Процессы пленкообразования и свойства покрытий

Между масляными и эмульсионными красками имеются значительные различия в отношении состава, способов получения, процессов пленкообразования, свойств пленок. Водоэмульсионные краски не имеют запаха, легко наносятся на поверхность (кистью, валиком, пульверизатором), быстро высыхают. При испарении части воды происходит раз-рушение эмульсии, после чего оставшаяся вода испаряется очень быстро, в результате образуется высохшая пленка краски. Такой процесс пленкообразования исключает необходимость последующей полимеризации или окисления. Матовые эмульсионные краски для внутренних работ высыхают в течение 20—30 мин, для наружных покрытий обычно требуется менее 2 ч, а во многих случаях достаточно даже 30 мин. Быстрое высыхание позволяет нанести 2 слоя краски в 1 день, а также уменьшает опасность повреждения покрытий, например, неожиданными дождями, выпадающими спустя несколько часов после окраски. Эмуль- [c.427]

Пространственные полимеры не используются в качестве пленкообразователей, одиако их часто стремятся получить в процессе пленкообразования это значительно улучшает свойства покрытий. Известны случаи применения пространственных полимеров в виде водных и органодисперсий. [c.183]

Для покрытий используют вещества в виде гранул,- порошков и пудры. Независимо от метода нанесения слоя покровного материала, формирование покрытия чаще. всего происходит в результате термического воздействия. При этом материал покрытия расплавляется и взаимодействует с поверхностью субстрата. Основные закономерности смачивания расплавами полимеров твердой поверхности изложены в работах [2,3], а экспериментальная оценка процесса пленкообразования из расплавленных порошков полимеров выполнена в работах [1, 4]. Следует, однако, отметить, что специфика приемов контактирования дисперсных материалов с поверхностью металла и особенности теплового воздействия приводят к существенному различию в процессах пленкообразования и, как следствие, к различным свойствам формируемых покрытий. [c.129]

Таким образом, температурно-временные параметры процесса пленкообразования совместно с регулируемым охлаждением изделий с покрытием позволяют существенным образом влиять на свойства формируемых покрытий. [c.159]

Породы древесины различаются также по твердости и плотности. Наиболее мягкие и рыхлые породы необходимо предварительно уплотнить путем нанесения подготовительных слоев (грунтовок, шпатлевок), чтобы исключить возможность повреждения покрытия и его выкрашивание. И, наконец, древесина разнородна по своему химическому составу и может содержать различные примеси, затрудняющие процесс пленкообразования или ухудшающие Свойства покрытия. Например, примеси фенольных соединений замедляют отверждение ненасыщенных полиэфирных лаков высокое -содержание смол в древесине хвойных пород ухудшает адгезию покрытий. [c.114]

При использовании винильных полимеров в лакокрасочной промышленности, если сам процесс пленкообразования не связан с появлением пространственных структур, никакой деструкции или других превращений полимерных молекул не наблюдается. В процессе горячей сушки покрытий, а также в присутствии пигментов и других добавок могут, однако, происходить существенные изменения свойств материалов. [c.30]

В книге рассмотрены основные типы процессов пленкообразования, виды и свойства ис.ходных материалов, важнейшие свойства и дефекты лакокрасочных материалов и покрытий, методы подготовки поверхности, окраски и сушки покрытий, а также использование ультрафиолетовой и инфракрасной спектроскопии и газовой хроматографии для исследования исходных и лакокрасочных материалов. [c.7]

Существенные различия в структуре различных слоев покрытий, а также зависимость структуры от толщины пленки являются, вероятно, одной из основных причин значительного влияния толщины покрытий на внутренние напряжения и другие свойства Толщина пленки оказывает существенное влияние на процесс пленкообразования и внутренние напряжения при формировании покрытий из других классов пленкообразующих. В [151] показано, что внутренние напряжения в латексных покрытиях и скорость их нарастания и /релаксации зависят от толщины пленки. При нанесении на сформированную латексную пленку покрытия из стеклообразного полимера, например из эпоксидной или полиэфирной смолы, поливинилхлорида, полиэтилена и других полимеров, критические внутренние напряжения, вызывающие самопроизвольное отслаивание латексной пленки от стеклянной подложки, можно создать только при ее толщине, не превышающей 30 мкм. При большей толщине латексной пленки с повышением толщины нано- [c.114]

К выводу о том, что капиллярные силы и силы поверхностного натяжения не являются основными факторами, определяющими свойства пленок, пришел С. С. Воюцкий [28, 29, 38]. В результате обобщения различных механизмов пленкообразования, рассмотренных в указанных теориях, он пришел к выводу, что процесс пленкообразования из дисперсий полимеров является многостадийным и связан с проявлением тех или иных сил на различных этапах пленкообразования. Решающее значение отводится последней стадии пленкообразования, когда из пленки полностью удаляется вода. Согласно этим представлениям процесс пленкообразования из латексов протекает в три стадии. На первой стадии происходит испарение воды и сближение латексных частиц до соприкосновения под действием сил поверхностного натяжения при этом предполагается, что каучуковые латексы могут деформироваться до исчезновения жидких прослоек. На второй стадии удаляется вода из пространства между частицами, что приводит к их деформированию. На этой стадии большое значение придается силам поверхностного натяжения и действию капиллярного давления. Это способствует уменьшению поверхности внутренних полостей между соприкасающимися частицами. Взаимодействие частиц происходит по участкам поверхности, не покрытым поверхностно-активным веществом. Наиболее важной стадией, определяющей структуру и свойства пленок, является третья, связанная с перераспределением поверхностно-активных веществ и коалесценцией частиц. Предполагается, что защитное вещество адсорбционного слоя уходит с поверхности. Свободные концы макромолекул могут при этом диффундировать через уплотненную поверхностную пленку сливаю- [c.198]

Дисперсии представляют собой сложные коллоидные системы, состоящие из частиц полимерной фазы, покрытых защитным веществом, и распределенных в дисперсионной среде, содержащей растворимые и нерастворимые ингредиенты. В соответствии с этим свойства дисперсий и процесс пленкообразования из этих систем определяются тремя основными факторами структурой и строением частиц, природой и характером распределения на их поверхности защитных веществ, составом дисперсионной среды. Роль каждого фактора в процессе пленкообразования и влияние этих факторов на свойства материалов и изделий определяются условиями переработки дисперсий. При получении пленок высушиванием посредством удаления влаги образование контактов между частицами происходит при определенной концентрации системы, и последние два фактора не оказывают существенного влияния на механизм пленкообразования. Однако природа защитных и других веществ, содержащихся в дисперсионной среде и остающихся в пленке после окончания процесса формирования, влияет на их свойства. При осуществлении процесса пленкообразования через стадию желатинизации путем удаления дисперсионной среды на пористых подложках или при воздействии растворов электролитов часть защитных веществ уходит с поверхности частиц, что оказывает влияние на процесс структурообразования при формировании пленок. Особенно значительно влияние природы защитных веществ и характера их распределения на поверхности частиц проявляется [c.201]

Приведенные данные свидетельствуют о том, что изучение только кинетики испарения жидкой фазы и изменения электросопротивления не позволяют разобраться в механизме пленкообразования из латексных систем. Из данных, полученных этими методами, следует, что скорость сушки пленок существенно возрастает с увеличением полярности полимера, с уменьшением длины и разветвленности боковых цепей и с введением полярных групп определенной природы. Однако эти методы позволяют исследовать только начальную стадию пленкообразования и не дают возможности проследить за протеканием структурных превращений на последующих стадиях формирования пленок, ответственных за структуру и свойства покрытий. С учетом этого для исследования процесса формирования были разработаны методы, которые могут быть применены для изучения структурных превращений на различных этапах пленкообразования из дисперсий полимеров. В [30] для решения этой задачи применены поляризационно-оптический метод исследования внутренних напряжений и импульсный метод определения теплофизических параметров. [c.206]

Специфика структурных превращений определяет незавершенность релаксационных процессов при формировании покрытий и оказывает существенное влияние на кинетику нарастания и релаксации внутренних напряжений, изменение их теплофизических параметров. Исследованию внутренних напряжений при формировании покрытий из дисперсий полимеров долгое время не уделяли должного внимания, а экспериментальные исследования в этой области полностью отсутствовали. Предполагалось [3], что величина внутренних напряжений в покрытиях из дисперсий полимеров незначительна и не оказывает влияния на их свойства. Постановка работ в этом направлении обусловлена разработкой технологии получения латексных покрытий на мягких подложках, тканях или волокнистых основах, являющихся составными элементами дублированных материалов типа клеенки, искусственной кожи, плащевых и технических тканей, а также нетканых материалов, где дисперсии применяются в качестве связующего для склеивания волокон. Внутренние напряжения, возникающие при формировании подобных материалов, вызывали их коробление в процессе формирования, значительно ухудшали качество изделий, а в ряде случаев вызывали их разрушение. С учетом этого возникла необходимость в разработке физико-химических путей понижения внутренних напряжений в покрытиях из дисперсий полимеров. Изучение кинетики нарастания и релаксации внутренних напряжений на различных этапах формирования покрытий дает возможность исследовать механизм пленкообразования в этих системах. [c.207]

Об этом свидетельствуют электронно-микроскопические данные о структуре пленок на стадии окончания процесса сушки и на стадии установления равновесных значений внутренних напряжений и теплофизических параметров (рис. 4.12). Видно, что после удаления влаги латексные частицы в покрытиях сохраняются. На стадии окончания процесса формирования и стабилизации механических и теплофизических свойств наблюдается деформация латексных частиц и перегруппировка образующих их структурных элементов. Из сопоставления структурных данных с характером изменения свойств в процессе пленкообразования вытекает, что процесс формирования пленок из дисперсий полимеров проходит в две стадии. Первая стадия, обусловленная удалением влаги и возникновением локальных связей между структурными элементами, сопровождается замедлением релаксационных процессов и нарастанием внутренних напряжений до максимального предельного значения. Вторая стадия, более продолжительная, связана с деформированием латексных частиц и перегруппировкой входящих в их состав струк- [c.211]

Таким образом, увеличение концентрации системы в процессе пленкообразования приводит к возникновению на ранних стадиях процесса формирования надмолекулярных структур глобулярного типа, способствует последующей агрегации их и образованию локальных связей между ними. Увеличение размера глобулярных структур с повыщением концентрации раствора можно проследить также путем изучения структуры и свойств покрытий одинаковой толщины, полученных из исходных растворов различной концентрации. Из рис. 5.19 видно, что эти характеристики изменяются также антибатно, как и при формировании покрытий. Из сравнения рис. 5.16 и 5.19 следует, что характер концентрационной зависимости внутренних напряжений и теплопроводности аналогичен кинетике изменения этих параметров в процессе формиро- [c.242]

Примером может служить эмаль ХВ-5211, в состав пигментной части которой входят наиболее проводящий технический углерод (ацетиленовый), графит и аэросил. При наполнении только техническим углеродом ухудшаются механические свойства пленок, а одним графитом -не обеспечивается требуемая проводимость. Структурирование (физическая сетка) связующего высокодисперсным аэросилом препятствует нарушению проводимости по толщине пленки за счет расслаивания в процессе пленкообразования. Покрытия имеют сопротивление 10-3-10-2 Ом-м и используются, например, для экранирования задней стенки телевизоров от электромагнитных помех [100]. [c.92]

ПРОЦЕССЫ ПЛЕНКООБРАЗОВАНИЯ И СВОЙСТВА ПОКРЫТИЙ [c.35]

Взаимосвязь структуры лакокрасочных покрытий с их свойствами отражена также в работах [141 —145]. В свете этих представлений изучались [18, 129—134, 146, 147] процессы пленкообразования различных водоразбавляемых лакокрасочных систем, нанесенных электроосаждением на различные металлические подложки, а также свойства образующихся покрытий в сравнении с покрытиями, сформированными другими методами (наливом, распылением) при оптимальных параметрах нанесения. [c.37]

ВЛИЯНИЕ ПРИРОДЫ МЕТАЛЛА НА ПРОЦЕСС ПЛЕНКООБРАЗОВАНИЯ И СВОЙСТВА ПОКРЫТИЙ [c.53]

Ниже на примере водорастворимого малеинизированного продукта взаимодействия дегидратированного касторового и льняного масел приводятся данные по влиянию природы металла на процесс формирования покрытий, получаемых анодным электроосаждением. На различных стадиях отверждения исследовались свойства покрытий и процесс пленкообразования на стали, меди и алюминии, [c.54]

Окислительная полимеризация составляет химическую основу процесса пленкообразования непредельных соединений. В современной отечественной и зарубежной лакокрасочной промышленности непредельные пленкообразующие вещества занимают одно из ведущих мест. Согласно прогнозам такое положение сохранится и в будущем. До недавнего времени именно это обстоятельство в основном определяло обширное прикладное значение изучения взаимодействия кислорода с непредельными соединениями, поскольку реакции с участием .кислорода и кислородсодержащих функциональных групп существенно влияют на скорость формирования органических покрытий и весь комплекс их защитных и декоративных свойств, в том числе устойчивость к старению. [c.4]

Ускорение процесса пленкообразования из дисперсий полимеров и получение покрытий со стабильными свойствами достигается путем Предварительного диспергирования частиц в дисперсии с помощью поверхностно-активных веществ [135]. Наиболее эффективными являются ПАВ с ароматическими фрагментами, а также ПАВ с активными группами, взаимодействующими с полимером с образованием водородных связей. Исследовалось [136 влияние ПАВ на структурные превращения и процесс формирования покрытий из водных дисперсий полиуретанов. Объектом исследования являлся полиуретан нз 4,4 -дифенилметандиизоцианата и сложного полиэфира на основе полиоксипропиленгликоля, адипиновой кислоты и капролактона. [c.86]

Влияние наполнителей на процесс пленкообразования, структуру и свойства покрытий из ненасыщенных олигоэфиров [c.162]

Вязкость расплава важна при выборе оптимального режима формирования покрытия и контроля процесса пленкообразования на различных его стадиях [7]. Исследование реологических свойств расплавов термопластичных материалов можно производить на капиллярном вискозиметре конструкции Института нефтехимического синтеза АН СССР с капиллярами различного диаметра. Определение проводят при заданных градиентах скоростей деформации, которые создаются наложением соответствующих грузов на образец. Последний представляет собой таблетку, спрессованную из исследуемого порошка без нагрева, Измеряют скорость течения материала при заданной температуре в интервале 80—250 °С. Вязкость рассчитывают по скорости истечения расплава через капилляр определенного диаметра под действием выбранного груза. [c.35]

В сборнике представлены новые сведения о некоторых закономерностях синтеза титано-никелевых, свин-цово молибдатных, хромсодержащих и других минеральных пигментов. Показано влияние растворителей, пигментов и других компонентов лакокрасочных композиций на процесс пленкообразования и свойства защитных покрытий. Серьезное внимание уделено вопросам усовершенствования отдельных операций технологического процесса и систем автоматического управления производства минеральных пигментов. [c.2]

Технологические свойства покрытий определяются вязкостью, наличием сухого остатка, твердостью, временем сушки, прочностью при ударе и изгибе и т. д. Для защиты применяют в основном многослойные покрытия. Толщина каждого слоя зависит от типа пленкообразующих материалов и составляет 20—40 мкм. Для получения большей толщины необходимы специальные тиксотроп-ные материалы. В процессе пленкообразования происходит испарение из покрытия растворителя, даже если пленкообразование осуществляется за счет химического взаимодействия с отвердителями (как, например, у эпоксидных смол). Это является одной из основных причин образования пор и усадочных явлений. [c.67]

Фосфатиды и слизи гидрофильны и поэтому снижают водостойкость покрытий Свободные жирные кислоты и продукты их распада снижают скорость высыхания покрытий, ухудшают их механические свойства Красящие вещества придают маслам интенсивную окраску, что затрудняет их использование для получения покрытий светлых оттенков Антиоксиданты замедляют окислительную полимеризацию — основной процесс при пленкообразовании масел Вследствие этого растительные масла, предназначенные для производства лакокрасочных материалов, подвергают очистке от вредных примесей [c.192]

С целью получения покрытий с заданными свойствами под- бирают композиции из различных пленкообразователей Более лодробно процесс пленкообразования будет рассматриваться при изучении свойств отдельных полимеров [c.50]

Сополимеры типа А-15, несмотря на их плохую совместимость с др. полимерами, иногда комбинируют с синтетич. смолами, что позволяет увеличить концентрацию пленкообразующего, а также повысить адгезию и улучшить декоративные свойства покрытий. Для этой цели применяют, в частности, алкидные смолы (чаще всего тощие и средней жирности высыхающие глифталевые, а также лучше совместимые с сополимером А-15 алкидно-акриловые смолы) в количестве 50% в расчете на массу сополимера. При пленкообразовании материалов, содержащих алкидную сдюлу, идут окислительно-полимеризационные процессы, в результате к-рых получают частично отверждающиеся покрытия. При модификации сополимера А-15 алкидными смолами химстойкость покрытий (особенно в щелочных средах) снижается. Покрытия, хорошая адгезия к-рых сочетается с высокой химстойкостью, образуются при совмещении сополимера А-15 с низкомолекулярными эпоксидными смолами. Применяя для отверждения последних олигоамиды, получают материалы, жизнеспособность к-рых сохраняется в течение нескольких сут. [c.411]

Формирование покрытий под действием УФ-излучения. Метод формирования полимерных покрытий на различных поверхностях под действием УФ-света известен сравнительно давно. Механизм процесса пленкообразования во многом аналогичен пленкообразованию при действии электронного облучения [68]. При использовании ультрафиолетовых лучей применяют источники низкой энергии (порядка 5 эВ). Процесс ведут при сравнительно высоком парциальном давлении мономера — около 2-10 Па [75]. До настоящего времени процесс исследован только качественно и не нашел широкого применения в практике, но весьма перспективен, так как получаемые этим методом покрытия обладают хорошими адгезионными свойствами, высокой термостойкостью и стойкостьк> ко многим растворителям. [c.163]

Большинство индивидуальных полимеров, применяемых для напыления, образует при сплавлении обратимые покрытия. Их общим недостатком является термопластичность и, как результат этого, ограниченные тепло- и химическая стойкость. Эффективный путь улучшения эксплуатационных свойств таких покрытий — структурирование, которое может быть проведено как в процессе пленкообразования (сплавления частиц), так и последующим химическим, термическим или радиационным воздействием на готовую, уже сформировавшуюся пленку. Второй способ менее желате-, лен, поскольку он связан с проведением дополнительных операций. [c.47]

ИЗУЧЕНИЕ ПРОЦЕССА ПЛЕНКООБРАЗОВАНИЯ И ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПОКРЫТИЙ ИЗ РАСТВОРОВ ПОЛИЭФИРАМИДОУРЕТАНОВ [c.152]

Жирные кислоты с несколькими двойными связями. Жирные кислоты с двумя и более двойными связями имеют наибольшее значение в процессах пленкообразования, так как они обеспечива FOT. олекулы триглицеридов достаточной полифункциональностью,. необходимой для получения покрытий, стойких к действию растворителей. Это свойство усиливается благодаря различному строению природных ненасыщенных систем, в которых двойные связи. могут быть изолированными (—СН = СН—СНг—СН = СН—) или сопря-Ллснными (—СИ = СН—СН = СН—). Подробнее. этот вопрос рас-слгатривается в следующем разделе. [c.46]

Немаловажное значение имеют электрические характеристики материала и в ходе процесса пленкообразования, поскольку от них зависит заряд капель раствора или расплава, влияющий на их коалес-ценцию и, следовательно, на декоративные и защитные свойства формируемых покрытий. [c.10]

Выявленная специфика образования осадка на металлических подложках позволяет предположить отличие в протекании процессов пленкообразования при термоотверждении электроосажденных пленок, а также свойств получаемых покрытий по сравнению с традиционными методами окраски, основанными на испарении растворителей. [c.36]

При электроосаждении на аноднонерастворимые металлы и сталь осаждается пленкообразователь в кислотной форме пленкообразователя, а при электроосаждении на такие металлы, как медь, цинк и кадмий, осаждается главным образом пленкообразователь в солевой форме. Эта специфика образования осадка на анодах из разных металлов при электроосаждении водорастворимых пленкообразователей обусловливает различие и в процессах пленкообразования, а следовательно, и в свойствах получаемых покрытий. [c.54]

Данные определения физико-механических свойств покрытий в процессе термоотверждения хорошо согласуются с рассмотренным механизмом пленкообразования [146]. На рис. 29 представлены результаты по определению износостойкости электроосажденных покрытий на стали, меди и алюминии при различной температуре термоотверждения. Видно, что наибольшая износостойкость наблюдается в случае стальной подложки, а наименьшая для покрытий на алюминии. [c.59]

В качестве эпоксидного компонента может быть использован также оксид пропилена. Наилучшим катализатором при взаимодействии его с малеиновым ангидридом является хлорид лития. Улучшение совместимости олигоэфира со стиролом достигается после термообработки при 200 С в течение 2-3 ч, что обусловлено превращением малеината в фумарат. Для улучшения свойств покрытий в полиэфирные лаки вместо стирола используют менее летучий винил-толуол, что приводит к уменьшению потерь мономера в процессе пленкообразования. Для частичной замены стирола можно использовать также диизопропи- [c.96]

Механизм усиления полимеров наполнителями изучен недостаточно и обычно свя1ывается с возникновением прочною ал1 езионного взаимодействия на границе полимер-наполнитель и ориентированным состоянием тонких полимерных пленок на границе раздела фаз. Поэтому дальнейшее изучение влияния наполнителей на процесс пленкообразования, структуру и свойства полиэфирных покрытий имеет большое научное и практическое значение. [c.163]

Отсюда следует, что адгезионная прочность покрытий зависит от характера и плотности адгезионных связей. Между разнородными телами могут возникать различные по природе связи химические (ионная, ковалентная, координационная) с энергией от 65 до 1000 кДж/моль, водородные и ван-дер-ваальсовы (индукционные, дисперсионные, дипольные и др.), энергия которых в большинстве случаев не превышает 50 кДж/моль. При нанесении покрытий взаимодействие с подложкой устанавливается уже в момент контакта жидкого лакокрасочного материала. Однако значения работы адгезии жидкой краски и готового твердого покрытия, как правило, не равны между собой. В процессе пленкообразования изменяются химический состав, структура и свойства материала, происходят конформационные изменения макромолекул, возможны активация поверхности подложки и появление напряжений в контактном слое. Все это влияет на характер адгезионного взаимойдест-вия, причем тем существеннее, чем больше различия в условиях пленкообразования и нанесения красок. Таким образом, при формировании покрытия, как и в процессе его эксплуатации, первоначально установившиеся связи могут сохраняться, разрушаться или дополняться новыми связями. [c.84]

В настоящем разделе рассматриваются процессы пленкообразования пигментированных и непигментиро-ванных систем, а также влияние природы, состава и соотношения компонентов, входящих в лакокрасочные композиции, на физико-механические свойства лакокрасочных систем, пленок и покрытий. Показана возможность применения нетоксичных лакокрасочных покрытий для цистерн питьевой воды. [c.90]

Пленкообразующие вещества — основные компоненты любых лакокрасочных материалов. Они придают этим материалам способность к образованию пленки при нанесении на твердую поверхность и обеспечивают покрытиям необходимые физикомеханические свойства. В зависимости от характера процессов, протекающих при пленкообразовании, различают пленкообразующие двух типов. К первому типу относятся вещества, которые при высыхании не претерпевают химических превращений и образуют пленку в результате физических процессов испарения органического растворителя, воды ( непревращаемые пленкообразующие). Ко второму типу относятся вещества, содержащие в макромолекуле функциональные группы (гидр-ОКСИ-, карбокси-, аминогруппы и т. д.) и образующие пленку в результате химических процессов полимеризации или поликонденсации ( превращаемые пленкообразующие). К непревра-щаемым пленкообразующим относятся, например, эфиры целлюлозы, битумы, перхлорвиниловые смолы, к превращаемым — высыхающие масла, алкидные смолы, ненасыщенные полиэфиры, полиуретаны. [c.211]

В готовых П. к. определяют цвет, вязкость, эластичность, тиксотроиные свойства, степень перетира, скорость закрепления (пленкообразования) на бумаге, све-то- и водостойкость и др. (о методиках определения нек-рых свойств см. И спытания лакокрасочных материалов и покрытий). Иногда П. к. испытывают на небольших лабораторных устройствах, моделирующих процесс печатания (толщина слоя краски, давление при печати, скорость печатания, теми-ра). При этом используют приборы институтов графич. техники — ИГТ (Нидерланды) и Фогра или Прюфбау (ФРГ). [c.409]

Свойства и арименение. Пленкообразование при высыхании М. л. и э. происходит в результате химич. превращений пленкообразующего, сопровождающихся в начальной стадии улетучиванием растворителя. Высыхание пленок при комнатной темп-ре обусловлено гл. обр. окислительной полимеризацией жирных к-т растительных масел, а при горячей сушке (150— 200 °С) — их термич, полимеризацией. Продолжительность высыхания от пыли возрастает с увеличением жирности лаковой основы при наличии в лаке быстровысыхающих масел (напр., тунгового) процесс ускоряется. Практически полное высыхание тощих лаков при комнатной темп-ре наступает через 10—12 ч, жирных — через 24 ч. Об определении времени высыхания см. Испытания лакокрасочных материалов и покрытий. [c.72]

Для улучшения адгезии покрытий используют также различные по толщине (от мономолекулярных до соизмеримых по толщине с материалом основного слоя) адгезионно-активные подслои. Так, под покрытие из поливинилхлорида рекомендуется наносить жидкую каучукофенольную грунтовку КФГ (ВТУ 16-96—71) или порошковый состав ПГ-1 (ТУ 16-94—71). Под полиолефины используют грунтовки, наносимые из растворов каучуков и диизоцианатов. Для фторопластов, пентапласта и полиолефинов рекомендуется наносить первый грунтовочный слой с добавкой от 10 до 40% (масс.) дисперсных минеральных наполнителей. Улучшение процессов электроосаждения и последующего пленкообразования наблюдается при создании грунтовочного слоя с определенными электрофизическими свойствами. Например, нанесение на поверхность металла тонкого (около 3 мкм) слоя полимера, в состав которого введен электропроводящий наполнитель из расчета обеспечения объемного электрического сопротивления в пределах 10 —10 Ом-м, позволяет создавать электростатическими методами тонкие бездефектные покрытия [27]. [c.134]