. Указатель температуры на входе сырья в реактор служит для контроля работы сырьевых теплообменников. Паровая вода циркулирует вокруг катализаторных трубок в реакторах по принципу термосифона. Теплота полимеризации отводится путем испарения части воды. Температура катализатора регулируется давлением в парообразователе (паросборнике). Записывающий регулятор давления в парообразователе регулирует количество сырья, которое пропускается по обходной линии первого теплообменника. Этот поток сырья забирает больше тепла в последнем теплообменнике, конденсируя больше пара и уменьшая давление и температуру паровой системы. Температура катализатора понижается соответственно падению температуры воды. [c.274]

Весовой статический метод (двухтемпературный вариант). Экспериментальные установки, используемые для весового метода, очень разнообразны основой любой из них служат точные аналитические весы, при помощи которых производится непрерывное взвешивание вещества, переходящего в пар (см. работу 2). Интерес представляет модифицированный вариант весового метода, позволяющий одновременно фиксировать температуру, давление н состав конденсированной фазы, т. е. осуществлять построение Р—Т—х- диаграмм. Схема установки представлена на рис. 22, а. В двухтемпературную печь 4 с двумя изотермическими зонами и t2 помещают вакуумиро-ванную и запаянную ампулу 3 таким образом, чтобы навеска летучего компонента 9 находилась в холодной зоне, а навеска нелетучего компонента II — в горячей . Место отпайки 10 находится в центральной части ампулы. К ампуле приварены кварцевые штоки 7, один из которых опирается на призму/, а другой при помощи подвеса 6 присоединяется к левому плечу коромысла аналитических весов 5. Для устранения конвекционных потоков и создания изотермических зон торцы печи закрываются жаростойкими пробками 2 с отверстиями для штоков. Контроль температуры в зонах осуществляется при помощи термопар 5. Температура необходима для создания требуемого давления пара летучего компонента, регулированием температуры 2 определяют точку трехфазного равновесия (рис. 22, б). Количество прореагировавшего с расплавом летучего вещества вычисляют по формуле, учитывающей момент сил, действующих в системе (рис. 22, в) [c.41]

Опыты по исследованию эффективности пар дифференциальной аэрации проводятся при непрерывной подаче в ячейку газов кислорода и азота или только одного азота. Газы поступают из баллонов через редуктор в буферную емкость (стеклянную бутыль на 20 л), реометр для контроля скорости потока и систему поглотителей. Для очистки кислорода применяются растворы едкого бария и концентрированная сбр-ная кислота. Азот очищается раствором пирогаллола. [c.266]

Для автоматического контроля и регулирования качества сырья и продуктов целесообразно устанавливать на потоках следующие анализаторы состава и свойств нефтепродуктов на потоке сырья — вискозиметр (для контроля) на потоках раствора рафината, уходящего сверху экстракционной колонны, — вискозиметр, рефрактометр и колориметр (для контроля) на потоках асфальта и деасфальтизата — анализатор для автоматического регулирования температуры вспышки. При помощи электронной информационно-вычислительной машины (ИВМ) можно автоматизировать учетно-расчетные операции на установке по составлению материального баланса определению потерь, общего и удельного расходов реагентов, топлива, электроэнергии, пара и воды определению выхода продуктов и расчету других технико-экономических показателей, включая себестоимость продукции. Для этого необходимо на потоках сырья, пропана, топлива, воды на установку, асфальта и деасфальтизата установить объемные счетчики повышенной точности ( 0,1—0,2%) и датчики плотности с электрическим выходом на ИВМ. [c.317]

Под кожухом имеются поперечные перегородки, и охлаждающий теплоноситель протекает в противоположном потоку пара направлепии. Если должна контролироваться температура конденсата, то противоток нозволит обеспечить лучший контроль за переохлаждением, по, возможно, при большем расходе охлаждающего теплоиосителя. [c.56]

Контроль за этой операцией производится посредством измерения pH устройством 12 по методу, описанному в патенте США 2781244. Затем раствор из извест-кователя 3 по трубе 5 подают в верхнюю часть дистилляционной колонны 2, где происходит разложение хлористого аммония и захват газов потоком пара, [c.46]

Из экспериментальных данных имеются лишь качественные наблюдения 3, Дьюлаи [58] для КаС1, которые, однако, самим автором не были истолкованы как эффект поверхностной подвижности. Кристалл КаС1 помещался на петлю из платиновой проволоки, которая могла нагреваться током. Наблюдению подлежал рост кристалликов на холодных участках блока за счет его нагретых мест. По мнению автора, перенос вещества происходил через пар. Повторение эксперимента К. Нейманом [54] в условиях внимательного контроля потоков воздуха и взятия [c.61]

Автоматический хроматографический контроль при работе фурфурольного абсорбера был использован также для поддержания желаемо концентрации основных примесей в нижнем продукте, что достигалось регулировкой потока пара в кипятильнике. Измеряли суммар ую концентрацию бутана-1 и изобутилена на 26-й тарелке в стотарелочном абсорбере. [c.296]

Большинство металлов и согласованно испаряемых соединений имеют малые равновесные давления при обычных температурах подложки Г. Следовательно, величина Рг во много раз больше равновесного давления р (T a). Известно, что если пар сильно пересыщен по отношению к темпе ратуре подложки, то конденсация происходит обычно с = 1. Тогда состав пленки сплава или металлокерамической пленки определяется давлением рг-компонентов соединения на подложке. Контроль состава пленки можно осуществлять тогда по непосредственному измерению плотности частиц в потоке пара с помощью ионизационного метода [23 , 240, 245],, резонанса на кристалле кварца [238, 250], электромагнитного микробаланса [253] или методов, чувствительных к передаче импульса от соударяющейся частицы [243, 244]. Два контролирующих датчика располагают таким образом, чтобы каждый регистрировал поток пара только от одного из испарителей. Для получения необходимой скорости конденсации вруч ную подбирают температуры испарителей или же для автоматической подстройки на желаемом уровне используют электрический сигнал от датчика. Система обратной связи в соединении с ионизационным датчиком поэ воляет контролировать состав пленок с точностью в пределах 1...2% [240, 245]. [c.117]

Испарение методом вспышки (дискретное испарение). Метод вспышки используется для осаждения пленок, составлющие которых имеют разные давления паров. В отличие от метода двух испарителей здесь не требуется контроля плотности паров или температуры испарителей. Действенный контроль состава пленки достигается полным испарением малых количеств составляющих в заданном соотношении. При этом используется один испаритель, температура которого достаточно высока, чтобы происходило испарение наименее летучего вещества. Хотя фракционирование и происходит во время испарения каждой порции вещества, однако количество вещества в порции настолько мало, что неоднородность в пленке может наблюдаться лишь в пределах нескольких моноатомных слоев. Эти потенциальные неоднородности уменьшаются за счет того, что подача вещества в испаритель происходит непрерывно. В результате таких одновременных дискретных испарений поток пара имеет однородный состав, который совпадает с составом исходного вещества. Таким образом достигается очень точный контроль состава пленки. По данным Юнга и лерв-тейджа [254] пленки N1 — Ре— Сг, полученные методом вспыкши, имеют меньшие изменения в составе, чем пленки, полученные ионным распылением. [c.125]

При использовании ионизационных датчиков трудной проблемой является вклад ионизации молекул остаточного газа в общий ионный ток. Это можно показать на данных Перкинса, датчик которого имел линейную характеристику для остаточных газов с ионным током 0,04 мкА при р = = 10 мм рт. ст. [285]. Испарение SiO со скоростью 20 А с вызывает ток 0,32 мкА. Таким образом, даже при благоприятных условиях вклад остаточных газов в ионный ток составляет 11%. Одним из решений этой проблемы является модуляция входящего в датчик потока пара с помощью дискового или вибрирующего прерывателей. При этом возникающий переменный ток может быть выделен из постоянного тока, связанного с остаточными газами. Другим решением является использование второго, идентичного датчика, который экранирован от потока пара, но экспонирован для остаточного газа. Выходной сигнал этого датчика может быть использован для компенсации тока от остаточных газов. Примеры обоих способов приведены в табл. 16. В датчике Дюфуа и Зега [282] для целей компенсации используется двойная структура сетки и коллектора вместе с методом модуляции потока. Для успешной работы ионизационного датчика существенны и некоторые другие предосторожности. Так, при испарении диэлектриков необходимо исключить осаждение вещества на сетку и коллектор. В конструкции Перкинса оба эти элемента изготовлены из проволоки и для предотвращения конденсации нагреваются током. В датчиках с постоянным током в качестве материала ножки, на которой монтируется датчик, необходимо выбирать диэлектрик с высоким сопротивлением ( > 10 Ом) для обеспечения пренебрежимо малого тока утечки между коллектором и сеткой по сравнению с ионным током. Однако токовый нагрев всех трех нитей повышает темаературу и, следовательно, понижает сопротивление изоляции ножки из окиси алюминия. Для исключения этого эффекта используется водяное охлаждение держателя ножки. Кроме того, общим требованием для всех типов датчиков является экранирование элементов датчика от нежелательного осаждения каких-либо веществ, в частности, от осаждения пленки металла на поверхность ножки. И наконец, для уменьшения нежелательных эффектов, связанных с обезгаживанием и фоном остаточных газов, желательно проводить обезгажйвание датчика при температурах порядка 300° С. Поскольку выходные токи датчика являются очень малыми (обычно несколько десятых микроампер или менее), то для целей записи или запуска систем контроля их необходимо усиливать. Типы выходных регистрирующих приборов приведены в последнем столбце таблицы 16. Для знакомства с конкретными электронными схемами используемых устройств читатель может обратиться к оригинальным публикациям. Следует от.метить, что для непосредственного отсчета толщины осажденной пленки в конструкциях Шварца [280] и Бруиелла с сотрудниками [286] используется электронный интегратор. С его помощью можно контролировать толщину п.тенки в пределах Ю А. Использование датчика Перкинса позволяет производить контроль толщины в пределах 2—5% [285]. [c.138]

Пар поступал в систему отбора самотеком и конденсировался в пробирке, помещаемой в стакан со льдом. Г-образиая конструкция трубки Пито позволяла свести к мини.муму нарушения гидродинамики потока в точке отбора пара, а конструкция узла ввода этой трубки.исключала конденсацию пара на трубке и возможность попадания на нее пленки жидкости, что обеспечивало хорошую воспроизводимость результатов. Во время опытов проводился непрерывный контроль температуры пара на входе в колонну, жидкости, пвдаваемой на орошение, и жидкости, возвращаемой в куб. [c.67]

Другим способом прямого контроля за скоростью удаления влаги является наблюдение за турбинкой (вертушкой), которую вращает поток пара, испаряющегося из высушиваемого материала. Скорость вращения тур-бинки прямо пропорциональна величине потока. Такой способ контроля применен в сублимационных установках фирмы Юзифруа (Франция). Схема турбинки приведена на рис. 127. Подольский и Декабрун применили этот способ при высушивании плазмы крови. Предложен специальный электронный прибор, в котором вращающаяся турбинка связана электронной схемой с системой управления процессом сушки. Эксперимен- [c.209]

Существенно реконструировали трубчатые печи в печи атмосферной части дополнительно экранировали перевальные стенки — на каждой стене смонтировали по 10 труб, в пространстве от перевальных стен до свода установили два ряда труб по 5 шт., а в части свода между потолочными экранами — шесть труб. Для снижения сопротивления змеевика продукт прокачивается через радиантную часть печи в четыре потока. В печи вакуумной части установки взамен пароперегревателя установили 20 нагревательных труб. Схема печи вакуумной части также четырехпоточная два потока предназначены для нагрева отбензиненной нефти и два для мазута вакуумной части. Значительно улучшена система откачки получаемых на установке продуктов, в основном путем увеличения диаметра трубопроводов. Осуществлена переобвязка холодильников дизельного топлива и керосина с целью обеспечения их параллельной работы. Для контроля и четкого регулирования технологического режима на установках АВТ установлены дополнительные расходомеры. На линии подачи в ректификационные колонны пара и орошения стабилизировано давление пара. В настоящее время мощность действующих на заводе установок АВТ на 507о превышает проектную. [c.128]

Очень скудны сведения о составе и количестве органических паров, выделяющихся при сливе битума, что о бъяоняется отсутствием приемлемых методик для их отбора и анализа. Например, методика, предложенная в работе [271], может дать -лищь приблизительные сведения, поскольку для контроля проскока загрязнений через слой адсорбента (силикагеля) используют индикаторные трубки газоанализатора УГ-2, а они рассчитаны на определение углеводородов из фракций, которые не. тяжелее керосин01вых. Кроме того, не исключена конденсация тяжелых углеводородов и выпадение их из потока воздуха в линии, соединяющей адсорбент и индикатор. [c.170]

Одним из основных параметров пиролизной печи, по которому ведется оперативное управление режимом, является содержание этилена, пропилена и бутадиеновой фракции в пирогазе контроль осуществляется автоматическим хроматографом на потоке 23, 24. Однако применение автоматических хроматографов на промышленных пиролизных печах осложнено вследствие высокой температуры пирогаза на выходе (700— 850°С) и интенсивного загрязнения пробоотборного устройства частицами кокса, смолистыми вегдествами и парами воды. [c.126]

Цель большинства процессов переработки природных газов — извлечение определенных компонентов из газовых потоков. Любой процесс переработки осуществляется при постоянном контроле давления, температуры и соотношения между паровой и жидкой углеводородными фазами. При проектировании установок переработки газа или составлении спецификаций необходимо учитывать условия начала кипения и температуру конденсации продуктов, а такж поведение системы пар—жидкость в любой точке внутри фазовой оболочки. Расчеты обычно основываются на допущении равновесного состояния между фазами, т. е. такого состояния, при котором состав жидкости и пара, находящихся в контакте между собой, с течением времени не изменяется. В тех случаях, когда время контакта фаз недостаточно для установления равновесия, применяются различного рода коэффициенты, которые учитывают зависимость процесса от времени. Понятие равновесия не применимо для статических систем, так как скорости испарения и конденсации молекул в таких системах одинаковы и состав фаз практически не изменяется. [c.43]

На рис. 204 показана схема контроля работы колонны с применением системы обратной связи. Здесь анализируются пробы жидкости из конденсатора паров продукта верха колопны с целью контроля скорости потока продукта низа колонны. Недостаток этой системы заключается в ее инерционлюсти. [c.318]

В отличие от высокотемпературного парового риформинга реакция (3) протекает при 450—500°С. Для ее инициирования при такой низкой температуре требуются высокоактивные катализаторы. Они выходят из строя не только в результате отравления загрязняющими примесями сырьевого потока, но и при чрезмерно высоких температурах или концентрациях пара, поскольку 1ИХ функцио1нирование часто определяется конкретной кристаллической структурой. В этих условиях необходим очень точный контроль технологического процесса. [c.93]

На установках с пылевидным катализатором перекоксовывание отдельных частиц происходит вследствие разной продолжительности их пребывания в реакторе и регенераторе. В аппаратах с кипящим слоем этот недостаток устраняется их секционированием. На установках с кипящим слоем наибольшее количество кокса накапливается на частицах, которые из реактора выносятся в колонну с парами продуктов. В колонне они пропитываются наиболее тяжелыми фракциями и возвращаются с потоком тяжелого газойля и сырья в реактор, где за счет этих адсорбированных углеводородов на них откладывается дополнительное количество кокса. Такие частицы в наибольшей степени подвержены спеканию и разрушению в процессе регенерации. Предотвратить это ухудшение катализатора можно, по-видимому, путем тщательного контроля за системой сепарации продуктов реакции от катализатора и ее усовершенствования. [c.91]

Энергетические затраты составляют значительную величину в себестоимости продукции. Их доля в затратах на обработку (без стоимости сырья) колеблется по процессам в пределах 30—50%- Поэтому в отрасли ведется постоянная работа по снижению энергозатрат на базе технического перевооружения предприятий внедряются новые энергосберегающие технологические процессы, высокопроизводительные и комбинированные установки, современные вторичные процессы производства нефтепродуктов и нефтехимических продуктов, АСУТП, новое энергоэкономное оборудование, приборы регулирования, учета и контроля. Кроме того, проводят мероприятия по более широкому использованию вторичных энергоресурсов (потенциал энергии горячих потоков используют лишь на 45—50%) сбору и возврату конденсата, так как цена на пар снижается в зависимости от количества возвращаемого конденсата, его параметров и степени чистоты выравниванию нагрузки, для чего периодически проверяют необходимость увеличения мощности, отключают и опечатывают избыточную мощность, заменяют не- [c.108]

Процесс окисления сырья кислородом воздуха начинается в смесителе 8 в пенной системе и протекает в змеевике трубчатого реактора. Для съема тепла реакции окисления в межтрубное пространство змеевикового реактора вентилятором подается воздух (на схеме не показано). Продукты реакции из реактора 31 поступают в испаритель 4, где происходит разделение жидкой и газообразной фаз. Отработанный воздух, газообразные продукты окисления и пары нефтепродуктов направляются через воздушный холодильник 5 в сепаратор 6 (полый цилиндр диаметром 3,6 м, высотой 10 м). Отработанный воздух, газообразные продукты окисления и несконденсированная часть паров воды и нефтепродуктов отводится сверху сепаратора 6 в топку 7 дожига газов окисления для предотвращения отравления атмосферы газообразными продуктами окисления. Сконденсиро-1 ванная часть паров нефтепродуктов (отгон, или так на- зываемый черный соляр) собирается в нижней части сепаратора 6, откуда насосом откачивается через холодильник в емкости для хранения топлива. Отгон используется в смеси с мазутом в качестве жидкого топлива и для прокачки импульсных линий первичных датчиков расхода и давления приборов контроля и автоматизации на потоках сырья — гудрона и готового продукта — битума. [c.196]

Предусмотрено также регулирование количества подаваемого разжижителя (экстракта и др.) и поверк-ностно-активной добавки в зависимости от количества подаваемого в смеситель окисленного битума. Для непрерывного контроля параметров технологического режима процесса предусмотрены регистрирующие и показывающие приборы. К этим параметрам относятся температура по потоку, включая буферную емкость и емкости готовых продуктов давление в реакторе и испарителе расход и давление пара, жидкого и газообразного топлива, поступающих на установку. [c.327]

В связи с высокой вязкостью сырья и продуктов битумной установки осуществляется тщательный обогрев водяным паром импульсных линий и датчиков и предусматривается возможность прокачки линий масляной фракцией и " Продувки инертным газом пьезометрических измерителей уровня. Датчики для измерения и регулирования устанавливают в обогреваемых шкафах по месту измерения. В качестве разделительной жидкости в приборах предусматривается 50%-ный раствор этилен-гликоля в воде. Вторичные приборы — показывающие, регистрирующие и регулирующие монтируют на щите приборов контроля и автоматики в операторном помещении. Для удобства эксплуатации приборы располагают на щите по технологическому потоку. Вспомогательное оборудование — преобразователи, пневмосиг-нальные устройства и блоки дистанционного регулирования сосредоточены на щитах вспомогательного оборудования за щитом оператора. Здесь же расположены щиты питания и релейный шкаф сигнализации. [c.328]

Целесообразно контролировать такие показатели состава и физико-химических свойств сырья, продуктов и полуфабрикатов, которые можно изменять, воздей ствуя каким-либо образом на процесс (вводом тепла, подачей пара, воды, изменением температуры, расхода потоков и др.). Показатели качества для автоматического контроля подбирают в результате проведения экспериментальных и исследовательских работ [74]. [c.332]