Алюминия хлорид производство

Алюминийсодержащие отходы, например, являющиеся одними из крупнотоннажных в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности, можно успешно использовать для различных целей. Так, получаемые в процессе переработки алюминийсодержащих отходов гидроксохлориды алюминия могут заменить сульфат алюминия при очистке воды оборотных систем нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий, в производстве огнеупоров, строительной керамики, фарфора, вяжущих веществ, бумаги и картона, очистке теплопередающего оборудования от карбонатных отложений. До недавнего времени практически все отходы, получаемые прн пспользовании безводного хлорида алюминия (производства этилбензола, изопропилбензола, синтетических спиртов, присадок и др., где в качестве катализатора реакций Фриделя — Крафтса — Густавсона используют хлорид алюминия) сбрасывали в отвал. На обработку алюминийсодержащих кислых и щелочных сточных вод потребляется значительное количество щелочей, серной кислоты и других дефицитных реагентов. [c.133]

Шлам гидроксида алюминия или концентрированный раствор хлорида алюминия — отходы производства этилбензола. Для удаления катализатора (хлорида алюминия) из продуктов алкилирования алкилат промывают водой. В зависимости от применяемой технологии переработки промывных вод из них может быть выделен шлам гидроксида алюминия либо получен концентрированный раствор хлорида алюминия. [c.174]

Процесс производства присадки состоит из стадий хлорирования парафина, алкилирования фенола хлорпарафином, обработки алкилфенола хлоридом серы(1), нейтрализации бис (алкилфенол)-сульфида гидроксидом бария, сушки и центрифугирования присадки. В производстве используют парафин, жидкий хлор, фенол, хлорид серы(1), гидроксид бария, масла И-12 (разбавитель) и хлорид алюминия (катализатор). [c.226]

Наряду с научным интересом гальванические элементы имеют чрезвычайно большое техническое значение. Они служат, с одной стороны, как источники тока (например, аккумуляторы), с другой стороны, для проведения химических реакций, которые осуществляются трудно или в других условиях вообще не осуществляются. Известными примерами таких процессов, которые технически проводят в большом масштабе, является электролиз хлоридов щелочных металлов, электролитическое производство алюминия и электролитическое осаждение металлов в виде поверхностных слоев (гальванические покрытия). [c.272]

X — в растворе хлорида алюминия при производстве хлорацетофенона. И—обкладка резервуаров и охлаждающих змеевиков. [c.221]

Другой процесс получения полинзобутилена — в присутствии катализатора трихлорида алюминия — аналогичен производству бутилкаучука. Он заключается в полимеризации изобутилена в растворе метилхлорида в присутствии хлорида алюминия в реакторе с мещалкой. [c.207]

Пары НС1, Вг, SO3 и следы хлорида алюминия (в производстве красителей) 20-50 1400 + [c.113]

Многие анилинокрасочные организации включили в сферу своего производства также выпуск синтетических полимеров резины, пластических масс и волокон. Далее, учитывая потребляемые количества серной, соляной и азотной кислот, олеума, каустической соды и поташа, аммиака, извести, кальцинированной соды, нитрита и сульфида натрия, хлористого алюминия, хлоридов фосфора и серы, натрия, амида натрия и водорода, анилинокрасочная организация должна производить основные неорганические химикаты, — непосредственно или через объединенные с ней фирмы. Контактный способ производства серной кислоты и олеума, электролитическое [c.34]

Экономический эффект от использования промывных вод производства этилбензола для получения 25%-иого раствора хлорида алюминия на 1 т отхода — 100 руб. [c.175]

Недостатком использования этого метода яв ляется значительный индукционный период до начала растворения алюминия, восстановление ароматических углеводородов, входящих в его исходный состав, и необходимость наличия на месте производства НС1, поскольку перевозка хлорида водорода довольно сложна. [c.67]

Производство бутилкаучука за рубежом осуществлено в шести странах (США, Англии, Франции, Бельгии, Канаде, Японии) по единой технологии, полимеризация проводится в хлористом метиле под действием хлорида алюминия. Общая мощность заводов по производству бутилкаучука за рубежом на 1972 г. составила 427 тыс. т/год. Объем производства бутилкаучука за 1972 г. составил 328 тыс. т/год [3—8]. [c.342]

Методом совместной коагуляции получен шариковый алюмосиликатный катализатор, содержаш,ий 37% окиси алюминия с насыпной плотностью 0,65 г/см , причем обычно используемый раствор сернокислого алюминия на /б заменен основным хлоридом алюминия. Сформованные в нагретом турбинном масле шарики алюмо-кремневого геля подвергались обработке, применяемой в производстве промышленного шарикового алюмосиликатного катализатора [c.82]

До середины 60-х годов алкилбензолсульфонаты производились алкилированием бензола полимерами пропилена и бутенов. Этот процесс нашел широкое применение в производстве моющих средств во многих странах мира. Процесс осуществлялся в присутствии таких катализаторов, как серная (96— 98%) и фтористоводородная кислоты, хлорид алюминия при мягких температурных условиях. При использовании кислот температура не превышала 5—10 °С. [c.254]

Процесс производства присадки АФК состоит из стадии хлорирования парафина, алкилирования фенола хлорпарафином, нейтрализации алкилфенола гидроксидом кальция, сушки и центрифугирования присадки. В синтезе используют парафин, хлор (электролитический), фенол, гидроксид кальция, хлорид алюминия (катализатор) и масло И-12А (разбавитель). [c.246]

Процесс высокотемпературного газофазного алкилирования бензола этиленом, разработанный ВНИИолефин, характеризуется более высокими те нико-зкономическими показателями, чем лучшее действующее в СССР производство по двухфазной технологии. Конверсия этилена 99,6%, температура 200 °С, давление в алкилаторе 2,1 МПа, соотношение бензол. этилен равно 3 4, съем этилбензола с 1 М реакционного объема 400 кг. Ведутся исследования по улучшению технико-экономических показателей действующих производств (двухфазный процесс в присутствии хлорида алюминия), уменьшению образования побочных продуктов, нх переработке и утилизации. [c.174]

Полиалкилбензольная смола — отход производства этилбензола, горючая жидкость темно-коричневого цвета. Примерный состав, % (масс.) диэтилбензол — 20, триэтилбензол — 30, высшие полиалкилбензолы и смолы — 50. На отдельных предприятиях образуется до 75 кг на 1 т этилбензола. На выход полиалкилбензольной смолы влияют чистота исходного сырья — этнлена и бензола (отсутствие ацетиленовых, сернистых и других вредных примесей), качество катализатора — хлорида алюминия, а также режим алкилирования — температура и продолжительность пребывания в реакторе, соотношение бензол этилен. [c.174]

Анализ работающих и планируемых производств этилбензола указывает на то, что в настоящее время исследование и разработка новых технологических процессов ведется в двух направлениях совершенствование процессов с использованием хлорида алюминия и создание новых технологических схем с использованием высокоактивных, селективных и стабильных катализаторов. [c.244]

Оксид цинка, применяемый для производства хлорида цинка, может содержать в виде примесей оксид железа, окснд алюминия и оксид кремния. Какими солями будет загрязнен хлорид цинка Напишите формулы этих солей и дайте им названия. [c.18]

Примесь воды в ароматических углеводородах может неблагоприятно влиять на алкилирование в присутствии хлорида алюминия из-за гидролиза последнего. К тому же гидраты хлорида алюминия катализируют процессы конденсации [29]. При производстве этилбензола уменьшение содержания воды в бензоле с 0,006 до 0,0003% сокращает расход хлорида алюминия с 11,7 до 4,3 кг на 1 т этилбензола. Однако из-за заметной гигроскопичности бензола поставка товарного продукта с такой влажностью невозможна. В стандартах оговаривается отсутствие в бензоле капельной влаги, а обычное содержание воды в бензоле не должно превышать 0,03—0,05%. Специальную осушку в случае необходимости проводят перед алкилированием. [c.120]

Процесс алкилирования может проводиться в жидкой или в паровой фазе, при температуре от 95°С до 450°С и мольном отношении бензол/этилен от 2 1 до 6 1. Полученный алкилат содержит 12—35% массовых этилбензола, 55—85% массовых бензола и 2,5—8%массовых диэтилбензола. Современные установки по производству этилбензола достигают мощности 740 тыс. т продукта в год. Выход этилбензола в расчете на бензол составляет 95%, при расходных коэффициентах на 1 т продукта бензол 0,77 т, этилен 0,3 т, хлорид алюминия 0,03 т. [c.339]

Данная технологическая схема имеет ряд серьезных недостатков, главные из них - отсутствие возможности регулировать подачу катализатора в реактор и периодическая работа самого реактора. Более современная схема производства полиизобутилена с подачей хлорида алюминия в виде суспензии в легком полимере приведена на рис. 12. Подача катализатора в виде суспензии хлорида алюминия в легком полимере обусловливает возможность непрерывного его поступления в реактор, а сам реактор работает как аппарат непрерывного действия, параметрами которого легко управлять при помощи автоматических приборов и регуляторов. При этом резко возрастает производительность реактора, а качество полиизобутилена повышается. Качество полиизобутилена зависит также от концентрации изобутилена в сырье. Так, чтобы получить полиизобутилен с молекулярной массой 10000 -12000, достаточно, чтобы исходное сырье содержало 17 - 30% изобутилена для получения же полиизобутилена с молекулярной массой 100000 необходимо применять в качестве исходного сырья чистый изобутилен. [c.47]

Алкилирование бензола монохлорпарафинами осуществлено фирмами Копако и Агско Te hnologie [238]. По схеме одностадийного процесса производства линейного алкилата, используемого для получения моющих средств, исходный парафин и хлор поступают в секцию, хлорирования, где в специальном трубчатом реакторе, обеспечивающем высокую избирательность образования моногалогенпроизводного, хлорируется 20% введенного парафина. Безводный газообразный хлорид, водорода отделяют от смеси парафина с хлорпарафином, которую направляют затем в секцию алкилирования. В реакторы добавляют бензол и катализаторную суспензию хлорида алюминия. Активность циркулирующего катализатора тщательно регулируют, добавляя свежий алюминий или хлорид алюминия для получения целевого алкилбензола высокой чистоты. Безводный газообразный хлорид водорода, выделяющийся на стадии алкилирования, объединяют с газом со стадии хлорирования, и объединенные потоки направляют в секцию регенерации чистого хлора. [c.257]

Хлор обладает высокой химической активностью. В значительных количествах он используется для приготовления отбеливателей (гипохлорита кальция и хлорной извести). Сжиганием хлора в атмосфере водорода получают чистый хлористый водород. Соответствующие хлориды используются в производстве титана, ниобия и кремния. Промышленное применение находят также хлориды фосфора, же,пеза и алюминия. [c.132]

Определенные сложности возникают при выборе технологической схемы производства этилбензола как из числа разработанных и реализованных в промышленност] , так и находящихся в стадии внедрения. Они различаются условиями проведения процесса и применяемыми катализаторами Сопоставительные данные, характеризующие процесс алкилирования бензола этиленом в присутствии хлорида алюминия, фосфорной кислоты на кизельгуре и на алюмосиликате представлены ниже [c.229]

Получение высших алкилбензолов. Свыше 80 % мирового производства линейных алкилбензолов (ЛАБ) — основы современных биоразлагаемых моющих средств — получается в процессах фтористоводородного алкилирования. Суммарная мощность установок алкилирования бензола высшими олефинами по такой технологии 1февьш1ает 2 млн т в год. Лишь 16-19% выпуска ЛАБ приходится на алкилирование с применением хлорида алюминия. Доля производства ЛАБ по технологии фирмы UOP составляет 73 %. В мире насчитывается 30 установок фтористоводородного производства ЛАБ фирщл UOP . [c.883]

В случае иопользования хлорида алюминия для производства пигментного диоксида титана представляет интерес способ хлорирования алюминия в среде тетрахлорида титана. Хлорирование ведут при температуре, близкой к температуре кипения Ti U, а в реакционную среду в качестве затравки вводят 1—2% AI I3 [100]. [c.164]

Хлориды хрома являются перспективным сырьем для производства технического хрома. Металл можно получить электролизом расплава или раствора хлорида, а также непосредственным восстановлением СгСЬ водородом, магнием, цинком или алюминием. Хлориды хрома легко окислить до оксида хрома с последующим его восстановлением известными способами. Хлориды хрома служат также промежуточным продуктом для получения хрома особой чистоты. [c.350]

Производство порошкообразного алюминия электролитическим методом из водных растворов встречает известные трудности (из-за высокого электроотрицательного потенциала алюминия, в результате чего на катоде вместо металла выделяется водород). Известны" методы получения порошкообразного алюминия на платиновом катоде из бензольного раствора А1Вгз—КВг. Он может также быть получен электролизом расплавов (по аналогии с промышленным методом производства алюминия) хлорида аммония или смеси хлоридов натрия и аммония. Чем меньше содержание в ванне Na l, тем большей дисперсностью обладает осадок. Электролитический метод получения порошков алюминия, цинка и никеля не нашел большого распространения. [c.538]

Разработанный в СССР процесс алкилнрования бензола пропиленом в присутствии фосфорнокислотного катализатора характеризуется более низкими энергозатратами, чем в присутствии хлорида алюминия. Это достигается использованием тепла реакции для подогрева шихты, подаваемой на алкилирова-ние, выделением более 50% возвратного бензола, дросселированием, упрощением схемы разделения алкилата и отсутствием затрат иа отпарку углеводородов из сточных вод и азеотропиую осунлку. Внедрение этого процесса определяется производством фосфорнокнслотного катализатора. [c.171]

Потребность в п-крезоле составляет 10—15% от общей потребности в синтетических крезолах, а 80—85% потребности приходится на долю дикрезольной фракции. Последнюю получают из толуола методом, аналогичным изопропилбензольному способу получения фенола. Исходным сырьем служит смесь изопропилтолуолов. Алкилирование ведут на хлориде алюминия, чтобы обеспечить образование смеси изомеров, оптимальной для синтеза дикрезольной фракции состава до 3% о-изомера, 60—65% ж-изо-мера и 35—40% п-изомера. При кислотном разложении гидропероксида изопропилтолуолов получается дикрезольная фракция, практически свободная от о-крезола. Только в Японии в 1971 — 1972 гг. создано производство синтетической дикрезольной фракции мощностью 60 тыс. т/год, а в настоящее время эти мощности удвоены [61]. Производство дикрезола открывает путь к значительному расширению производства ионола и ж-крезола. [c.74]

Некоторые наиболее важные процессы алкилирования ароматики практикуются в промышленности реакция бензола с этиленом с образованием этилбензола, который затем дегидрируется в стирол алкилирование моноядерной ароматики с пропиленом, что дает соответствующие изопропил-производные, которые в свою очередь превращаются в фенол, крезол и т. д. через промежуточные гидроперекиси (т. е. фенол и ацетон от гидроперекиси цимола) алкилирование бензола и нафталина с алкил-хлоридами с длинными цепочками для производства соответствующей алкилароматики, которая сульфируется в ядре серной кислотой (натриевой солью) для применения в очистке и, наконец, алкилирование фенолов с олефинами или алкильными галогенидами с целью получения алкилированных фенолов, использующихся как присадки (или как промежуточные продукты в производстве присадок) к топливам и маслам. Первый и третий процессы проходят в присутствии хлористого алюминия, который наряду с другими галогенидами металлов является наиболее важным [c.133]

ОсновньПии стадиями процесса получения полиизобутилена являются сушка изобутилена, его полимеризация и отгонка непрореагировавших компонентов. В производстве используют изобутилен-ректификат (95—96 7о изобутилена), изобутан, хлорид кальция и твердый едкий натр (осушители), этиловый спирт, хлорид алюминия, этилхлорид, масло-разбавитель и аммиак. [c.241]

Неблагоприятное влияние примесей сернистых соединений было не очень заметным при алкилировании с твердым хлоридом алюминия, когда для алкилирования использовали технические фракции [13]. Переход к катализаторному комплексу или к гомогенному алкилированию хлоридом алюминия, а также применение очищенных олефинов резко сократило расход катализатора [14] и повысило требования к качеству ароматических углёводородов. Суждения по этому вопросу противоречивы. По данным [15], при содержании тиофена в бензоле до 0,1% нет заметного ухудшения процесса алкилирования и качества получаемого изопропилбензола. По другим сведениям [16]1, уже при содержании тиофена в бензоле 0,06% получаемый из него изопропилбензол содержит серы более 0,0003%, что считается недопустимым для производства фенола высшего качества. Окисление изопропилбеизола ингибируется даже небольшими количествами диоксида серы [17, с. 187]. [c.118]

Электролитический магний содержит примеси калия, кальция, хлора, железа, марганца, кремния, алюминия, остатки электролита, шлама, футеровочных материалов. Такой металл подвержен коррозионному разрушению, без рафинирования его нельзя применять в производстве. Для рафинирования магний переплавляют в тигельных или электрических печах под флюсом, содержащим 64,2% Mg b, 13% КС1, 5,2% Сар2 и 5,8% NaF. В таком флюсе растворяется до 1 % MgO. Рафинирование ведут при постепенном нагревании флюса до 700—825 °С. При этом во флюс переходят MgO и нитриды, всплывают хлориды и осаждается шлам. Требованиями ГОСТ предусмотрен выпуск первичного магния марок МГ 1 (не менее 99,92% Mg) и МГ2 (не менее 99,85% Mg). [c.518]

Рассмотренные варианты производства этилбензола в нри-сутствии хлорида алюминия имеют свои особенности, но в ос1 о-ве всех процессов лежат общие принципы и им присущи с б-щие недостатки. В системе постоянно имеются три фазы газообразный этилен, ароматические углеводороды и жидкий кат а-лизаторный комплекс. Реакция протекает в катализаторном комплексе, и между ним и органической фазой устанавливается равновесие. Жидкие продукты реакции охлаждают и дйа жидких слоя разделяют. Нижний слой катализаторного комплекса возвращают в реакционную систему. Хлорид алюминкя теряется из системы при растворении в органическом слое игеги выгрузке части отработанного катализаторного комплекса Д1я [c.235]

Преимуществами нового процесса являются высокий выход продуктов алкилирования, составляющий 99%, и снижение удельных затрат AI I3 почти на 50%. Отработанный хлорид алюминия может быть регенерирован и использован в качестве осадителя на установках по обработке сточных вод. В процессе применяют не содержащий серу ингибитор полимеризации, что позволяет снижать отходы производства (смолу) без загрязнения окружающей среды оксидами серы. При разработке процесса особое внимание обращалось на снижение энергетических затрат. Так, тепло от экзотермического алкилирова- [c.236]

V При производстве этил-, пропил- или додецилбензолов редакционную массу алкилирования бензола олефинами в присутствии хлорида алюминия очищают от катализатора водно-щелочной обработкой при температуре 10—20°С. Многократная промывка дает значительный объем сточных вод. Так, при производстве 1 т алкилбензола получается 10—12 сточных вод.- Чтобы уменьшить количество последних и полностью извлечь катализатор из реакционной массы процесса, предложено использовать ионообменные смолы/ КУ-2 в Н+ и натриевой формах, анионит АВ-Г6-ТС в ОН- форме [248], анионообменные смолы АВ-17, катионообменные ткани в Н+форме, анионо-обменные ткани в ОН-, РО= б-формах [249]. [ Эти материалы являются эффективными ионообменными сорбентами при очистке алкилатов от хлоридов алюминия. При времени контакта 10—12 мин, температуре 60—70°С коэффициент. извлечения хлорида алюминия практически составляет 100% (в статичес ких условиях). Экспериментальные данные, полученные в динамических условиях, показали, что максимальная объемная скорость подачи алкилата не должна превышать, 9—10 м /м ионита, так как возможен механический унос последнего. Применение ионообменных тканей и нетканых материалов позволяют в 2—3 раза повысить объемные скорости потока при 100%-ном извлечении. [c.261]

Комплексную очистку сточных вод производства алкилбен--золов можно проводить следующим образом вначале водой извлекают хлорид алюминия, затем полученный водный раствор хлорида алюминия обрабатывают углем при температуре не выше 50 °С или оксидом алюминия с целью удаления ароматических примесей к водному раствору, освобожденному от ароматических углеводородов, добавляют аморфный гидроксид алюминия. Полученный концентрированный водный раствор используют в качестве флокулянта ири очистке сточных вод. [c.264]

По такой технологии работает установка мощностью 760 тыс. т/год, т. е. самая мощная в мире установка по производству этилбензола [13, 17]. Ее особенностью является высокий выход продуктов алкилирования (99%) и более низкие удельные затраты хлорида алюминия (в два раза) по сравнению с обычным процессом. В схеме отсутствует рецикл катализатора. Последний выделяется при нейтрализации в виде гидроксида алюминия и используется на установках очистки сточных вод в качестве осади-теля. Большая единичная мощность установки в сочетании с вы-сокой температурой в реакторе создает благоприятные условия для утилизации тепла реакции, в результате 90% потребности в тепловой энергии установка покрывает за счет использования названного тепла. [c.55]

Взаимодействием нафталина с этилбензолом или с этиленом в присутствии л(-ксилола и хлорида алюминия можно получать 2-этилнафталин и далее 2-винилнафталин [107]. Полимеры 2-ви-нилнафталина и сополимеры со стиролом имеют достаточно высокую механическую прочность и теплостойкость, 2-винилнафталин применяется также в производстве ионообменных смол. Окислением 2,6-диметилнафталина получают 2,6-нафталиндикарбоно-вую кислоту — сырье для полиэфирных волокон более термо- и водостойких, чем полиэтилентерефталат [108]. Алкилированием нафталина хлоралканами производятся парафлоу — депрессоры, понижающие температуру застывания смазочных масел. Нафталин может использоваться также в качестве сырья для синтеза антра-хинона [109]. [c.339]

По-видимому, наиболее целесообразно применять щелочное плавление сульфокислот ксилолов при мощностях производства до 5000 т/год. При большей потребности в ксиленолах возможно их получение по технологии, подобной производству изопропилбензольного фенола. Однако недостатком этого процесса оказывается образование в результате окисления метильных групп нежелательных метилизопропилбензойных кислот до 30—35% от получаемого ксиленола. Поэтому при организации такого производства необходимо утилизировать или сжигать побочные продукты. Из м-ксилола можно получить смесь 2,4- и 3,5-ксиленолов (в соотношении 1 5 при использовании изопропил-ж-ксилолов, полученных при алкилировании с хлоридом алюминия, и в соотношении 3 2 — при алкилировании исходного ж-ксилола в присутствии фосфорной кислоты на кизельгуре). [c.86]

Хлор и хлориды. Абсорбция газообразного хлористого водорода водой, в которой он очень хорошо растворяется, является обычной стадией производства соляной кислоты. Хлориды присутствуют в отходящих газах выплавки алюминия из лома, где соль (Na l) входит в состав флюса. Абсорбция элементарного хлора является одной из основных стадий очистки этого газа перед его дальнейшим использованием. [c.140]

Исследования Бутлерова ио полимеризации алкенов, Густав-сона — ио разложению нефти в присутствии хлорида и бромида алюминия, Коновалова и его последователей — по нитрованию углеводородов, Зелинского — по каталитическим превращениям углеводородов, работы Добрянского и другнх ученых обусловили возникновение и развитие нового направления в химии нефти — нефтехимического синтеза. К 20-м годам относится начало развития производства присадок, обусловленное возросшими требованиями к качеству нефтепродуктов. [c.6]

Расчетное значение потенциала алюминия лежит между потенциалами магния и цинка. В воде или грунтах алюминий имеет склонность к пассивации с соответствующим сдвигом потенциала к потенциалу стали. Тогда он перестает выполнять функцию протектора. Для предотвращения пассивации в околоэлектрод-ное пространство можно вводить специальное вещество для создания среды, содержащей хлориды засыпка). Однако это может служить только временной мерой. В морской воде пассивацию лучше всего предупреждать, используя сплавы. Например, сплавление алюминия с 0,1 % Sn с последующей термообработкой при 620 °С в течение 16 ч и закалкой в воде для удержания олова в состоянии твердого раствора очень сильно уменьшает анодную поляризацию в хлоридных растворах [6]. Коррозионный потенциал такого сплава в 0,1т растворе Na l составляет—1,2 В по сравнению с —0,5 В для чистого алюминия. Некоторые алюминиевые протекторы содержат 0,1 % Sn и 5 % Zn [7, 8]. Протекторы с 0,6 % Zn, 0,04 % Hg и 0,06 % Fe при испытаниях в морской воде в течение 254 дней работали с выходом по току 94 % (2802 А-ч/кг). В настоящее время в США на производство протекторов из таких сплавов ежегодно расходуют примерно [c.219]