Эксплуатация установок разделения газов

Последние годы характеризуются значительным оживлением работ в области создания новых адсорбционных процессов глубокой осушки, очистки, разделения газов и жидкостей и внедрения этих процессов в промышленность. В зависимости от назначения меняются масштабы установок от миниатюрных патронов до комплексов, вмещающих десятки тонн адсорбентов. Адсорбционный способ приобретает особое значение для решения проблемы защиты окружающей среды от вредных продуктов, образующихся при эксплуатации промышленных предприятий. Только адсорбенты обеспечивают практически полное улавливание примесей. Без преувеличения можно сказать, что ассортимент адсорбентов, изготовляемых предприятиями химической промышленности, позволяет решить, по крайней мере, 75% всех задач газоочистки. Не менее эффективны адсорбенты при очистке воды и иных жидких сред. Расчет адсорбционной аппаратуры однотипен, теоретические основы инженерного расчета сформулированы, свойства каждого адсорбента тщательно изучены в этих условиях вполне допустимо проектирование адсорбционных установок без промежуточной стадии испытаний на пилотных установках. [c.19]

На газобензиновых заводах применение умеренного, а в некоторых случаях и глубокого холода позволило значительно увеличить степень извлечения легких углеводородов, включая этан, решить проблему ожижения природного газа в целом, выделить в качестве неконденсированного остатка гелий. На установках сжижения природный газ охлаждается до -160°С, на гелиевых заводах до -170 °С. Ни гликолевый метод, ни применение обычных твердых осушителей не гарантирует глубины осушки, обеспечивающей продолжительную непрерывную эксплуатацию аппаратуры разделения в этих условиях. Решение задачи стало возможным только после применения цеолитов. [c.9]

В установке двух давлений с предварительным аммиачным охлаждением и турбодетандером количество воздуха высокого давления составляет всего примерно 4% общего количества перерабатываемого воздуха.. Однако наличие и небольшого количества воздуха высокого давления приводит к значительным усложнениям состава оборудования и условий эксплуатации установки. Поэтому возникла и была успешно решена задача полного исключения из установок воздуха высокого давления,, т. е. были созданы такие установки, в которых за счет сжатия в турбокомпрессоре воздуха примерно до 6 ата обеспечивается не только процесс разделения, но и покрытие холодопотерь посредством расширения, части сжатого газа в турбодетандере. [c.174]

Основным промышленным применением глубокого охлаждения является разделение газов. Уже много лет в постоянной эксплуатации находятся крупные установки ожижения воздуха с последующим его разделением на составные части ректификацией. Производительность некоторых установок, используемых в производстве стали, превышает 200 г газообразного кислорода в сутки 2). [c.11]

Результаты испытаний пилотной установки с аппаратом плоскокамерного типа (мембрана МЕМ-079) показали, что даже при разделении в одну ступень концентрация метана в топливном газе достигает 98% (об.). При увеличении числа ступеней (работа в каскадном режиме) возможно достижение, высокой — до 90%—степени утилизации метана из исходного биогаза. Очевидно, что даже при высоких (3540 м /ч) нагрузках по газу эксплуатация мембранной установки экономически выгоднее. [c.304]

В процессе пуска и эксплуатации был выявлен существенный недостаток новой схемы, который заключался в подаче технологического газа в середину каталитических конверторов между двумя слоями катализатора. Неконтролируемое разделение потока приводило к прохождению технологического газа преимущественно через верхний слой катализатора и, соответственно, несоблюдению температурного режима нижнего слоя катализатора и значительному выносу катализатора из верхнего слоя. Это, в свою очередь, вызывало закупорку катализатором нижнего вывода технологического газа из конвертора и нижних трубок котла-утилизатора, быструю их коррозию и выход из строя котла-утилизатора в целом. Кроме того, несовершенство проектной конструкции каталитических конверторов приводило к существенному отклонению температурного режима работы каталитических слоев от оптимального (регламентного) при пониженных загрузках установки, особенно в холодное время года. В этих случаях для поддержания необходимого теплового режима увеличивалась подача воздуха в топке-подогревателе, что вызывала пережог сероводорода, и, соответственно, отклонение соотношения Н28/802 в технологическом газе от оптимального. [c.240]

На нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях имеются газовые потоки, которые используют в технологических процессах. Это — газы пиролиза, которые, как правило, направляют для разделения на отдельные компоненты при отрицательных температурах циркулирующий водородсодержащий газ, используемый на установках риформинга инертный газ, применяемый при регенерации катализаторов риформинга, и др. Все эти газовые потоки содержат влагу, которая приводит к определенным затруднениям при эксплуатации технологических установок. [c.286]

Повышенная радиационная устойчивость ионитов делает возможным их применение в качестве ионитов для выделения и разделения изотопов. После поглощения радиоактивных изотопов отработанные иониты становятся высокоактивными твердыми отходами, которые при отсутствии возможности регенерации хоронят в специальных могильниках. По сравнению с существующими синтезированные порошковые иониты имеют преимущество в том, что их можно спрессовать. Под давлением 2-4 МПа они уменьшают свой объем в 2-2,3 раза. Это позволяет использовать в 2 раза меньший объем могильников по сравнению с тем случаем, когда используются гранулированные иониты. После выдержки спрессованных брусков для снижения активности до уровня слабоактивных их можно сжечь в специальных печах, оборудованных установками для очистки отходящих газов. Поглощение последних может быть осуществлено углеродными адсорбентами из нефтяных остатков. Совместное применение ионитов и адсорбентов позволяет комплексно решить важную экологическую проблему, обеспечить безопасную эксплуатацию ядерных реакторов. [c.574]

Воздухоразделительные установки служат для получения кислорода, азота и редких газов (аргон, криптон, ксенон) методом низкотемпературной ректификации на составляющие компоненты воздуха. Содержание в атмосферном воздухе, направляемом на разделение, органических примесей, углеводородов, окислов азота, сернистого ангидрида и некоторых других веществ представляет серьезную опасность при эксплуатации воздухоразделительных аппаратов. Особенно опасны примеси ацетилена и высших ацетиленовых углеводородов, сероуглерода, предельных и непредельных углеводородов, пэров смазочных масел и. продуктов их разложения и [c.121]

В газовой холодильной машине также происходит сжатие и расширение газа. Однако этим газом является не подлежащий разделению воздух, а водород или гелий, циркулирующие в замкнутом цикле. Так как воздух не подвергается сжатию, становятся ненужными и дроссельные вентили, часто забивающиеся при эксплуатации. Движущиеся части не могут обмерзнуть, так как не соприкасаются с воздухом. По этой же причине продукт разделения не загрязняется маслом. Так как в этой установке отсутствует необходимость в сжатии воздуха, она получается относительно легкой. Этим же в значительной степени объясняются простота и надежность установки. [c.52]

Опыт проектирования и эксплуатации воздухоразделительных цехов показывает целесообразность применения в них однотипных установок большой производительности, с комплексным разделением воздуха и использованием получаемых газов. Кислород наиболее низкой стоимости получают в случае отбора его на установке чистого азота, вырабатываемого как основной продукт для синтеза аммиака при этом в качестве второго продукта используется технологический кислород для интенсификации процессов в цехах того же химического комбината. [c.153]

В СССР и за рубежом проводятся исследования и ведутся разработки технологических схем установок для выделения водорода из отдувочных газов нефтехимии и нефтепереработки. Одним из наиболее перспективных методов разделения этих газовых смесей является метод низкотемпературного разделения водородосодержащих газов. Установки низкотемпературного разделения отличаются простотой и надежностью в эксплуатации, они нетребовательны к составу перерабатываемого сырья. Сравнение этих установок по капиталовложениям (в соответствии с индексом цен 1966 г.) [18], приведенное на рис. 34, показывает, что капиталовложения для криогенных установок разделения водородосодержащих газов ниже, чем для установок, получающих водород наиболее распространенными в промышленности методами парокислородной и паровой конверсии. [c.121]

В состав воздухоразделительной установки входит следующее оборудование машины для сжатия воздуха — компрессоры теплообменные аппараты для охлаждения воздуха и подогрева продуктов его разделения аппараты для очистки воздуха от двуокиси углерода, влаги, углеводородов и других примесей ректификационные колонны с конденсаторами-испарителями и переохладителями машины для расширения воздуха или азота — детандеры машины для сжатия продуктов разделения — компрессоры или насосы ожиженных газов коммуникации, арматура и контрольно-измерительные приборы, предназначенные для регулирования нормального технологического режима, для пуска из теплого состояния и для отогрева установки, а также для обеспечения ее безопасной эксплуатации. [c.153]

Уплотнение поршневыми кольцами требует масляной смазки и поэтому применяется только в тех случаях, когда температура газа перед детандером не опускается ниже —50° С, что обычно имеет место в установках высокого давления для разделения воздуха. При эксплуатации детандера с поршневыми кольцами необходимо следить, чтобы смазка не была обильной, так как излишки масла вымерзают на стенках цилиндра и, попадая в клапаны, нарушают работу детандера. [c.356]

Опыт эксплуатации газофракционирующих абсорберов показал их значительную эффективность в отношении извлечения из газовой фазы пропан-пропиленовой фракции и полной деэтанизации остатка. Целевым назиач( нием схемы рассмотренного тина является максимально полное извлечение ценных фракций Сд и С4. Извлечение этих фракций от потенциала достигает 90—95%. Установки разделения газов, работаювще по схеме типа рассмотренной, могут работать в сочетании с установками каталитического крекинга, коксования и других ироцессов нефтеперерабатывающего завода, а также служить для разделения смесей газов, полученных с этих установок. [c.312]

Природные и попутные углеводородные газы почти всегда содержат примеси твердых, жидких и газообразных компонентов, а также пары воды. Необходимым условием переработки этих газов является предварительная тщательная очистка их от влаги, твердых загрязнений и агрессивных примесей, так как они способствуют быстрому износу дорогостоящего оборудования и нарушают нормальную эксплуатацию технологических установок. Из газа должна быть удалена не Ллько капельно взвешенная влага, но и часть влаги, содержащейся в виде паров, а также кислые газы (углекислый газ и сероводород), которые при низких температурах на установках сжижения и низкотемпературного разделения газов, переходя в твердое состояние, забивают аппаратуру и выводят ее из строя. [c.102]

Первые попытки осуществить адсорбционный метод разделения парогазовых смесей по непрерывной схеме относятся к тридцатым годам нашего столетия. В 1934 г. Эрих Бой предложил непрерывную адсорбционную схему для выделения паров э( ира из эфировоздушной смеси [2). Для того чтобы достичь большей производительности по газу. Бой попытался вести процесс адсорбции в потоке газа, уносящего с собой адсорбент, а в стадии десорбции применить регенерацию медленно спускающегося по десорберу угля острым перегретым паром. При эксплуатации установки выяснилось, что принцип прямотока газ — адсорбент не дает возможности достичь ни полной степени извлечения эфира, ни достаточно полного использования адсорбционной емкости угля. Предложенная Боем технологическая схема состояла из шести высоких адсорберов, в каждом из которых осуществлялся прямоток, а в схеме в целом газ двигался противотоком углю. Схема сложна и не была реализована. [c.261]

Несмотря на то что в большинстве публикаций рассматриваются преимущественно положительные моменты использования тех или иных химических реагентов, на практике довольно часто встречаются случаи их неэффективного применения. Так, некоторые химические вещества при некорректном выборе или применении на газодобывающих объектах могут вызывать различные затруднения (коррозию металла, закупор и засорения) при эксплуатации оборудования и трубопроводов, расположенных ниже точки ввода реагентов в систему. Многие реагенты могут вызывать проблемы, связанные с образованием пены и эмульсий в зонах контакта газа с жидкостью, жидкости с жидкостью или в зонах их разделения (в сепараторах, установках обработки газа гликолем). Одной из проблем, связанных с применением ингибиторов коррозии, гидратообразования и солеотложений, является часто встречающаяся их низкая эффективность. Основной причиной низкого качества отечественных химических реагентов является используемое [c.38]

В СССР первый завод, на котором разделение коксового газа производилось при криогенных температурах, был пущен в эксплуатацию в 1933 г. В течение многих лет на отечественных заводах для разделения коксового газа применялись главным образом агрегаты типа Г-7500. Эти установки, подробное описание которых дано в работах [74, 83], были предназначены для переработки 10000 м ч коксового газа и получения 7500 м ч азотоводородной смеси. Холодопотери, имевшие место в криогенном блоке, покрывались за счет включения в схему установки криогенного азотного цикла высокого давления и дросселирования фракций, полученных при разделении газа. Предварительное охлаждение коксового газа и азота высокого давления до Г = 228 К осуществлялось с помощью аммиачной холодильной установки. Давление коксового газа, подаваемого на разделение, составляло 1,2—1,3 МПа. [c.98]

Выбор криогенного цшсла для установки разделения водородосодер-жащих газов зависит от целого ряда параметров как исходного сырья, так и продуктов разделения газовой смеси. Из этих параметров важнейшими являются состав разделяемой смеси, ее температура, давление и расход, а также чистота получаемого водорода и его давление. Кроме того, необходимо учитывать такие факторы, характеризующие установку, работающую по данному циклу, как простота, надежность и гибкость в эксплуатации. [c.122]

В лаборатории редких газов Всесоюзного ордена Ленина электротехнического института имени Ленина на протяжении ряда лет проводились опытные работы по изучению отдельных процессов технологии получения криптона. В 1937—1938 гг. была спроектирована и сооружена первая в СССР опытная кислородно-криптоновая установка [Л. 1] и осуществлено получение небольших количеств чистой криптоно-ксеноновой смеси, которая использовалась науч>ю-иссл<, довательокими институтами, Московским электроламповым заводом и др. В то же время эксплуатация этой установки позволила решить ряд практически важных задач изучить фазовое равновесие жидкости и пара в системе кислород — криптон, исследовать процесс ректификации при получении бедного концентрата (0,1—0,2% Кг), испытать разработанную схему переработки криптонового концентрата, изучить процессы каталитического окисления примесей ацетилена, разделения криптоно-ксеноновой смеси с получением чистого ксенона. Опыт эксплуатации установки оказался также полезным при проектировании крупных криптоновых установок, которое осуществлялось впоследствии совместно с работниками промышленности. [c.154]

Извлечение этилен-этановой и пропилен-пропановой фракций из метано-водородной смеси [10]. Схема полузаводской гиперсорбционной установки для разделения углеводородных газов приведена на рис. 9.9. Диаметр адсорбционной колонны составлял 0,455 м, высота — 28 м. Эксплуатация установки проводилась на составах метано-водородной смеси, приведенных в табл. 9.13. [c.220]

Недавно в США введена в эксплуатацию в г. Пампа (штат Тексас) новая установка для окисления газообразных парафинов [14]. На ней окисляют воз-духом бутан, полученный из природного газа газовых скважин в Хуготоне, под давлением, которое, как предполагают, выше, чем на установке в г. Бишопе. По-видимому, одновременно применяют также катализатор, что позволяет снизить температуру процесса. Основным продуктом является уксусная кислота, но, смотря по желанию, можно также получать пропионовую и масляную кислоты с несколько большими выходами. Разделение и очистка продуктов реакции происходят, как описано выше. Остающийся после масляной абсорбции азот подают в газовые турбины, где он, теряя давление, отдает при этом энергию. Поразительно то, что на новой установке формальдегид не получается [15]. [c.438]

Такая схема снабжения инертным газом осуществлена на одном нефтехимическом заводе за счет соседнего химического завода, на котором установлены мощные блоки разделения БР-6 производительностью каждый 15 000 азота в час. До ввода в эксплуатацию разделительных блоков БР-6 основным источником снабжения нефтехимического завода инертным газом служила установка получения азота на разделительных колоннах КГН-30 и цех получения инертного газа сжиганием топ- ливного газа. [c.222]

В 1985 г. фирма Монсанто ввела в эксплуатацию промышленную установку очистки биогаза, полученного из городских стоков с помошью аппаратов на полых волокнах Призм [67]. Газ на разделение подают под давлением 2,0 МПа. В результате очистки концентрация СО2 снижается с 34 до 2% (об.). Минимальная нагрузка по исходному газу составляет 300 м /ч. Срок окупаемости установки менее 6 лет, причем с повышением расхода очищаемого биогаза этот срок существенно уменьшается. [c.303]

Воздухоразделительные установки служат для получения кислорода, азота и редких газов (аргон, криптон, ксенон) путем разделения воздушной смеси (воздуха) на составляющие ее компоненты методом низкотемпературной ректификации. При эксплуатации воздухоразделительных аппаратов представляет опасность нахождение в атмосферном воздухе, направляемом на переработку, органических примесей, углеводородов, окислов азота, сернистого ангидрида и некоторых других веществ. Особенно опасно наличие ацегн-лена, паров смазочных масел и продуктов их разложения. [ опадание их в разделительные аппараты может привести к взрывам. [c.104]

Чуприн-И. Ф. —Транспорт и хранение нефтепродуктов и углеводородного сырья, 1974, № 7, с. 21—23. 52. Бережковский М. И. Хранение и транспортирование химических продуктов. Л. Химия, 1982. 256 с. 53. Нормы технологического проектирования и технико-экономические показатели магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. ВСН 17—77/Миннефтепром. М., 1977. 66 с. 54. Строительные нормы и правила. Часть II. Нормы проектирования. Глава 45. Магистральные трубопроводы. СНиП П-45—75. 55. Васильев Л. В., Максакова А. П., Шнейдерман А-. 3. Сливо-наливные эстакады для светлых нефтепродуктов и сжиженных нефтяных газов. ЦНИИТЭНефтехим. 1983. 56. Г лизманенко Д. Л. Получение кислорода. М. Химия, 1972. 752 с., 57. Инструкция по проектированию производства газообразных и сжиженных продуктов разделения воздуха. ВСН 6—75/Минхимпром. 58. Воздухоразделительные установки. Правила техники безопасности при эксплуатации. ОСТ 26-04-907—76. 59. Письмен М. К. Производство водорода в нефтеперерабатывающей промышленности. М. Химия, 1976. 208 с. 60. Орочко Д. И., Сулимое А. Д., Осипов Л. Н. Гидрогенизационные процессы в нефтепереработке. М. Химия, 1971. 352 с. [c.250]

Выделение индивидуальных углеводородов С4—С5 из широкой фракции газов стабилизации нефти и нефтеперерабатывающих заводов осуществляется на ЦГФУ. Газофракционирующая установка состоит из ряда последовательно расположенных колонн, где выделяются индивидуальные продукты. Газофракционирующие установки (рис. 3) существенно различаются по числу ректификационных колонн (от 6 до 10), числу тарелок в колоннах, разделяющих одинаковые смеси (число тарелок в изобутановых и изопента-новых колоннах меняется от 97 до 190), общему числу тарелок колонного оборудования (от 390 до 720) и по принятой очередности выделения целевых фракций [10]. Длительный опыт эксплуатации и анализ работы рассматриваемых установок показали, что наибольшей эффективностью обладает схема, принятая на ПО Нижнекамскнефтехим (рис. 3, а). Приведенные затраты на разделение для различных схем составляют (в %) [c.30]

Однотрубная система сбора института Татнефтепроект (рис. 13) так же, как и предыдущая, предусматривает совместный транспорт нефти и газа по одному трубопроводу на дальние расстояния. Отличительной особенностью ее является использование специальных объемных нагнетателей (насос-компрессоров), размещенных на групповой установке. Дебит скважин 1 замеряют массовым расходомером 2 на потоке, установленным либо непосредственно у скважин, либо на гребенке групповой установки. Пройдя замер, продукция скважин поступает на прием насос-компрессоров 3, которые без предварительного разделения фаз перекачивают газонефтяную смесь по сборному коллектору на центральные промысловые сооружения. В этот же сборный коллектор подключаются выкидные линии скважин (независимо от способа эксплуатации), имеющих высокое буферное давление. На центральном сборном пункте продукция нефтяных скважин проходит двухступенчатую сепарацию 4, 5. Давление в сепараторах второй ступени поддерживают близким к атмосферному. Из этих сепараторов сырую нефть насосами 6 перекачивают в сырьевые резервуары 7 или на УКПН. Газ первой ступени под собственным давлением подается по газопроводу на ГБЗ, а газ второй ступени сепарации подается потребителю при помощи компрессоров. [c.36]

В процессе разделения на ГФУ получают пропан, бутан, изобутан в виде сжиженных продуктов и сухой газ. Для получения товарных продуктов сжиженные газы защелачивают крепким раствором щелочи (18—20%-ным), в результате полностью извлекаются остатки сероводорода и основная масса меркаптанов. В процессе эксплуатации крепость раствора снижается до 12—15%, а поглощающая способность раствора составляет 45— 55%. Отработанный раствор, как правило, не сбрасывают в сернисто-щелочную канализацию, а используют для защелачивания бензина на установках каталитического крекинга или для под-щелачивания подготовленной нефти. В редких случаях отработанный раствор сбрасывают в сернисто-щелочную канализацию. Замену раствора свежим производят периодически, один раз в 4—5 сут. [c.28]

Освоена в эксплуатации полузаводская установка по разделению углеводородных газов методом непрерывной адсорбции и проведено извлечение углеводородов Сз и Сд из метано-водородной фракции пирогаза с получением этилен-этановой и пропилен-нронановой фракций. [c.273]

Одним из наиболее распространенных методов очистки газа от серы является метод Сиборда . Первая установка, работающая по этому у1етоду, была введена в эксплуатацию в 1920 г. Основное достоинство метода — простота аппаратуры, благодаря чему стоимость очистки газа невысока, хотя при этом не получают серу в качестве товарного продукта. Установка Сиборда (рис. 62) состоит из скруббера (разделенного на две части и заполненного деревянной хордовой насадкой или кольцами Рашига), воздушного вентилятора и насоса. Очистка газа от кислых компонентов происходит в верхней части скруббера при промывании газа 3—4%-ным раствором соды [c.152]

Подобные устройства при.меняются в колоннах синтеза метанола, В процессе синтеза аммиака они применяются редко (впервые об этом было упомянуто лишь в 1952 г, ° ). Оригинальное внутреннее устройство колонны такого типа запроектировано Фаузером " В колонне катализатор также разделен на несколько слоев, но охлаждение газа между слоями производится три помощи труб, в которых циркулирует под давлением вода. Тепло реакции используется для получения водяного пара в количестве 0,8 кг на 1 кг аммиака (давление пара 10,5 ат, температура 250°), Охлаждение колонны высокого давления ВОДОЙ с вязано с больши ми конструктивным и трудностя м И, поэто-му (П одобное устройств о и ока не находит ш ирок ого применения, По имеющ имся сведениям, установки Фаузера введены в эксплуатацию на двух итальянских заводах синтетического а мм иака. [c.539]

В СССР в 1935 г. Гипроазотмашем впервые была запроектирована установка по разделению углеводрродных газов конденсационным способом. Немного позже на одном из наших заводов фирмой Линде было изготовлено и смонтировано несколько низкотемпературных агрегатов небольшой мощности, обладающих сложной системой теплообмена для рекуперации холода обратных потоков. Агрегаты низкотемпературной ректификации находятся в эксплуатации свыше [c.185]

Давление в нижней колонне при установившемся режиме работы определяется температурным напором в конденсаторе, который зависит от давления в верхней колонне, уровня жидкого кислорода в конденсаторе, состава жидкого кислорода и состава жидкого азота. Чем выше чистота кипящего кислорода и сконденсированного азота, чем больше давление в верхней колонне, тем больше должно быть и давление в нижней колонне. В устан01вках с обращенным конденсатором отклонение кажущегося уровня от определенного предела ухудшает работу конденсатора и приводит к росту давления в нижней колонне. Однако на заданном режиме работы установки по производительности, чистоте продуктов разделения и при правильной эксплуатации влияние внешних факторов, включающих температуру окружающей среды, на давление в нижней колонне не велико. Давлением в нижней колонне обусловливается давление за турбокомпрессором и, в конечном счете, расход энергии на каждый килограмм перерабатываемого газа. Расход энергии на каждый килограмм продукционного кислорода зависит от его выхода и связан, как было показано выше, с эффективностью использования турбодетандера. [c.5]

Установка для разделения коксового газа с расширением окисьуглеродной фракции в турбодетандерах. Одна из первых установок для криогенного разделения коксового газа была построена фирмой Линде и пущена в эксплуатацию в Остенде (Бельгия) в 1926 г. Промышленное применение этого метода для разделения коксового газа дало столь хорошие результаты, что уже в 1928 г. мощность этой установки была удвоена. В последующие годы, вплоть до настоящего времени, за рубежом было построено и введено в эксплуатацию большое число установок, предназначенных для разделения коксового газа. Практически для всех установок, выпускавшихся в последние годы, характерны увеличение их единичной мощности и обеспечение комплексного разделения коксового газа, когда наряду с извлечением из него азотоводородной смеси извлекаются и некоторые другие ценные для промышленности продукты, и в первую очередь этилен. [c.98]

На установках низкотемпературной сепарации газд газовых и газоконденсатных месторождений при дросселировании и последующей сепарации, при многоступенчатой сепарации или в турбодетандерах температура газа снижается до минус 25- 55° (с примененим искусственного холода или без него). Для исключения образования кристаллогидратов и нормальной эксплуатации установок осушки необходимо нагреть газ или подать в него ингибитор гидратообразования. Для этого в поток газа с помощью специальных форсунок подается метанол или 70—80%-ный охлажденный раствор диэтиленгликоля. Конденсат из сепаратора поступает в аппарат для удаления увлеченного газа и затем в отстойник для разделения углеводородного и водного конденсатов. Водный слой регенерируется в десорбере и 70—80%-ный раствор диэтиленгликоля подается насосом на форсунки для впрыскивания его в исходный газ. [c.281]