Способы растворения и выщелачивания

Необходимо отметить, что в литературе нет единого мнения по разграничению понятий растворение , выщелачивание , экстрагирование . Во многих случаях обобщающим термином считают экстрагирование — способ разделения смеси жидких или твердых веществ с помощью избирательных растворителей. Термин выщелачивание часто применяют для описания процесса экстрагирования отдельных компонентов только из твердых материалов с помощью любого растворителя, а иногда как простейший вид экстрагирования вещества с применением воды как растворителя. Под выщелачиванием понимают также растворение неоднородного твердого тела, состоящего из растворимого, вещества, неравномерно распределенного в массе твердого тела. В области гидрометаллургии и геотехнологии бытуют такие понятия, как окислительное выщелачивание , сернокислотное выщелачивание . Смысл этих выражений противоречит смыслу слова выщелачивание , которое следует признать устаревшим термином. Растворение считают простейшим случаем процесса экстрагирования из твердой фазы (твердое тело однородно и целиком состоит из растворимого в данной жидкости вещества). [c.58]

В тех случаях, когда электролизные заводы находятся вблизи месторождений каменной соли, для удешевления процесса ее добычи применяют подземное приготовление рассола. При этом в буровую скважину, доходящую до пласта соли, накачивается вода и на поверхность извлекают рассол, близкий к насыщенному. Метод этот, однако, не является совершенным, так как позволяет извлекать только несколько процентов от содержащейся в пласте соли и срок действия скважины не превышает 5—8 лет. В последнее время разработан более совершенный способ подземного выщелачивания, так называемый метод гидровруба, схематически представленный на рис. 139. При растворении соли создается камера диаметром около 100 м. Способ гидровруба позволяет извлекать до 30% запасов соли и скважина может работать до 40 до 60 лет. [c.334]

Необходимо отметить, что в литературе нет единого мнения по разграничению понятий растворение , выщелачивание , экстрагирование . Во многих случаях обобщающим термином считают экстрагирование - способ разделения смеси жидких или твердых веществ с помощью избирательных растворителей. [c.602]

Способы растворения и выщелачивания [c.582]

Основными способами растворения и выщелачивания, применяемыми в химической технологии, являются 1) замкнутый периодический процесс 2) прямоточный и противоточный процессы 3) процесс в неподвиж. ном слое (фильтрационно-проточный или перколяционный). [c.582]

Наконец, для ряда характерных инженерных проблем (прежде всего таких, как подземная закачка промышленных стоков или разработка полезных ископаемых способом подземного выщелачивания) обособленное рассмотрение фильтрационной задачи массопереноса может оказаться недопустимым из-за изменений проницаемости пласта при миграции вследствие выпадения вещества из подземного раствора или, наоборот, растворения пород. Однако и в этих случаях исходные гидрогеологические прогнозы часто строятся (из-за отсутствия информации) на той же упрощающей предпосылке, пока она не опровергается опытно-эксплуатационными данными. [c.483]

В природе кадмий встречается в качестве примеси к рудам других цветных металлов. Основным сырьем для его производства служат побочные продукты, получаемые в металлургии цинка и свинца. Извлечение кадмия из этого сырья может производиться либо пирометаллургическим (дробная дистилляция), либо гидрометаллургическим методом, либо комбинацией того и другого. Наиболее распространенным является гидрометаллургический метод. При получении кадмия по этому способу проводят следующие операции 1) окисление кадмия, 2) выщелачивание, 3) очистку раствора и осаждение кадмиевой губки, 4) окисление губки, повторное растворение ее и очистку раствора, 5) электроэкстракцию, 6) переплавку катодного кадмия. [c.71]

Для разложения таллиевых осадков был предложен способ сульфатизации с добавлением бумажной массы и последующим выщелачиванием восстановленного таллия слабой серной кислотой [201]. На одном из заводов гидратные осадки, содержащие таллий, разлагались совместно с кадмиево-таллиевой цементной губкой (о ее получении говорится в параграфе, посвященном методу цементации). Окислительно-восстановительные реакции металлов с окислами таллия и марганца сильно облегчают растворение тех и других продуктов. Выделяющийся при растворении металлов водород-является дополнительным восстановителем. Дальнейшая переработка полученных растворов с целью извлечения таллия производится уже известными методами. [c.351]

Чистую выпаренную соль получают на выпарных установках 8 из очищенного от кальция, магния и других примесей раствора хлорида натрия. Обычно используют содово-каустический способ очистки 7, аналогичный очистке рассола для диафрагменного электролиза. Раствор, поступающий на очистку, получают либо методом подземного выщелачивания, либо растворением привозной соли. [c.90]

Развитие гидроэлектрометаллургических способов получения металлов — электролиза, цементации ионов получаемого металла другими металлами или водородом — связано с усовершенствованием не только стадий выделения металла, но и с разработкой способов получения водных растворов солей производимых металлов. Вовлечение в производство бедных и забалансовых руд означает в перспективе коренное преобразование всего технологического процесса. Так, например, для производства меди и никеля из этих руд, классическая схема плавка — пирометаллургический передел — отливка анодов из черновых металлов или штейнов — электролитическое рафинирование с получением чистых металлов, шламов с драгоценными металлами и серы неприемлема, и должны применяться более гибкие гидрометаллургические методы, которые, помимо обжигов, анодных растворений сульфидных концентратов, выщелачивания различными растворителями, автоклавного метода обработки, процессов экстракции, ионного обмена, часто включают процессы электролиза и цементации. В применении этих процессов, по-видимому, одна из перспектив развития металлургии никеля, меди и других цветных металлов в ближайшие 10— 15 лет. [c.436]

Наряду с описанным пирометаллургическим способом, используемым для производства меди из сравнительно богатых руд (1-3% меди), применяют также и гидрометаллургический метод для переработки более бедных и трудно обогащаемых окисленных руд (до 1% меди). Выщелачивание (избирательное растворение) меди производится с помощью серной кислоты или аммиака. Из полученных растворов медь извлекают либо методом цементации, т. е. ее восстановления из раствора более активным металлом, например, железом [c.35]

Из природных залежей поваренную соль получают методами открытой или подземной добычи или водным выщелачиванием. Такая соль часто используется без всякой очистки или обогащения. Из рапы природных водоемов или рассолов выщелачивания соль извлекается методами упаривания на солнце, выварки путем кипячения, вымораживания воды. Такая соль обычно загрязнена кальцием, магнием и сульфатами и требует перекристаллизации, т. е. растворения загрязненной соли при повышенной температуре, отделения примесей фильтрацией или другими способами и последующей кристаллизации товарной соли из очищенного маточного раствора. [c.54]

В общем случае для повышения скорости химического разложения, растворения и выщелачивания изыскивают способы увеличения константы скорости, движущей силы процесса или поверхности взаимодействия фаз. Затем выбирают наиболее рациональный путь, требующий наименьших производственных затрат. Константу скорости можно увеличить повышением температуры и усилением перемешивания пульпы, применением катализаторов. Движущая сила процесса возрастает при увеличении концентрации растворителя, давления в автоклаве, изменении температуры, отводе продуктов процесса из реакционного объема. Реакционную поверхность увеличивают, повышая интенсивность перемешивания пульпы, крупность измельчения рудного материала. В ряде случаев тонкое измельчение сопровождается механохимической активацией минерального вещества. [c.32]

Подземное выщелачивание является способом добычи солей (главным образом поваренной соли) в виде рассола. Этот метод удобен, когда поваренная соль должна применяться в растворенном виде — для производства кальцинированной соды, хлора и едкого натра и т. д. Подземное выщелачивание ведут, размывая пласт водой, накачиваемой в него через буровые скважины. [c.275]

Непрерывные процессы растворения и выщелачивания находят все более широкое применение во многих областях химической технологии. Обычно такого рода процессы осуществляются в аппарате с интенсивным перемешиванием, которые могут рассматриваться как реакторы совершенного смешения /I/. Известно, что вследствие усреднения состава суспензии непрерывные процессы имеют более низкую производительность, чем периодические. Реальным способом снятия ограничений, связанных с этим обстоятельством, является возвращение твердой фазы на повторное выщелачивание, то есть рециркуляция твердой фазы. [c.256]

Переработка вторичных возгонов предусматривает либо сульфатизацию в кипящем слое (с отгонкой мышьяка), либо выщелачивание 6%-ной серной кислотой [55]. Растворы в случае нужды могут быть очищены от мышьяка вышеописанным способом — окислением перманганатом и нейтрализацией до pH 2—2,2 [56]. После этого из раствора производится двухстадийное гидролитическое осаждение германия с добавлением (в качестве носителя) сульфата железа. Более бедный второй осадок возвращается в переработку. После осаждения германия цинковой пылью осаждается медно-кадмиево-таллиевая губка [57]. После ее растворения таллий может быть выделен, например, бихроматным методом (рис. 90). [c.367]

Прочие способы растворения. В зависимости от целей анализа растворение материала пробы может быть полным или частичным (селективным). В последнем случае экстрагированная часть пробы может содержать определ-земый элемент полностью или же только какую-то его определенную хи.мическую форму. Таким образом, химическое выщелачивание дает возможность решать задачи фазового анализа. [c.871]

Способы производства минеральных солей весьма разнообразны, соответственно огромному ассортименту солей. Однако технологические схемы производства почти всех солей включают типовые процессы, общие для солевой технолйгии. Типовыми процессами солевой технологии являются измельчение твердых матералов (сырья, спека), обогащение сырья, сушка, обжиг, растворение, выщелачивание, отстаивание, фильтрация, выпаривание, охлаждение растворов, кристаллизация. Расположенные в том или ином порядке эти процессы характерны для любого солевого производства. [c.276]

Природные растворимые соли встречаются в виде солевых залежей или естественных растворов (рассолы, рапы) озер, морей и подземных источников. Основные составляющие солевых залежей или рапы соляных озер хлорид натрия, сульфат натрия, хлориды и сульфаты калия, магния и кальция, соли брома, бора, карбонаты (природная сода). Советский Союз обладает мощными месторождениями ряда природных солей. В СССР имеется более половины разведанных мировых запасов калийных солей (60%) и огромные ресурсы природного и коксового газа для получения азотнокислых и аммиачных солей (азотных удобрений). В СССР есть большое количество соляных озер, рапа которых служит источником для получения солей натрия, магния, кальция, а также соединений брома, бора и др. Основными методами эксплуатацни твердых солевых отложений являются горные разработки в копях и подземное выщелачивание. Добычу соли в копях ведут открытым или подземным способом в зависимости от глубины залегания пласта. Таким путем добывают каменную соль, сульфат натрия (тенардит), природные соли калия и магния (сильвинит, карналлит) и т. д. Подземное выщелачивание является способом добычи солей (главным образом поваренной соли) в виде рассола. Этот метод удобен, когда поваренная соль должна применяться в растворенном виде — для производства кальцинированной соды, хлора и едкого натра и т. п. Подземное выщелачивание ведут, размывая пласт водой, накачиваемой в него через буровые скважины. Естественные рассолы образуются в результате растворения пластов соли подпочвенными водами. Добыча естественных рассолов производится откачиванием через буровые скважины при помощи глубинных насосов или сжатого воздуха (эрлифт). Естественные растворы поваренной соли, используемые как сырье для содовых и хлорных заводов, донасыщают каменной солью в резервуарах-сатураторах и подвергают очистке. Иногда естественные рассолы [c.140]

Наряду с непрерывным способом выщелачивания обожженного концентрата в настоящее время нащел себе применение и периодический способ выщелачивания, по которому растворение обожженного концентрата ведут в баках с механическим пе- [c.426]

Существует несколько способов переработки шламов. Обычно первой операцией является очистка шлама от меди, которую осуществляют либо сульфатизирующим обжигом (нагреванием шлама до 500—600° С в смеси с серной кислотой) и последующим выщелачиванием в воде, либо растворением меди в серной кислоте в присутствии кислорода воздуха. В результате такой обработки содержание меди в шламе должно снизиться до 0,5—4,5%- Затем шлам поступает в отражательную печь, где сначала обжигается, а потом плавится в присутствии кварцевого песка, соды и окислителя — селитры. Все металлы, за исключением серебра и золота, ошлаковываются, а в печи остается расплав, содержащий до 80—95% Ад и до 15—20% Ап, который отливается в слитки (металл Дорэ) и отправляется на аффинажные заводы. [c.30]

При механическом способе вспенивание осуществляется с помощью вещества, которое изменяет свое физическое состояние в процессе переработки. Практически это достигается путем растворения в расплаве полипропилена газа иод давлением и последующего резкого сбрасывания его с одновременным охлаждением. В техническом отношении больший интерес представлят смешение полимера с легколетучими жидкостями, такими, как фтористые производные, илн легкорастворимыми солями, например МаС1. В первом случае вспенивание в процессе экструзии происходит за счет расширения паров жидкости, во втором — за счет выщелачивания солей. Практическую ценность имеет спекание порошкообразного или мелкозернистого иолипропилена, аналогичное применяемому в производстве микропористых поливинилхлоридных сепараторов. [c.274]

Искусственный рассол получают путем подземного выщелачивания соли водой, спещ1ально подаваемой в зону расположения соляного пласта. Второй способ наиболее распространен, так как он позволяет управлять процессом растворения соли с поверхности земли, тогда как прн естественном растворении работа скважины зависит от неуправляемого источника воды, поступающей из верхних слоев почвы. Естественные рассолы обычно бьшают слабыми, и их приходится донасыщать на поверхности земли путем дополнительного растворения твердой поваренной соли, что повьш1ает стоимость рассола. Поэтому на наших содовых заводах естественные рассолы не используют. При получении искусственного рассола вода нагнетается в скважину центробежным насосом. Создаваемый им напор позволяет при хорошей герметизации скважины поднять на поверхность земли образовавшийся рассол. Возможна также подача воды в скважину самотеком с откачкой образовавшегося рассола. [c.14]

Активация электродов, т. е. выщелачивание растворимых компонентов из зерен серебра Ренея, производилась обычно в 5 и. КОН, причем активация начиналась при комнатной температуре и заканчивалась при температуре кипения. Активированные электроды для исследования их электрохимических свойств ири катодном растворении кислорода либо зажимались в стальной держатель, либо запрессовывались в плексиглас. Последний способ очень удобен для длительных опытов прн низких температурах (менее 40° С). [c.328]

В первом случае органический растворитель должен содержать солеобразующие группы, например, СООН, ОН, РООН, Р0(0Н)2, SOjOH, алкил- или арилзамещенные аммониевые катионы. К числу таких реагентов относятся органические кислоты, производные фенолов, кислые эфиры минеральных кислот и др. Наряду с солеобразующими многие реагенты содержат и комплексообразующие группы, что приводит к образованию внутрикомплексных соединений извлекаемого элемента с органическим растворителем. При растворении неорганических молекул применяются в основном кислородсодержащие соединения, в частности спирты, кетоны и сложные эфиры. Способы выщелачивания органическими растворителями и физико-химические основы их применения приведены в монографии (М. Л. Навтанович, А. С. Черняк. Органические растворители в процессах переработки руд. М., Недра, 1969). Использование органических растворителей обусловило появление процесса, сочетающего в одной операции разрушение кристаллической решетки твердого тела и комплексообразование его составляющих в органической фазе, — так называемого экстракционного выщелачивания. [c.97]

Обработка серной кислотой по указанному выше способу проводится в специаль-1ЫХ устройствах, например, в глиномялке. Для поддержания необходимой температуры используется наружный обогрев, Отходяш,ие газы промывают в скруббере юсле окончания реакции масса выгружается и направляется в стадию выш,елачива-шя 3, где она смешивается с подкисленными промывными водами со стадии промывки вердых остатков выш,елачивания. При этом происходит растворение сульфатов металлов и образование кристаллов гипса, легко отделяемых от раствора. Выщелачивание проводится или в одном реакторе или в двух соединенных последовательно. Смесь сульфатов и промывных вод подается в первый реактор, а полученный раствор [c.159]

Очень часто для создания развитой межфазной поверхности одну или несколько фаз, участвующих в массообменном процессе, предварительно диспергируют. Если в процессе участвуют твердые природнью материалы, такой способ создания высокоразвитой поверхности является единственным. Поэтому руды и минералы перед растворением или выщелачиванием [c.273]

Извлечение из осадков никеля, меди, цинка. В Англии разработан способ извлечения никеля, меди и цинка из гидроокис-ного отстоя (шлама) гальванических ванн путем выщелачивания раствором карбоната аммония. При этом медь и никель выделяются последовательно из выщелачивающегося раствора жидкостной экстракцией с реагентами, растворенными в органических растворителях. После этого цинк выделяется из раствора в виде карбоната при термической отгонке аммиака. Выщелачивающийся раствор после добавления к нему отогнанного аммиака используется повторно для выделения металлосодержащих отходов. Подсчеты показали, что такой процесс использования технологических отходов вполне оправдывает себя с технической и экономической сторон. [c.213]

Ниобий можно отделить от тантала выщелачиванием смеси окислов оксихлоридом селена следзшщим способом . Сильно прокаленную смесь окислов ниобия и тантала (0,2—0,3 г, предпочтительно свободных от титана) обрабатывают в колбе 50 мл смеси равных частей оксихлорида селена и серной кислоты при кипячении на песчаной бане в течение 30 мин. Кипячение не должно быть настолько бурным, чтобы выделялись облака пара. По охлаждении и отстаивании жидкость сливают декантацией, отсасывая ее через взвешенньй тигель Гуча с асбестовой прокладкой. Осадок, оставшийся в колбе, кипятят с 20 мл реактива 20 мин, после 4ef о раствор также сливают декантацией через тот же тигель. Эту операцию повторяют до тех пор, пока в фильтрате, влитом в 1000 воды, при кипячении не появится лишь незначительный осадок, обусловленный следами растворенной окиси тантала. Необходимо следить за тем, чтобы в процессе декантации на фильтр попадало возможно меньшее количество осадка. Обычно бывает достаточно трех- или четырехкратной обработки. Под [c.682]

Известно еще несколько способов переработки различных типов германийсодержащего сырья— пылей заводов цветной металлургии, ретортных остатков от дистилляции цинка, кеков от выщелачивания цинкового огарка, отходов газовых заводов, золы углей и т. д. [12, 13, 170, 558, 593—595]. Конечным продуктом обычно является ОеОг, получаемая гидролизом растворов ОеСи. Так как германий, применяемый для полупроводников, должен быть очень чистым, то операциям очистки ОеОг уделяется особое внимание в частности необходимо следить за чистотой соляной кислоты, воды -и воздуха в помещениях, где проводится очистка. Аппаратура, применяемая для растворения, отгонки и гидролиза, должна быть сделана из материала, не корродирующего в данных условиях, также во избежание загрязнения германиевых соединений. Лучше всего пользоваться приборами из пластических масс. [c.222]

По мере размывания камеры выщелачивания угол наклона ее стенок увеличивается и на них плотным слоем отлагается и накапливается шлам. Поэтому постепенно растворение соли замедляется и производительность скважины падает. Верхняя плоская часть камеры выщелачивания — кровля быстро разрушается. Продолжительность работы скважины 5—8 лет при производг1тельно-сти 10 м /ч. Такой небольшой срок службы и небольшие размеры камеры выщелачивания не позволяют полно использовать залежи соли. По этому способу используется полезно только 10% подземного запаса соли. [c.36]

Другой способ, применяемый для растворения некоторых твэлов на основе графита, — сжигание с последующим выщелачиванием оставшихся окислов в кипящем 10—13 М по ННОз растворе, содержащем 13 М НМОз, 0,04 М 1 аР и 0,1 М А1 (КЮз)з. Нитрат алюминия вводится для того, чтобы закомплексовать фторид-ион при это.м нужно учитывать также фторид-ион, служащий катализатором при растворении ТЬОг, и сохранять достаточно низкую концентрацию его, чтобы коррозия аппаратуры была минимальной. [c.222]

Количество нейтральных масел, которые переходят из щелочного рас-1Бора в сырые нафтеновые кислоты, может быть иногда значительно выше, чем показано в табл. 68 (до 80%), особенно если выщелачивание велось недостаточно разбавленной щелочью. Чтобы понизить содержание этих примесей, рекомендуется еще раз повторить растворение смеси нафтеновых кислот в слабой щелочи с последующим подкислением щелочного раствора. Хорошие результаты дает также следующий способ щелочной раствор нафтеновых кислот разбавляют равным объемом спирта и полученный таким образом водно-спиртовый раствор встряхивают несколько раз с легким бензином последний извлекает при этом нейтральные масла, находившиеся в щелочном растворе. В литературе вопроса можно найти также ряд других методов очистки сырых нафтеновых кислот, рекомендуемых для применения в техническом масштабе. Таковы, например, методы очистки с применением анилина, парафииа, плавиковой кислоты (смесь плавикового шпата с серной кислотой) и др. [c.217]

Отделение щелоков от шлама и промывку его производят также на центрифугах, добавляя предварительно к пульпе древесные опилки, что облегчает отжим илистого осадка. Отделенный от шлама щелок для освобождения от взвешенных частиц пропускают через фильтр-пресс и направляют в стальной закрытый резервуар с мешалкой, где щелок нейтрализуют соляной кислотой Для удаления растворенного сероводорода щелок продувают острым паром. Полученный чистый раствор, содержащий 260—300 г/л ВаСЬ, смешивают с маточными щелоками, оставшимися после кристаллизации, и подвергают выпариванию де концентрации 400—600 г/л ВаСЬ, а затем при охлаждении до 25—35° кристаллизуют Ba l2-2H20. Иногда выпаривают только маточные щелоки, которые затем сливают с чистым раствором, поллтарчн -хм после выщелачивания, и смешанный щелок направляют на кристаллизацию. На современных заводах солянокислотное разложение пульпы сульфида бария ведут непрерывным способом в каскаде реакторов. Затем шлам отделяют с помощью автоматических, [c.435]

Ежегодно в мире методом подземного растворения или выщелачивания каменной соли добывается 25—30 млн. т такого важного продукта, как Na l. По существующим способам разработки солевых залежей используется широкий диапазон глубин залегания пластов галита — от 75 до 1900 м. [c.176]

Если в материале много свинца, то электролиза рекомендовать нельзя (см. стр. 301). В этом случае азотнокислый раствор целесообразнее выпарить с 20 мл серной кислоты (1 1) до появления белых паров, осторожно разбавить водой,, дать остыть, отфильтровать сернокислый свинец, очистить его уксуснокислым аммонием и определить любым способом. При анализе чистых штейнов фильтрат можно прямо использовать для электролитического определения меди, а при анализе менее чистых штейнов это определение производят после осаждения сероводородом, выщелачивания сернистым натрием и растворения осадка в азотной кислоТе. Для определения железа в свинцовом штейне 2 г растворяют в азотной кислоте и выпаривают с серной кислотой до появления белых паров. Прибавляют воды, нагревают до кипения, фильтруют, окисляют фильтрат азотной кислотой и осаждают железо аммиаком. Гидрат отфильтровывают, растворяют его в соляной кислоте и титруют железо известным способом — марганцовокислым калием. O тatoк проверяют на полноту удаления железа. Для этого его извлекают уксуснокислым аммонием, озоляют и выпаривают с плавиковой кислотой. Остаток обрабатывают в платиновом тигле концентрированной серной кислотой, окисляют раствор и осаждают его аммиаком. При этом можно обнаружить малейшие следы железа в виде красно-бурой гидроокиси железа и в случае необходимости — определить. [c.307]