Колонны в производстве синтеза

Для тушения пожаров применяют различные огнегасительные средства, самым распространенным из которых является вода. На производствах аммиака имеются краны с рукавами и стволами, а на территории предприятий, вдоль дорог и проездов установлены подземные гидранты. На новых установках производства аммиака в районе колонн предкатализа, синтеза и других, имеющих значительную высоту, установлены вышки с лафетными стволами. Другим эффективным средством тушения пожаров является водяной пар. [c.108]

Дальнейшие шаги в развитии промышленного синтеза кристаллов кварца были сделаны на пути реорганизации аппаратурной базы производства и оптимизации физико-химических параметров процесса синтеза. В этот период по инициативе И. И. Воробьева в качестве кристаллизаторов были предложены серийные крупногабаритные автоклавы, использовавшиеся ранее в химической промышленности для синтеза аммиака и рассчитанные на средние и высокие давления (20—100 МПа). Институтом от различных организаций были получены колонны аммиачного синтеза рабочим объемом от 200 л до нескольких кубических метров с различным удлинением корпуса на рабочее давление 20—40 МПа с допустимой рабочей температурой стенки 400°С и установлены на опытном производстве. Первые пробные циклы кристаллизации кварца на крупногабаритных автоклавах показали, что новая аппаратура обладает рядом преимуществ по сравнению с ранее применяемой. Существенно снизились удельные энерго- и трудозатраты. Появилась возможность получения больших партий кристаллов практически в идентичных термобарических условиях. Это дало возможность в каждом кристаллизационном цикле производить продукцию, однородную по качеству в объеме всей партии. Значительная толщина стенок и большая масса крупногабаритного сосуда высокого давления обеспечивали большую тепловую инерционность, позволяющую управлять процессом стабилизации температуры в автоклаве. Указанные преимущества обеспечили и лучшие экономические показатели эксплуатации данного оборудования. [c.10]

Для производства кварца колонны аммиачного синтеза монтировались вертикально и переоборудовались путем замены их внутренней конструкции массообменным устройством, корзинами для загрузки питательного материала, рамками для крепления затравочных кристаллов, наружными и внутренними нагревателями. Установка автоклавов осуществлялась как на эстакадах, так и в вертикальных приямках (шахтах) с погружением значительной части корпуса сосуда ниже нулевого уровня заводского корпуса. Проекты организации работ по установке крупногабаритного автоклавного оборудования на опытном производстве, монтаж и ос-10 [c.10]

Выходящие из сепаратора пары и газы поступают в колонну, в верху которой поддерживают температуру около ЮО С. В этой колонне разделяются жидкие продукты, конденсирующиеся в пределах 300—100°С высококипящие фракции, отбираемые с низа колонны, смешиваются с циркулирующим закалочным маслом. Тепло газа используется в котле-утилизаторе. Фракция с высоким содержанием нафталина выводится с тарелки посредине высоты колонны. Низкокипящие фракции отбирают с верха колонны вместе с газом и конденсируют в конденсаторе вместе с псевдоожи-жающим водяным паром. Легкая фракция, состоящая главным образом из легких ароматических углеводородов, отделяется от воды в сепараторе и возвращается в верх ректификационной колонны избыток ее отбирается в виде побочного продукта процесса. Ие-сконденсировавшийся газ направляется на газоразделительную установку, где при низкой температуре выделяются основные продукты пиролиза этилен, пропилен и фракция С4 с высоким содержанием бутадиена и побочные продукты водород, окись углерода и метан, идущие на производство синтез-газа. [c.223]

Основным фактором безопасности и надежности работы крупных установок, включающих колонны высокого давления (производства синтеза аммиака, мочевины и др.), является автоматизация системы защиты, обеспечивающей надежный автоматический перевод всего агрегата в безопасное состояние при возникновении аварийных ситуаций. Для наиболее ответственных органов управления предусматривают так называемый третий автономный источник питания. К нему, например, подключают электроприводы вентилей, установленных на основных технологических потоках, контрольно-измерительные приборы системы сигнализации и блокировок, дублирующие приборы для измерения параметров наиболее опасных в аварийном отношении систем. Следует отметить, что в перспективе намечается включить в автоматическую систему защиты электронно-вычислительные машины. [c.430]

В старых схемах производства синтез-газа, в которых конверсия окиси углерода осуществлялась на среднетемпературном катализаторе, а непрореагировавшая окись углерода удалялась при помощи медноаммиачного раствора, аппарат гидрирующего предкатализа устанавливался непосредственно перед колонной синтеза [c.313]

На заводе по производству аммиака колонна синтеза дает в сутки 80 т аммиака. Какой объем водорода потребуется заводу при работе 8 колонн в течение часа [c.155]

Основным аппаратом в производстве метанола является колонна синтеза. Она представляет собой аппарат высокого давления насадочного или полочного типа с вмонтированным трубчатым теплообменником, служащим для поддержания заданной температуры в зоне катализа. Кроме того, для этой же цели применяют холодные байпасы, количество которых колеблется от 2 до 6. Корпусом колонны служат стальные поковки диаметром [c.7]

В способе производства дифенилолпропана па ионообменных смолах, применяемом в СССР, используется следующая технологическая схема (рис. 27). Исходные реагенты и промотор подают в реактор У, заполненный ионитом. Реакционную смесь разделяют затем ректификацией. Вначале в колонне 2 отгоняется легкая фракция (ацетон, вода, промотор и часть фенола). Эта смесь обезвоживается на ректификационных колоннах (на схеме не показаны) и исходные компоненты возвращаются на синтез. Смесь дифенилолпропана, побочных продуктов и фенола, оставшаяся после отгонки легкой фракции, подается в вакуумную колонну 3. Фенол там отгоняется, а дифенилолпропан-сырец отделяют от побочных продуктов перекристаллизацией из органического растворителя в аппаратах 4 я 5. Отфильтрованный продукт сушат и гранулируют. Из маточного раствора растворитель регенерируется в колонне 8. Кубовый остаток (побочные продукты) после предварительной об- [c.157]

К группе реакционных колонн относят колонны синтеза аммиака, метанола, карбамида, бутилового спирта, колонны гидрирования бензола, колонны жидкой и паровой фазы производства искусственного жидкого топлива. [c.206]

Вторичные энергетические ресурсы различных ви ,ов и потенциалов получаются либо как побочные продукты, ли(>о как отходы основного производства. В химических производствах к их числу отиосятся печные и реакционные газы высокой температуры, горячая вода, теплота отбросных жидкостей и технологических газов, получаемых в печах и колоннах синтеза, и некоторые другие виды вторичных энергетических ресурсов. [c.304]

Одна из наиболее ранних конструкций, внедренных в производство метанола,— колонна синтеза с трубчатой катализаторной коробкой. Температуру в зоне катализатора поддерживают с помощью исходного газа, подаваемого по теплообменным трубкам, которые расположены непосредственно в слое катализатора. Подачей холодного газа можно изменить температуру поступающего газа только до поступления его на катализатор. В нижней части слоя поддерживается оптимальная температура синтеза. В зоне наиболее интенсивного протекания реакции необходимый отвод тепла не обеспечивается. [c.326]

В технологических схемах производства метанола, работающих при давлении 5—10 МПа, используют колонну синтеза шахтного типа. Размеры аппарата зависят от производительности одного агрегата (диаметр реактора меняется от 3,6 до 4,4 м). Для регулирования температуры в слое катализатора по высоте колонны предусмотрен ввод холодного газа. Смешение холодного газа [c.326]

Рассмотрим некоторые примеры технологических отказов объектов [1, 2]. В соответствии с технологическим регламентом работоспособным состоянием колонны синтеза ХТС крупнотоннажного производства карбамида [1, 49] является такое состояние, при котором в данном элементе ХТС поддерживается температура 180—190 °С и давление 20 МПа, достигается заданная степень превращения диоксида углерода в карбамид (не ниже 0,67), обеспечиваются безопасные условия труда для обслуживающего персонала и не загрязняется окружающая среда. Нарушение параметров указанного работоспособного состояния приводит к отказам колонны, связанным с необходимостью ее блокирования н аварийного останова всей системы. [c.18]

Упрощенная схема производства карбамида с жидкостным рециклом показана на рис. 62. Диоксид углерода после сжатия в многоступенчатом компрессоре до 20 МПа подается в смеситель и затем в реакционное пространство колонны синтеза. В смеситель подаются также с помощью насосов, под давлением 20 МПа, жидкий аммиак и возвратный водный раствор углеаммонийных солей. Синтез карбамида происходит в основном химическом реакторе системы—колонне синтеза. Реактор состоит из стального корпуса высокого давления, внутри которого имеются два внутренних защитных цилиндра их назначение — предохранять корпус от агрессивной реакционной среды и от перегрева. Для этого в [c.158]

Газовые реакции на твердом катализаторе распространены в химической промышленности. В частности, производство азотных удобрений было бы невозможным без каталитических реакций конверсии метана и моноксида углерода, синтеза аммиака и окисления его до моноксида азота. Серную кислоту, необходимую для производства фосфорных удобрений, в настоящее время получают почти исключительно контактным способом, основанным на каталитическом окислении сернистого ангидрида в серный. Примеры таких процессов в нефтехимических и органических производствах — каталитический крекинг и риформинг нефтепродуктов, а также синтез метанола и других спиртов и углеводородов. Реакторы для таких процессов обычно называют контактными аппаратами или колоннами синтеза. [c.285]

Пример. В производстве метанола после его синтеза в колонне пары метанола поступают в водяной конденсатор при температуре 410 °С и охлаждаются водой до температуры 50 °С. Охлаждение осуществляется через стенку при средней разности температур 132 °С. Значения соответствующих индексов процесс конденсации, /г = 2 /д = 8 теплообмен через стенку, /г=1 /д = 8 для Кз величина /к = 3. [c.255]

Таким образом, можно не только более просто получить особо чистые бензолы из высокосернистого сырья, но и организовать производство тиофена — ценного сырья для промышленности органического синтеза [104]. Поскольку условия экстрактивной ректификации для выделения тиофена и насыщенных углеводородов различны, несмотря на использование одного растворителя, эти операции следует проводить на различных ректификационных колоннах. Сочетание экстрактивной ректификации для получения тиофеновой фракции и бензола с низким содержанием насыщенных углеводородов характеризуется высокой экономической эффективностью и увеличивает комплексность использования сырья при переработке коксохимического сырого бензола. [c.241]

Реакция весьма экзотермична и в указанных условиях приводит только к частичному превращению окиси углерода и водорода в метиловый спирт (обычно на 12—15%). Метиловый спирт конденсируют, а непрореагировавшие газы после добавления новой порции смеси окиси углерода и водорода направляют обратно в колонны. Процесс проводят в обычных колоннах синтеза аммиака помимо общего исходного сырья, т. е. газа синтеза, это является второй причиной, почему обычно объединяют производства синтетического аммиака и синтетического метанола. Выход метилового спирта, считая на прореагировавшую смесь окиси углерода и водорода, высокий. [c.55]

Стабилизация крекинг-бензина. Бензин, получаемый из второй ректификационной колонны крекинг-установки, содержит много летучих углеводородов. Они легко испаряются при хранении бензина и создают неудобства при использовании его в моторах. В то же время это ценный материал для производства высокооктановых моторных топлив и других нефтепродуктов, а также сырье для синтеза каучука, спиртов и многих других продуктов химической промышленности. Эти фракции необходимо извлечь из бензина. [c.160]

Анализ данных, приведенных в табл.1, показывает, что строительство установки производства синтез-газа и водорода с применением новой технологии по сравнению со схемой действутего производства потребует на 12% ила на 1,2 млн.руб. меньше капиталовложений. Это, в первую очередь, связано с сокращением затрат ва компрессоры (на 29 ), насосы и теплообменники (на 15%), колонны и аппараты (ва 21%). [c.36]

В СССР применяются два типа колонн для синтеза карбамида (рис. VII-10). Футерованная колонна одного типа объемом 31 м , диаметром 1,5 м и высотой 24 м изготовляется из углеродистой низколегированной стали внутренние ее поверхности защищены листовой хромникельмолибденовой сталью, так как карбамат аммония, образующийся на первой стадии синтеза, при высокой температуре обладает коррозионной активностью. Такая колонна применяется в производстве по схемам с полным жидкостным рециклом а агрегатах мощностью до 250 т/сут карбамида. Проектируются установки мощностью 1500 т/сут карбамида в одном агрегате. [c.138]

Современные способы производства синтеза аммиака, мочевины, метанола, процессы переработки нефти и получения искусственного жидкого топлива, процессы гидрогенизации и т. п. проводятся не только при высоких температурах, но и при высоких давлениях. Некоторые газовые среды, которые при обычных температурах и давлениях не вызывают коррозии даже углеродистых сталей, при высоких температурах и давлениях становятся весьма агрессивными для многих металлов и высоколегированных сплавов. Так, технология получения синтетической соляной кислоты связана с воздействием на конструкционные материалы хлора при 800° С. Колонны синтеза аммиака работают при 500—600° С и давлениях до 100 Мн/л1 . Синтез метанола и изобутапола также осуществляется в аппаратах высокого давления и при высоких температурах и т. д. [c.148]

При реконструкции завода по производству синтетического аммиака колонны синтеза с низкой производительностью заменяются высокопроизводите ьными. Сколько высокопроизводительных колонн должно быть установлено Рассчитать выход готовой продукции после реконструкции завода (работа непрерывная в течение года за исключением 5 дней, когда производятся замена катализатора и ремонт), если а) вместо 4 ко юнн с производительностью аммиака 210 т в сутки установлены новые с производительностью аммиака 1360 т, ири этом его выработка возрастает в 3,95 раза б) вместо 6 колонн с производительпостыо но 100 т аммиака установлеиы новые но 600 т, выработка возрастает в 2 раза в) вместо [c.154]

Сложное технологичбокое оборудование (колонны синтеза, конверторы, поршневые компрессоры высокого давления, центробежные нагнетатели, турбокомпрессоры и т. д.) повышает взрыво- и пожароопасность производства аммиака. Большую опасность для пожаров и взрывов представляют также хранилища газовых смесей— газгольдеры. [c.28]

Внутренний осмотр колонн синтеза аммиака, а также сосудов, включенных в системы с непрерывнр действующим технологическим процессом, с некоррозионной рабочей средой,- остановка которых по условиям производства невозможна, допускается совмещать с капитальным ремонтом. Осмотр колонн синтеза аммиака разрешается также совмещать с периодом замены катализатора, но не реже одного раза в четыре года. При внутренних осмотрах сосудов должны быть выявлены и устранены все дефекты, снижающие их прочность. Техническое освидетельствование сосудов должно производиться лицом, осуществляющим надзор за сосудами в присутствии лица, ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосудов. Результаты и сроки следующих технических освидетельствований должны записываться в паспорт сосуда лицом, производившим данное техническое освидетельствование. [c.263]

В связи с этим проектировщик вынужден интуитивно применять метод функциональной декомпозиции, осуществляя последовательную декомпозицию ИЗС на ряд более простых задач. Так, при синтезе технологической схемы сложной ХТС проектировщик сначала разделяет все химическое производство на некоторое число функциональных подсистем. Затем каждая функциональная подсистема декомпозируется до уровня отдельных элементбв или аппаратов. Например, синтез оптимальной технологической схемы нефтеперерабатывающего завода (НПЗ) проектировщик, используя метод функциональной декомпозиции ИЗС, осуществляет ло следующим этапам 1) декомпозиция НПЗ на ряд функциональных подсистем — обессеривания сырой нефти, фракционирования нефти, компаундирования и др. 2) дальнейшая декомпозиция отдельных функциональных подсистем на совокупность технологических аппаратов — ректификационных колонн, теплообменников, насосов и т. д. [c.144]

В технологической схеме производства карбамида с рециркуляцией аммиака и диоксида углерода, в частности по методу Миллера [97] (рис. VIII-8), имеются замкнутые тех1нологиче-ские циклы, обеспечивающие рекуперацию аммиака, возвращаемого после сепаратора 5 в поток питания, и рекуперацию потока РУАС, подаваемого насосом РУАС высокого давления 9 в колонну синтеза 4. [c.236]

Колонна синтеза в технологической схеме производства карбамида по методу Миллера работает под давлением 4,2-10 Па и при температуре 200 °С соотношение NH3 СОг Н20 = 5 1 0,8 (в моль.). Включение в технологическую схему узла дистилляции I ступени, работающего под давлением 1,4-10 Па и при температуре 118°С, а также узла дистилляции П ступени, работающего под атмосферным давлением и при температуре 105°С, обеспечивает возврат 84—86% непрореагировавшего аммиака в колонну синтеза. Недостатками метода Миллера являются низкая степень рекуперации непрореагировавших аммиака и диоксида углерода, низкий выход продукции с единицы объема, отсутствие замкнутых энергетических циклов, интенсивная коррозия вследствие использования высоких температур и давлений. Отсутствие замкнутых энергетичеоких циклов и коррозия аппаратов вызывают большие эксплуатационные и капитальные затраты. [c.236]

В технологической схеме производства карбамида, запатентованной фирмой Тоуо Koatsu (рис. VIII-11), степень рекуперации аммиака повышается до 96—97% в результате введения третьего узла дистилляции. Однако давление (23—25)Х Х10 Па и температура около 190 °С в колонне синтеза данной технологической схемы вызывают усиленную коррозию, а следовательно, и увеличение (капитальных затрат. [c.238]

Если крекинг иро водится при низком давлении, то винилхлорид мономер и ДХЭ в основном выделяются из охлажденного парового потока конденсацией или абсорбцией. НС1 ком-примируется и направляется в колонну оксихлорирования. При проведении крекинга при высоком давлении охлажденный паровой поток направляется прямо в дистилляционную подсистему, состоящую из двух колонн колонны восстановления безводного НС1 7 и колонны очистки винилхлорида 8. В колонне 7 безводный НС1 очищается от ацетилена и от винилхлорида, присутствие которых ири реакции оксихлорирования приводит к синтезу высокохлорированных побочных продуктов. В колонне 8 ДХЭ и другие высококипящие примеси отделяются фракционной перегонкой с целью получения мономера винилхлорида высокой степени чистоты. ДХЭ и высо-кокииящие примеси, так же, как и ДХЭ и тяжелые остатки из колонны, подвергаются повторной обработкезсистеме очистки ДХЭ 5. Очищенный ДХЭ возвращается в крекинг-печь 6, а тяжелые остатки (высокохлорированные органические соединения) в дальнейшем не используются и представляют собой отходы производства. [c.268]

Карбамид из бункера 1 подается транспортером 2 в реактор 3, обогреваемый топочными газами. Реактор может быть выполнен в виде аппарата с псевдоолсиженным слоем катализатора. Образующаяся там смесь вместе с аммиаком сразу поступает во второй реакционный аппарат 4, где происходит синтез меламина. Смесь аммиака, диоксида углерода и сублимированного мелами-па охлаждается в смесителе 5 за счет впрыскивания холодной воды. В сепараторе 6 диоксид углерода, аммиак и пары воды отделяются от суспензии меламина в воде. Газо-паровая смесь поступает в насадочный скруббер 7, орошаемый охлажденным в холо-дпльнике 8 водным раствором аммиака. При этом вода конденсируется, а диоксид углерода дает с аммиаком карбонат аммония, водный раствор которого выводят из куба колонны 7 и направляет в цех производства карбамида. Избыточный аммиак, не погло-"ивщийся в скруббере 7, освобождается от воды в насадочной колонне 9, орошаемой жидким аммиаком (испарение жидкого ам->1иака способствует конденсации воды). Аммиачную воду из куба колонны 9 направляют в аппарат 7, где ее используют для абсорбции диоксида углерода, а рециркулирующий газообразный аммиак возвращают в реактор 3. [c.236]

Упрощенная схема этого производства, уже реализованного в ряд(. стран, изображена на рис. 79. Метанол и бутиленовую фракцию при соответствующем давлении смешивают, подогревают и подают в трубчатый реактор 2. В трубах находится катионит, а выделяющееся тепло снимается водой. Продукты реакции направляю гея в ректификационную колонну 3, где отгоняются непревра-щенлые бутилены, а трет-бутилметиловый эфир остается в кубе. Для синтеза можно использовать и реактор другого типа, ветре- [c.269]

Гавриленко М. И., Кириллов В. А., Матрос Ю. Ш. и др. Стабилизация температурного ре к1гма в колонне синтеза аммиака с адиабатическими слоями катализатора.— Автоматизация хим. производств, 1975, № 3, с. 20—27. [c.24]

Схемы производства карбамида отличаются разными методами разделения и регенерации отходящих газов использование их в смежном производстве аммиачной селитры раздельная абсорбция СО2 и ЫНз селективными поглотителями с возвратом реагентов в процесс в газообразном виде (газовый рецикл) поглощение 1МНз и СО2 инертным минеральным маслом с образованием с> спензии карбамата аммония, которую возвращают в колонну синтеза абсорбция СО2 и ЫНз водой и возвращение в цикл водных растворов аммонийных солей (жидкостной рецикл) и др. Наиболее простой и экономичный метод утилизации непревращенных ЫНз и СО2 — это жидкостной рецикл водного раствора аммонийных солей. Такие циклические системы характеризуются малоотходно-стью и высокой степенью использования исходных реагентов. [c.158]

Получение диметилвинилкарбинола. В 1969—1972 гг. в СССР был разработан и испытан в полупромышленном масштабе метод получения диметилвинилкарбинола — ценного сырья для производства витаминов А и Е — из промежуточных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида (см. раздел 2.1). Технологическая схема процесса представлена на рис. 3.17. Водный раствор изобутенилкарбинола, выделенный азеотропной ректификацией с водой из фракции возвратного 4,4-диметил-1,3-диоксана. подается в куб реакционно-отгонной колонны 1, куда загружен катализатор (серная или щавелевая кислота). В кубе поддерживается кипение реакционной смеси (температура в парах 87—88 °С). Из верхней части колонны 1 непрерывно отбирается смесь водного азеотропа диметилвинилкарбинола н изопрена с примесью непревращен-ного изобутенилкарбинола. Для обеспечения полного расслаивания дистиллята и повышения степени осушки органической фазы в линию отбираемых продуктов подается дополнительное количество изопрена, отгоняемого в колонне 3. В отстойнике 2 смесь расслаивается. Нижний водный слой возвращают в колонну 1 в виде флегмы. Органическая фаза поступает в систему ректификационных колонн [c.97]

Разделение смеси, содержащей хлористый водород, хлор, фосген (из кислородсодержащих соединений в сырье), четыреххлористый углерод, гексахлорэтан и гексахлорбензол, производится дистилляцией в колонне 2. В виде головного продукта выделяют НС1, lj, ССХЗ и ССЦ высококипящие продукты рециркулируют в реактор 1. В колонне 3 хлористый водород, хлор и фосген отделяют в виде головного погона и разделяют в колонне 4. Выделенный хлор возвращается в реактор /, хлористый водород используют для синтеза других продуктов, а кубовый остаток, содержащий I3 и O lj, можно утилизировать в производстве фосгена или продуктов оксихлорирования. Кубовый остаток колонны 3 подвергают фракционированию при давлении 98,07 кЦа в ректификационной колонне 8, из средней части которой отбирают товарный четыреххлористый углерод. Этот продукт не содержит примеси перхлорэтилена и может быть использован для получения фторуглеводородов. Кубовый остаток колонны 8 возвращают в реактор 1 в виде закалочной жидкости, а погон в газовой фазе промывают в скруббере 5 раствором щелочи. Жидкость из скруббера подают в сепаратор 6. Верхний водный слой сбрасывают в стоки, а нижний слой, содержащий четыреххлористый [c.399]

Наибольшее распространение ироцесс селективной очпстки получил при производстве масел, где основными растворителями являются фенол и фурфурол. Кроме того, избирательные (селективные) растворители (этиленгликоли, сульфолан и др.) П1)и-меняют для извлечения из нефтяного сырья ароматических углеводородов, необходимых для нефтехимического синтеза. В заводских условиях селективную очистку проводят в аппаратах непрерывного действия (колоннах, смесителях и отстойниках, цент робежных экстракторах и др.). При исследовательских работах и в лабораторном практикуме очистку проводят как в экстракторах периодического действия, так и на установке непрерывного действия в противоточных экстракционных колоннах. Условия очистки в том и другом случаях выбирают в соответствии с заданием по литературным данным и данным, приведепным в настоящем пособии. [c.183]

В послевоенное время, наряду с восстановлением предприятий азотной промышленности, шло интенсивное строительство новых заводов (Кировокан, Лисичанск, Рустави, Ново-Кемеро-во), совершенствование технологических процессов синтеза, переориентация аммиачного производства на новые виды сырья. Одновременно, непрерывно возрастала мощность колонн синтеза аммиака (табл. 14.2). Современные установки имеют мощность, достигнутую в 1973 году. [c.191]

Выбор конструкционных материалов осложняется, когда перечисленные воздействия сопутствуют друг другу. Кроме того, в последнее время требования к материалам, используемым в химической технологии, повысились по двум причинам. Во-первых, значительно шире стали применять экстремальные воздействия, такие, как сверхвысокие и сверхнизкие температуры и давления, ударные и взрывные волны, ионизирующие излучения, био.чогические ферменты. Во-вторых, переход к аппаратам большой единичной мощности по производству основных химических продуктов создает исключительно сложные проблемы в изготовлении, транспортирюв-ке, монтаже и эксплуатации подобных установок. Например, на современном химическом предприятии можно видеть контактные аппараты для производства серной кислоты диаметром 5 м, содержащие до 5000 различных труб, реакторы синтеза аммиака и ректификационные колонны высотой более 60 м. [c.175]

III. Изучают фактический материал, для наглядной конкретизации которого показывают кинофильм (кинофрагмент). Например, на уроке Производство аммиака выясняют условия синтеза аммиака в промышленности, конструкцию колонны синтеза, научные принципы производства. [c.145]