Технологические схемы сульфата аммония

Этот способ позволил резко упростить технологическую схему установки для производства капролактама, уменьшить выход сульфата аммония и других побочных продуктов. При наличии дешевой электроэнергии он может стать одним из самых экономичных методов получения капролактама. [c.309]

Рис. 111-26. Технологическая схема процесса селективного извлечения НаЗ и аммиака без рецикла раствора (сплошные линии) и с частичным рециклом раствора (пунктирные линии) и рекуперацией сульфата аммония [455]

Рис. 2.8. Технологическая схема получения АМФ / — обратный холодильник 2 - расходный бак для серной кислоты 3 — расходный бак для акрилонитрила 4 — реакционный сосуд 5 — расходный бак для сульфата аммония 6 — расходный бак для аммиачной воды 7 — реактор 8 — вакуумный фильтр 9 — емкости для полимеризации

Технологические схемы получения 80%-ной перекиси водорода через надсерную кислоту и сульфат аммония [c.369]

В. В. Лебедев, Б. П. Мельников Известны [110, 111, 114, 121] технологические схемы получения карбамида из аммиака и диоксида углерода, основанные на следующих процессах однопроходный процесс, прн котором отгонку нз плава избыточного аммиака и разложение карбамата аммония проводят дросселированием до атмосферного давления и подогревом. Весь выделенный в газовую фазу аммиак перерабатывают в другие продукты (нитрат, сульфат нли карбонат аммоння) [c.266]

Технологические схемы выделения сульфата аммония. В основе промышленных способов выделения сульфата аммония из водного раствора лежат процессы выпаривания, кристаллизации, центрифугирования и сушки Технологические схемы отличаются [c.210]

Технологическая схема выделения сульфата аммония методом многоступенчатой вакуум-кристаллизации представлена на рис. 73. Исходный раствор сульфата аммония из емкости 1 перекачивается насосом 5 в сборник 5, где смешивается с циркулирующим в системе маточным раствором Насосом 4 полученный таким образом рабочий раствор прокачивают через батарею теплообменни- [c.210]

Для полупродуктов, образующихся на основных стадиях по схеме DSM, определена себестоимость на базе удельных расходных коэффициентов, в том числе расхода полупродуктов, поступающих с предыдущей стадии, а также стоимости данного технологического отделения. Последние величины получены распределением общей стоимости установки (31,2 млн долл.) за вычетом стоимости отделений получения гидроксиламинсульфата, а также сульфата аммония [c.240]

Рис. 4.5. Технологическая схема косвенного метода получения сульфата аммония процессом избирательного извлечения сероводорода без циркуляции поглотительного раствора (сплошные линии) и с частичной рециркуляцией раствора (пунктирные линии).

Рис. 4.6. Типичная технологическая схема процесса избирательного извлечения сероводорода с частичной рециркуляцией поглотительного раствора (полупрямой метод получения сульфата аммония).

Реализация технологических схем получения гранулированного сульфата аммония в аппаратах с псевдоожиженным слоем или крупнокристаллического продукта в испарительных кристаллизаторах типа Кристалл [ 1] требует практически полной реконструкции сульфатных отделений. В этой связи представляют интерес варианты дополнения существующего аппаратурного оформления технологии установками для переработки получаемой мелкокристаллической соли в гранулированный или крупнокристаллический сульфат аммония, что позволяет сохранить основные фонды и сократить тем самым капитальные вложения на реконструкцию. Именно с точки зрения экономии затрат на реконструкцию и возможности ее осуществления силами предприятия даже в рамках капитального ремонта интересны варианты дооборудования сатураторов охладительными (изогидрическими) и вакуум-испарительными кристаллизаторами [2, 3], а также замена действующих сатураторов аппаратами новой конструкции [ 4]. При наличии растущего дефицита высококачественной серной кислоты и коррозионностойких легированных сталей наиболее приемлемым вариантом может оказаться предложенный К.А.Беловым [ 5] метод перекристаллизации сульфата аммония. [c.14]

Технологическая схема получения сульфата аммония по полу-прямому сатураторному способу приведена на рис 54 [c.224]

Рис 54 Технологическая схема получения сульфата аммония по полупрямому методу [c.224]

На рис 56 приведена технологическая схема получения сульфата аммония по бессатураторному методу На один газовый поток предусматривается бессатураторная установка с двумя абсорберами, состоящими из двух ступеней Каждая ступень имеет самостоятельную систему орошения В первой ступени циркулирует ненасыщенный раствор, в нем поддерживается концентрация [c.236]

В прошлом промывные воды, содержащие сульфаты натрия, аммония и растворенный аммиак, сбрасывались, однако сейчас в связи с. возросшим загрязнением окружающей среды введены жесткие нормы на содержание солей в сточных водах. Во всех технологических схемах в настоящее время предусматривается рециркуляция или Счистка сточных вод с утилизацией солей. При рециркуляции сточные сульфатные растворы используются [c.233]

Рис. 9. Технологическая схема и схема автоматического контроля и регулирования процесса получения сульфата аммония

Следует отметить, что все узлы процесса переработки кремнефтористых газов на фтористый аммоний и белую сажу освоены в производственном масштабе на Винницком химкомбинате. Новым в технологической схеме третьего варианта является узел конверсии раствора фтористого аммония сульфатом кальция, в частности фосфогипсом, и фильтрация образующегося фтористого кальция по реакции (IX). [c.233]

Из приведенных расчетных данных видно, что при использовании разработанной технологической схемы переработки кремнефтористых газов возникает возможность на 1 m фтора получить около 2 т фтористого кальция, 3,5 т сульфата аммония и около 0,7 тп белой сажи. Все количество введенного аммиака (после двухкратного его использования) выводится в виде сульфата аммония. [c.241]

Основную часть рения, возогнанного при обжиге молибденита, как мы уже говорили, улавливают в скрубберах и мокрых электрофильтрах. Для извлечения рения из получаемых сернокислых растворов предложены технологические схемы с использованием экстракции и ионного обмена [33, 34]. По одной из таких схем [37] кислые растворы после отстаивания нейтрализуют щелочью с добавлением окислителя (хлорной извести). Осадок гидроокисей железа и других металлов отфильтровывают. Из раствора на ионообменных колонках адсорбируют рений. Смолу сначала отмывают от молибдена раствором едкого натра. Рений затем элюируют хлорной кислотой. Из элюата, пропуская сероводород, осаждают сульфид рения. Действием на сульфид рения аммиаком и пергидролем в качестве окислителя получают смесь перрената и сульфата аммония, которые разделяют кристаллизацией [37]. [c.626]

Рис. 2.18. Технологическая схема производства сульфата аммония из отходов акрилатных производств

Возможно гранулирование сульфата аммония с подачей 40— 45 %-го раствора на кипящий слой гранул в потоке топочных газов. Это позволяет исключить из технологической схемы кристаллизатор и центрифугу. [c.254]

Технологические схемы производства сульфата аммония (из аммиака коксового газа) [c.115]

Физико-химические основы получения сульфата аммония 55. Технологические схемы производства сульфата аммония [c.204]

В химических производствах коксохимической промышленности есть еще ряд операций, которые должны быть механизированы (например, механизация погрузки сульфата аммония, погрузки нафталина и других твердых и сыпучих продуктов). Механизация этих операций будет способствовать также улучшению охраны здоровья рабочих, занятых в этих производствах. Необходимо также автоматизировать режим работы на газовых трактах, управление агрегатов дистилляции бензола [20]. Повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции может быть достигнуто также методом упрощения и усовершенствования ряда технологических процессов, например, путем разработки более рациональной схемы конденсации и улавливания химических продуктов коксования, снижения выходов фракций, идущих на повторную переработку при ректификации бензола, фракционной конденсацией, позволяющей получить большое количество легкого бензола, идущего прямо на промывку реактивами, минуя предварительную ректификацию. Большую экономическую эффективность дало бы также одновременное улавливание аммиака и серы из коксового газа. [c.94]

На рис. 9.3 изображена технологическая схема одной из разновидностей указанного процесса — процесса фирмы Aiontedison (Италия). Сырье — подогретая смесь пропилена, аммиака и воздуха (мольное соотношение 1 1,1 12) — поступает в реактор 1 с псевдоожиженным слоем катализатора, в качестве которого используется смесь высших окислов молибдена, теллура и церия на силикагеле. Реакцию проводят при температуре 420—460 С и давлении 0,2 МПа. Для снятия теплоты реакции в холодильное устройство реактора 1 подается вода. Продукты реакции после реактора I поступают в абсорбер 2, где при 80— 100 °С раствором серной кислоты улавливается непрореагировавший аммиак и образуется 30—35% водный раствор сульфата аммония. Далее в абсорбере 3 водой из газа извлекаются акрилонитрил, ацетонитрил и синильная кислота. Отходящие газы выбрасываются в атмосферу, а водный раствор нитрилов поступает в отпарную колонну 4, с верха которой отгоняется смесь синильной кислоты, ацетонитрила и акрилонитрила, которая затем направляется на разделение в блок ректификационных колонн 5—8. С низа колонны 4 выводится вода, которая вновь возвращается на орошение абсорбера 3. В колонне 5 верхним погоном отбирается синильная кислота. Кубовый продукт колонны 5 поступает в ректификационную колонну 6, в которой с помощью экстрактивной ректифика- [c.284]

В качестве примера практического применения сернокислотного метода переработки берилла на рис. 31 приведена технологическая схема производства гидроокиси бериллия, используемая фирмой Браш бериллиум . Активирование берилла перед сернокислотной обработкой производится по этой схеме термическим методом. Концентрат, предварительно нагретый, плавят при 1700°С. Плавы выливают в закалочную ванну с водой. Классификация на грохоте стекловидных агломератов, полученных при закалке, позволяет отделить куски размером более 13 мм, в которых возможна рекристаллизация (что затруднит последующее взаимодействие с серной кислотой). Эти куски направляются в начало процесса. Отсеянный спек подвергают термообработке при 900° во вращающейся печи. Затем его измельчают в шаровой мельнице, которая работает в замкнутом цикле с воздушным классификатором. Мокрое измельчение не применяется, чтобы при сульфатизации не разбавлять серную кислоту. Измельченный спек через дозатор поступает в железный аппарат предварительного смешения. Туда же поступает серная кислота (93%) в количестве, несколько превышающем то, которое необходимо для образования сульфатов бериллия и алюминия. Избыток серной кислоты нужен в дальнейшем для получения сульфата аммония при взаимодействии с аммиаком. Кислая пульпа впрыскивается тонкой непрерывной струей в стальной барабан, нагреваемый газом до 250—300°. Пульпа попадает на его раскаленные стенки. При этом почти мгновенно сульфатизируются ВеО и AI2O3. Полнота сульфатизации 93—95%. Такой метод значительно продуктивнее одновременной сульфатизации больших количеств окислов. Отходящие газы пропускают через циклон, где оседают тонкие [c.199]

Осаждение двойных сульфатов. Метод сохранил свое значение до настоящего времени и широко применяется во многих технологических схемах для грубого разделения РЗЭ на подгруппы. Осаждение двойных сульфатов основано на различии в растворимости соединений РЗЭ в насыщенных растворах сульфатов щелочных элементов. Наименьшей растворимостью обладают двойные сульфаты РЗЭ цериевой подгруппы (La — Sm), плохо, но несколько лучше растворимы соединения элементов от Ей до ТЬ. Элементы иттриевой подгруппы от Dy до Lu и Y имеют наибольшую растворимость. Двойные сульфаты РЗЭ обладают отрицательным коэффициентом растворимости, причем соединения с калием по сравнению с соединениями с натрием и аммонием растворимы хуже. Наибольшей растворимостью обладают двойные сульфаты РЗЭ с аммонием. [c.109]

Эта технологическая схема (рис. 1Х-5) включает следующие этапы обработки воды адсорбционную доочистку биологически очищенных сточных вод в аппаратах с псевдоожиженным слоем активного угля, обеспечивающую уменьшение ХПК воды дО 8—Ш г/м удаление из очищенной воды пыли активного угля и других взвешенных веществ отстаиванием и фильтрованием Н+-катиопирование адсорбционно очищенной воды для удаления из нее катионов жесткости, уменьшения содержания ионов щелочных металлов и аммония отдувку диоксида углерода из Н+-катионированной воды в дегазационных колоннах 0Н -анионирование воды для извлечения анионов сульфатов, фосфатов, уменьшения содержания хлоридов и нейтрализации кислотности Н+-катионированной воды. [c.248]

Фирма ВАЗР (ФРГ) запатентовала процесс оксимирования гидроксиламиннитратом [14] Технологический процесс ничем не отличается от схемы с гидроксиламинсульфатом Но вместо сульфата аммония получают более ценную аммиачную селитру, а циклогексаноноксим содержит в этом случае всего 5% влаги и не требует осушки перед перегруппировкой. [c.158]

В технологических схемах, где продукт бекмановской перегруппировки либо лактамизации нейтрализуют газообразным аммиаком, последний подается непосредственно в циркуляционный цикл вакуум-кристаллизатора, з котором циркулирует раствор капролактама. Суспензия капролактам—сульфат аммония—вода проходит центрифугу для отделения кристаллов сульфата аммония, которые затем сушат и передают на склад В большинстве случаев водные растворы сульфата аммония после стадий оксимирования и нейтрализации объединяют и отправляют на стадию выделения сульфата аммония [c.208]

Технологическая схема аммиачноавтоклавного метода нециклическая, поэтому промышленное использование этого способа очистки в большей степени зависит от наличия достаточного количества аммиака и возможности весьма ограниченного использования кислого удобрения —сульфата аммония. [c.247]

Проведены исследования по гидролизу ко1ксохимического цианистого водорода в среде газа-яосителя при обработке крепкой сарной кислотой при температуре 96—97°С. Превращение цианистого водорода в аммиак составляет 95%и более. Полученные в процессе гидролиза растворы сульфата аммония с содержанием свободной кислоты 76—80% могут быть количественно использованы для извлечения из коксового газа аммиака и получения сульфата аммония по обычной технологической схеме. Ил. 1. Опигок лит. 7 назв. [c.175]

На рисунке приведена технологическая схема перекристаллизации сульфата аммония с использованием охладительного кристаллизатора типа Кристалл и с учетом требований к схемам регулируемой кристаллизации. Сульфат аммония а после центрифуг (можно не промывать соль конденсатом) поступает по трубе 1 в емкость 2 для растворения мелкокристаллической соли при 60 - 70°С. Насыщенный горячий раствор сульфата аммония из емкости 2 непрерывно постз ает на всас циркуляционного насоса 12, где смешивается с основным потоком раствора после кристаллорастителя 6. Смесь растворов с температурой 40 — 50°С охлаждается в холодильнике 4 (или 5) на 2 — 3°С оборотной водой, циркулируемой насосом 13 через трубчатый холодильник 14, к пересыщенный раствор в кристаллорастителе 6 проходит через слой [c.14]

Принципиальная технологическая схема получения L(4-)-mo-лочной кислоты состоит в следующем мелассную среду, содержащую 5—20% сахара, вытяжку солодовых ростков, дрожжевой экстракт, витамины, аммония фосфат, засевают L. delbrue ku. Брожение протекает при 49—50°С при исходном pH 6,3—6,5. По мере образования молочной кислоты ее периодически нейтрализуют мелом. Весь цикл ферментации завершается за 5—10 дней при этом в культуральной жидкости содержатся 11—14% лактата кальция и 0,1—0,5% сахарозы (80—90 г лактата образуются из 100 г сахарозы). Клетки бактерий и мел отделяют фильтрованием (отход), фильтрат упаривают до концентрации 30%, охлаждают до 25°С и подают на кристаллизацию, которая длится 1,5—2 суток. Кристаллы лактата кальция обрабатывают серной кислотой при 60—70°С, гипс выпадает в осадок, а к надосадочной жидкости добавляют желтую кровяную соль при 65°С для удаления ионов железа, затем натрия сульфат для освобождения от тяжелых металлов. Красящие вещества удаляют с помощью активированного угля. После этого раствор молочной кислоты подвергают вакуум-упариванию (при остаточном давлении 800—920 кПа) до 50% или 80%. Оставшийся не до конца очищенный раствор молочной кислоты используют для технических целей. Более очищенную кислоту можно получать при перегонке ее сложных метиловых эфиров, при экстракции простым изопропиловым эфиром в про-тивоточных насадочных колоннах. [c.412]

Технологическая схема получения тяжелых пиридиновых оснований приведена на рис 59 Из сборника 1 раствор сульфата пиридина через мерник 2 поступает в нейтрализатор 3, в который поступают пары аммиака из дефлегматора аммиачной колонны Нейтрализацию раствора можно вести и концентрированной (20 %) аммиачной водой Процесс нейтрализации заканчивается, когда среда в нейтрализаторе делается слабощелочной Высокая щелочность, т е большой избыток аммиака в нейтрализованном растворе, приводит к выделению хлопьевидных осадков, что мешает отделению сульфата аммония от пиридиновых оснований Недостаток аммиака влечет за собой неполное разложение сульфата пиридинов В нейтрализаторе при взаимодействии сульфата пиридина с аммиаком образуются тяжелые пиридиновые основания Нейтрализованный раствор отстаивается в нейтрализаторе, при этом образуется два слоя верхний — тяжелые пиридиновые основания и нижний — раствор сульфата .аммония Тяжелые пиридиновые основания из нейтрализатора 3 поступают в контрольный сепаратор 4, откуда самотеком перетекают в сборник 5 Раствор сутьфата аммо- [c.247]

Что же касается окислительного аммонолиза изобутилена, этот процесс проверен на пилотных установках и в ближайшее время должен быть осуществлен в промышленности. Описана технологическая схема иолучения метакрилонитрила окислительным амадо-иолизом изобутилена [481]. Изобутилен, аммиак и воздух с добавкой паров воды поступают в смеситель, после чего смесь подогревают в теплообменнике и подают в реактор с неподвижным слоем катализатора. Выходящая из реактора газовая смесь содержит метакрилонитрил, ацетонитрил, синильную кислоту, акролеин, непрореагировавшие исходные вещества и продукты глубокого окисления. Эту смесь охлаждают до 95 °С и подают в колонну нейтра-лизацын аммиака серной кислотой. Полученный там сульфат аммония выводят из колонны, а газовую смесь подают в абсорбер, в котором водой улавливаются основные продукты аммонолиза. Затем проводят их ректификацию и очистку. [c.298]

Технологическая схема производства капролактама из цик-логексан она приведена на рис. XX. 1. Циклогексанон и раствор гидроксиламинсульфата поступают в аппарат 1, где цик-логексано н полностью растворяется в гидроксиламине, и смесь проходит в основной реактор для онсимироваиия 2, куда для нейтрализации подается аммиак. Благодаря теплу нейтрализации смесь нагревается до 90 °С и направляется в отстойник 3, где сульфат аммония отделяется, а оксим подается в реактор 4 для бекмановской перегруппировки. Полученный лактам в виде сульфата подвергается нейтрализации, при которой образуется лактам и сульфат. Нейтрализованный продукт охлаждается в холодильниках 5, и лактам освобождается от сульфата аммония в отстойнике 6. Сырой лактам освобождается от воды в отпарной колонне 7 горячим воздухом и поступает на дистилляцию в каскадную колонну 9 при остаточном давлении 2—4 мм рт. ст. и температуре 95—100°С в этой колонне отгоняется капролактам, который идет в барабанный кристаллизатор 11 и получается там в виде чешуйчатого гранулированного продукта. [c.338]

В поисках новых путей производства кальцинированной соды разрабатывались способы производства соды из мирабилита. После первых исследований, проделанных в этом направлении Федотьевым и Колосовым [32], была поставлена в 1930 г. в Научно-исследовательском институте удобрений и инсектофунги-сидов под руководством Вольфковича и Белопольского серия работ по систематическому изучению технологических путей переработки сульфата натрия на соду и сульфат аммония. Предложенная схема использования сульфата натрия сводится в пределе к взаимному обмену между сульфатом натрия и бикарбонатом аммония, протекающему по реакции [c.98]

Плутоний в экстракционных циклах следует тем же путем, что и продукты деления. Он присутствует в исходном растворе в четырехвалентной форме и остается в водной фазе при недостатке кислоты, который принят в технологической схеме переработки элементов MTR. Таким образом, основная масса плутония остается в потоке сбросных вод первого цикла. К промывному раствору во втором цикле экстракции добавляется восстановитель [сульфами-новокислое железо (И) или смесь сульфата аммония и железа (И) и сульфаминовой кислоты], чтобы восстановить оставшийся плутоний до трехвалентного, который, обладая коэффициентом распределения между органической и водной фазами около 6-10 , таким образом легко отмывается во втором и третьем циклах. [c.16]

Технологическая схема производства катализатора Х2-25 включает следующие операции [50,51]. Цеолит (РЗЭ)Х, тонкоиз-мельченный, в виде 30%-ной водной суспензии вводят в алюмосн-ликатную матрицу. Смесь матрицы с цеолитом, содержащим 24,5% (масс.) оксидов РЗЭ и 1,6% (масс.) натрия, перемешивают при 44 °С в среде с pH = 5 и фильтруют. Полученную массу формуют в распылительной сушилке. Микросферы обрабатывают 4% раствором сульфата аммония, промывают водой, затем водой с добавкой аммиака (pH = 7,2) для удаления сульфат-ионов. Сушка катализатора осуществляется дымовыми газами с температурой на входе 540 °С на выходе—150 °С. Далее катализатор обрабатывают водяным паром 24 ч при 650 °С или прокаливают в течение [c.127]

По применяемому в СССР полуцрямому методу коксовый газ, содержащий 7—12 г/м ННз [0,9—1,6% (об.)], сначала охлаждают в газовых холодильниках, при этом конденсируется надсмоль-ная вода, в которой растворяется часть аммиака. Этот аммиак выделяют Б дистилляционной колонне при нагревании в виде паро-ам-миачной смеси. После отделения туманообразной смолы в электрофильтрах коксовый газ вводится в сатураторы в случае необходимости предварительно нагревается паром до 50—60 °С. Технологическая схема сатураторного способа производства сульфата аммония из коксового газа приведена на рис. УП-15. [c.159]

Схема с аммонизатором-гранулятором позволяет производить также гранулированный диаммофос (удобрение) из упаренной экстракционной фосфорной кислоты и кормовой диаммонийфосфат из термической кислоты. Условия технологического режима для переработки апатитовой экстракционной и термической фосфорных кислот одинаковы. Концентрация этих кислот, поступающих на аммонизацию, 37—40 %> Р2О5. При использовании термической кислоты добавляется серная кислота (до отношения 50з Рг05= = 0,07), так как присутствие сульфата аммония, образующегося при аммонизации, стабилизирует процесс гранулирования. При переработке экстракционной кислоты из флотконцентратов фосфоритов Каратау и кингисеппских ее концентрация находится в пределах 32—37,5% Р2О5. [c.313]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология