Дозирование пресс-материалов

Возвратно-поступательное движение нижнего пуансона, необходимое для выталкивания таблетки, производится за счет кулачка 8, тяги 4 и вилки 16. Дозирование пресс-материала из неподвижного бункера И в матрицу 14 производится кулачком 6 и системой рычагов и роликов, при помощи которых питатель 12 поворачивается вокруг вертикальной оси на некоторый угол и засыпает пресс-порошок в матрицу. Своей нижней кромкой питатель скользит по рабочему столу таблеточной машины. [c.102]

Дозирование пресс-материала из неподвижного бункера 8 в матрицу 2 осуществляется при помощи кулачка [c.298]

Технологический процесс компрессионного прессования включает следующие стадии подготовка и дозирование пресс-материала, его предварительный подогрев, загрузка пресс-формы, опускание плит пресса и смыкание пресс-формы, подпрессовка, выдержка под давлением, подъем подвижной плиты пресса с пуансоном и разъем пресс-формы, извлечение изделия, очистка пресс-формы и подготовка ее к следующему рабочему циклу (к следующей запрессовке ). Готовое изделие после извлечения из пресс-формы освобождают от резьбовых знаков, вставок, грата (облоя) и при необходимости направляют на механическую обработку и окончательную отделку. Крупногабаритные изделия после извлечения из формы часто подвергают нормализации. [c.252]

Выпускаемые отечественной промышленностью прессы-автоматы создают на базе прессов-полуавтоматов оснащением их средствами автоматизации и механизации, позволяющими ликвидировать ручные операции в технологическом процессе прессования. К таким средствам относятся устройства дозирования и загрузки исходного пресс-материала и съема деталей, работающие в автоматическом режиме. Наиболее распространены прессы-автоматы с порошковым дозатором и таблеточными питателями. [c.373]

В гидравлическом пресс-автомате типа АГ-4С для таблетирования волокнистых материалов пресс-материал предварительно измельчается на куски размером 5—10 мм. Точность дозирования достигается прессованием таблетки большей массы, чем необходимо, с последующим удалением избытка. Схема работы пресс-автомата аналогична схеме кривошипно-ползунного автомата (см. рис. 67), за исключением направления движения подвижной матрицы, которая после таблетирования перемещается вниз и отрезает от прессованного цилиндрика таблетку заданного размера. При этом таблетка удаляется выталкивателем, а матрица возвращается в исходное положение. Волокнистый материал рубится на куски механизмом измельчения 5 (рис. 71), имеющим индивидуальный привод от электродвигателя 1 через ременную передачу 2, червячный редуктор 3 и зубчатую передачу 4. Измельченный материал из бункера 9 подается в матрицу ворошителем 10, который приводится во вращение цилиндром 16 прессования при обратном ходе поршня перемещается ползун 20 с рейкой. Рейка 19 через шестерню 18, храповой механизм 7 и коническую передачу 17 вращает вал ворошителя. При перемещении поршня цилиндра 16 влево кулачок на ползуне через рычажный механизм 23 перемещает выталкиватель 25 в левое положение и таблетка 22 удаляется из подвижной матрицы 24. [c.94]

Базируясь на данных входного контроля, зафиксированных в технологическом паспорте пресс-материала, в ЭВМ с использованием общепринятых расчетны х методик определяются основные технологические параметры процесса прессования масса навески, время предварительного подогрева, температура пресс-формы, усилие прессования, давление в гидросистеме и продолжительность выдержки изделия в форме. Указанные расчетные параметры в виде технологических карт выводятся на печать. При наличии необходимых исполнительных устройств по этим параметрам можно осуществить непосредственное управление процессом (дозирование, цикловая последовательность операции, температурный режим и др.). [c.109]

Технологический процесс состоит из следующих операций 1) дозирование и нагревание пресс-материала 2) смыкание формы 3) подвод узла впрыска к форме 4) впрыск пресс-материала 5) выдержка под давлением и отвод сопла 6) выдержка при отверждении 7) раскрытие формы и извлечение изделия. В отличие от литья под давлением термопластов, вместо охлаждения расплава в форме проводится нагревание материала и отверждение его за счет протекания химической реакции. Вспомогательные технологические операции, такие как смыкание формы, подвод узла впрыска, раскрытие формы, ничем не отличаются от аналогичных операций в процессе литья термопластов, поэтому не требуют отдельного описания, [c.272]

В момент впрыска в цилиндре создается высокое давление и, так как на хвостовике шнека отсутствует запорный клапан, как у термопластавтоматов, часть материала перетекает по винтовым каналам шнека назад. В некоторых случаях эти утечки достигают 30 % от объема дозирования. В конце впрыска давление в форме повышается и происходит адиабатическое сжатие материала, в результате чего его температура еще дополнительно повышается на 15—20 С (см. рис. 10.28). При большом давлении отверждение ускоряется, так как температура пресс-материала после впрыска и сжатия может стать равной или больше температуры пресс-формы Тф. Это хорошо видно из цикл-диаграммы литья под давлением рф (см. рис. 10.28, точка а ), когда температура изменяется от Тх до Тз. [c.274]

Дозирование сырья. Дозирование сырья в пресс-форму можно осуществлять в порошкообразном или таблетированном виде. В зависимости от основного технологического оборудования применяется объемный или штучный метод дозирования. При объемном методе дозирования порошкообразный или волокнистый пресс-материал загружается в бункер дозирующего червячного пластикатора и после пластикации поступает в загрузочную зону пресс-формы. Штучный метод дозирования заключается в подаче таблеток определенной массы в зону формования при помощи механических питателей или вручную. В приведенной технологической схеме предусмотрен штучный метод дозирования. [c.330]

Важной характеристикой порошкообразного пресс-мате-риала является его насыпная плотность, так как она определяет размеры загрузочной камеры или загрузочной полости формы, а также выбор способа дозирования материала. Насыпную плотность определяют, исходя из массы порошка, заполняющего при свободном насыпании сосуд с определенными размерами (объемом и высотой). Насыпная плотность зависит от тонины помола, гранулометрического состава и влажности пресс-материала, а также от технологии его изготовления и продолжительности хранения. [c.255]

Сушествует несколько способов дозирования пресс-порошков объемное, массовое и штучное (для таблетированных материалов). В первом случае необходимое для запрессовки количество материала отбирают с помощью мерного сосуда или бункера известного объема, во втором случае порцию материала взвешивают, в третьем — загружают определенное число таблеток известной массы. Наибольшую точность обеспечивает второй метод, наиболее прост и удобен — третий. [c.256]

Недостатки массового дозирования — трудоемкость и длительность. Однако разработка простых и надежных электронных дозаторов позволяет в значительной степени преодолеть эти недостатки. Массовое дозирование позволяет свести к минимуму потери пресс-материала. В ряде случаев, особенно при использовании пресс-форм закрытого типа, точное дозирование материала составляет важнейшее условие получения изделий хорошего качества. [c.256]

ЛИЯ. Как указывалось выше, наиболее удобно штучное дозирование таблетированного материала, однако в ряде случаев применяют также другие методы дозирования сырья, загружая в пресс-формы материал в виде порошка, крошки, гранул и т. д. При загрузке стремятся к возможно более равномерному распределению материала в пресс-форме. В тех случаях, когда объем загрузочной камеры недостаточен для размещения всей навески, загружать форму приходится в несколько приемов, последовательно уплотняя материал каждой порции путем опускания пуансона. При прессовании крупногабаритных изделий в местах соприкосновения растекающихся таблеток возможно образование стыков. Поэтому для получения высококачественных изделий в этом случае рекомендуется применять таблетки максимально возможного размера, укладывая их стопкой. [c.259]

Предварительно нагретую формовочную массу выпрессовывают (под давлением 100 Н/мм ) из нагретой загрузочной камеры в закрытую пресс-форму. Помимо внешнего предварительного подогрева в загрузочной камере формовочная масса нагревается дополнительно за счет теплоты трения при переходе через узкий канал литника. Данный процесс весьма эффективен в производстве относительно толстостенных изделий с разной толщиной стенок. На выходе из сопла материал претерпевает воздействие резкого перепада давления, что приводит к эффективному выделению газа, растворенного в композиции это снижает усадку изделия. Подача материала в закрытую пресс-форму позволяет снизить расход композиции за счет повышения точности дозирования и в значительной степени уменьшить облой. При этом мол<ет произойти некоторая ориентация волокон, но не в такой степени, как при литье под давлением [1, 32]. [c.159]

Для прессования, в т.ч. литьевого, используют предварительно таблетированный материап Меламино-формальд пластмассы, перерабатываемые при более высоких т-рах и давлениях, чем мочевино-формальдегидные, перед загрузкой в пресс нагревают горячим воздухом, ИК-лучами, токами ВЧ. Операции таблетирования и подогрева материала исключаются при формовании на прессах, к-рые оснащены узлом предварит, пластикации, обеспечивающим дозирование прессматериала и сокращение времени его выдержки под давлением. Однако в этом случае применяют гранулированный материал. [c.143]

Для прямого прессования небольших изделий массой до 0,2 кг и с толщиной стенки до 4 мм наиболее целесообразно использовать прессы-автоматы, на которых автоматизирован процесс дозировки сырья, прессования и съема готовых изделий. Прессы-автоматы особенно эффективны при изготовлении колпачков, крышек, стаканчиков. Еще более высокую производительность имеют роторные автоматические линии, состоящие из нескольких синхронно вращающихся роторов, на которых производятся дозирование и таблетирование материала, предварительный подогрев таблеток, компрессионное прессование, съем, механическая обработка и выдача готовых изделий [7 10]. [c.121]

При холодном прессовании происходит простое сжатие прессовочной смеси, поэтому материал, помещенный в пресс-форму, должен быть точно дозирован, так как во время прессования он не выпрессовывается. [c.72]

Дозирование материала, подпрессовка и очистка формы описаны в опыте 112. Специфическими для меламиновых пресс-материалов являются условия прессования и методы оценки качества изделий. Длительность выдержки материала под прессом до полного отверждения зависит от температуры формы и толщины стенок прессуемого изделия. [c.309]

Во время текущего ремонта рабочие части машины продувают сжатым воздухом и протирают, проверяют систему смазки, заменяют масло или добавляют его в масленки, регулируют установку пуансонодержателей, дозирование материала, давление таблетирования и, если нужно, заменяют отдельные комплекты пресс-инстру-мента. Проверяют состояние передач и муфт сцепления, зачищают заусенцы и задиры на ходовой части машины. [c.189]

При холодном прессовании материал, помещенный в пресс-форму, должен быть точно дозирован, так как во время прессования он не выпрессовывается. Прессование проводится при давлении от 14 до 210 МН/м в течение времени, необходимого для придания изделию заданной формы. Затем изделие извлекают из пресс-формы и переносят в печь для спекания при температуре от 350 до 530 К в зависимости от свойств связующего. [c.102]

Конструкции компрессионных пресс-форм. В пресс-форме поршневого типа (рис. 199, а) весь материал находится в замкнутом объеме и перемещение пуансона 1 ограничивается конечным объемом материала 2. Лишь небольшое количество материала выдавливается между пуансоном и матрицей 3. Загружаемый материал должен быть точно дозирован, так как от его количества зависит толщина формуемой детали. Такие пресс-формы применяют для изготовления изделий максимальной плотности, например, [c.292]

Полимерные материалы с низкой насыпной плотностью обладают, как правило, плохой сыпучестью, поэтому при объемной дозировке такого сырья на таблеточных прессах-автоматах или другом оборудовании часто наблюдается нарушение точности дозирования, приводящее к изменению режима переработки, снижению производительности и увеличению выхода бракованных изделий. Так, при прессовании стандартного стаканчика повышение массы таблетки на 8% приводит к увеличению времени вытекания излишка материала из формы на 25%, при этом общая продолжительность цикла формования возрастает [c.38]

При литьевом прессовании избыток пресс-массы остается в зоне впрыска и не влияет на размеры готового изделия. Однако с целью экономии материала и в этом случае необходимо точное дозирование. [c.140]

Гораздо более точным по сравнению с объемным является массовое дозирование. Для крупнозернистых пресс-масс, например, объемное дозирование неприемлемо. Однако массовое дозирование требует большего времени, чем объемное. Массовое дозирование можно применять и при использовании таблетированного материала. При этом точность дозирования будет зависеть от точности изготовления таблеток. [c.140]

Под таблетируемостью понимают способность пресс-материалов спрессовываться под действием давления и сохранять заданную форму. Поскольку в исходном состоянии пресс-порошок или волокнистый материал занимают большой объем, их предварительно таблетируют, т. е. придают им определенную конфигурацию. Наиболее часто таблетки имеют цилиндрическую форму определенного диаметра и высоты. При использовании таблетированного материала уменьшается потеря сырья и улучшаются условия работы. Дозирование в данном случае производится по числу таблеток определенной массы, поэтому таблетки при транспортировании или хранении не должны разрушаться. [c.84]

На роторных прессах-автоматах успешно решены вопросы автоматической загрузки пресс-формы материалом, ее разгрузки, а также свинчивания резьбовых изделий. Однако проблема комплексной автоматизации всех технологических операций не решена эффективно. Она может быть практически разрешена путем применения автоматических роторных линий, состоящих из нескольких технологических и транспортных роторов с жесткой кинематической связью. Технологическими называются роторы, на которых выполняются дозирование и таблетирование материала, его предварительный нагрев, прессование и механическая обработка изделий. Роторные линии предназначены в основном для массового производства изделий из реактопластов без арматуры. [c.61]

Физические характеристики материалов в твердом состоянии включают коэффициент трения, насыпную плотность, гранулометрический состав, угол естественного откоса, сыпучесть, склонность к агломерации и слеживанию и другие характеристики сырья, перерабатываемого в виде порошка, гранул, крошки и мелких зерен (называемых иногда крупкой или микро-литной формой). Эта группа технологических свойств определяет такие важные процессы, как дозирование материала, его захват рабочими органами перерабатывающих машин (например, заполнение зоны загрузки шнека при пластикации и экструзии), уплотнение (при прессовании, таблетировании, экструзии), и существенно влияет на выбор конструкций дозаторов, зоны загрузки экструдеров и термопластавтоматов, таблетирующих машин, полостей пресс-форм и т. п. Они же [c.189]

Исследования, проведенные А. А. Кирюхиным [40], показали, что при таблетировании реактопластов предварительное уплотнение материала следует проводить до давления 30—50 МН/м , затем частично вытолкнуть дозу из матрицы, срезать избыток материала и окончательно прессовать таблетку. Точность дозирования в этом случае увеличивается в 1,5 раза по сравнению с точностью дозирования при использовании лопастных питателей. [c.30]

При прямом прессовании предварительно дозированную пресс-композицию загружают в открытую нагретую форму, которую затем закрывают и производят формование н отверждение при иагрева-пии и под давлением. Предварительно, однако, таблетированную композицию подвергают нагреву высокочастотным излучением в течение 60 с до ПО—120°С. При этом важно, чтобы распределенпе влаги в пресс-композиции было равномерным, поскольку в противном случае ухудшается способность композиции к таблетпрованию и снижаются диэлектрические характеристики конечного материала. Другим достоинством предварительного формования является снижение давления формования, что уменьшает износ пресс-формы. [c.158]

Способ весового дозирования, позволяющий уменьшить расход пресс-материала, по сравнению с расходом при объемном дозировании, реали- [c.389]

Согласно рис. 6.14 время, затрачиваемое на операцию дозирование , является составной частью времени загрузки. Время загрузки — время, затрачиваемое на загрузку пресс-материала в пресс-форму до начала повышения давления в оформляющей полости пресс-формы. Хотя доля времени загрузки в общем времени цикла незначительна, переработчики в интересах повышения производительности стремятся свести его к минимуму. При этом, однако, следует исключить из рассмотрештя время холостого хода, так как оно зависит от конструкции пресса и не поддается влиянию переработчика. Остальное время тратится на подготовительные операции и загрузку пресс-формы. [c.386]

Эти пресс-формы отличаются тем, что размеры оформляющей полости выбраны таким образом, что в них можко перерабатывать пресс-материалы с плохой текучестью илн с волокнистыми наполнителями. Кроме того, пуансон в процессе смыкания заходит в оформляющую полость пресс-формы, плотно замыкает ее, благодаря чему предотвращается вытекание пресс-материала из оформляющей полости. Плотное запирание оформляющей полости требует более точного дозирования пресс-матернала, чем в пресс-формах открытого типа, так как излишек пресс-материала, а также газы и пары воды, образующиеся в процессе прессования, не могут быть удалены через точно притертые пазы или же через зазоры, образованные вследствие износа металлических поверхностей пуансона п матрицы. [c.400]

Загрузка порошкообразных пресс-материалов осуществляется с помощью различных объемных дозирующих устройств (загрузочных рам, загрузочных шаблонов и приспособлений), которые устанавливаются над открытыми пустыми, очищенными от грязи оформляющими полостями пресс-формы. Такой способ дозирования прссс-материала не совсем точен и приводит 1шогда к пористости изделий. Лучшим способом дозирования является применение таблеток, особенно тогда, когда применяются пресс-материалы с грубо структурированными наполнителями (волокна, хлопья, крошки). [c.401]

Таблетирование применяется для предварительного уплотнения термореактивных пресс-материалов и получения таблеток определенных размеров, конфигурации и массы. Применение та-блетирования позволяет уменьшить потери пресс-материалов при транспортировке и во время загрузки в пресс-форму за счет уноса в цеховую вентиляцию. Таблетированные материалы быстрее нагреваются, снижаются потери теплоты в окружающую среду и облегчается дозирование навески при прессовании, так как исключается взвешивание на рабочих местах. Удельный объем таблеток меньше, чем у пресс-порошка, поэтому объем загрузочных камер пресс-форм уменьшается, снижается их вес и стоимость. Удаление воздуха из пресс-материала при таблетировании снижает выброс порошка при смыкании пресс-формы. Таблетирован-ный пресс-материал нагревается равномерно, что облегчает формование изделий и повышает их качество. Трудоемкость таблетн-рования низкая, поэтому общая себестоимость понижается в результате уменьшения расхода сырья и сокращения цикла прессования. [c.95]

Материал в матрицу пресс-формы загружается с помощью приспособлений и механизмов, а также вручную. На прессах-автоматах и линиях непрерывного прессования загрузка таблеток осуществляется автоматически непосредственно на высокочастотной установке. Таблетированные пресс-материалы дозируются по числу таблеток. Для порошкообразных материалов применяется весовое или объемное дозирование, для нетаблетированных волокнистых материалов — весовое дозирование. Если пресс-форма многогнездная с несколькими загрузочными камерами, то в каждую из них загружается заданное число таблеток пресс-материала, в некоторых случаях с определенной укладкой таблеток. Например, при прессовании изделий из стекловолокнита (АГ-4С) ленты укладываются с определенным расположением стекловолокна, обеспечивающим прочность деталей в нужном направлении. [c.251]

Пресс-автомат оснашен устройством для точного объемного дозирования порошкообразного материала. Материал загружают в бункер 9, из которого он попадает в дозировочную зону между пуансонами 10 и П. Под действием привода пуансоны перемещаются влево, при этом заключенная между пуансонами доза материала высыпается в лоток и загружается в пресс-форму. [c.678]

Прямое прессование с прелэарительной пластикацией пресс-порошка. Сущность способа заключается в том, что предварительный подогрев материала, пластикация и дозировка осуществляются в цилиндре с вращающимся шнеком. Подготовленная и дозированная порция материала, как правило, автоматически подается в форму (рис. 3, с). Этот процесс позволяет полностью отказаться от таблетирования и нагревания материала в генераторах токов высокой частоты. [c.13]

Штучное дозирование очень удобно, оно значительно улучшает условия труда (резко снижает запыленность помещений), повышает производительность, позволяет уменьшить объем загрузочной камеры (а следовательно, и размеры пресс-форм) и ускорить разогрев пресс-материала в форме. К важнейшим достоинствам штучного дозирования относится возможность использования высокочастотного подогрева пресс-материала. Единственный, но весьма существенный недостаток этого метода дозирования материала — необходимость использования таб-летирующих машин для предварительной подготовки пресс-материала и связанное с этим повышение капитальных затрат на производство изделий методом прессования. Поэтому в ряде случаев применение таблетированного сырья оправдано лишь в сочетании с высокочастотным предварительным подогревом таблеток. [c.256]

Оставив описание создания необходимого для такой работы углеродного материала на время рассказа с НИИграфите, сообщим только, что его производство требовало также формования углеволокна (углеткани) со смолой в специальных пресс-формах, числом 53, термообработки для полимеризации связующего в зеленой заготовке, высокотемпературной термообработки с дозированным пироуплотнением, процесса силицирования и механической обработки как зеленой заготовки, так и уже сили- [c.165]

При изготовлении на прессах-автоматах изделий из реактоплаетов большая часть времени цикла затрачивается на последовательные возвратно-поступатель-ные движения рабочих и вспомогательных органов П. Для повышения производительности П. обычно увеличивают гнездность прессформ и совмещают во времени вспомогательные операции. Однако при увеличении гнездности фсфм затрудняется автоматич. контроль процесса, требуется повышенное уд. давление прессования, усложняется дозирование материала и очистка пресс рмы после удаления из нее изделия. Эти трудности возрастают при прессовании в многогнездной форме изделий из предварительно нагретых таблетированных материалов, армированных закладными деталями. [c.96]

Еый цилиндр под значительным давлением, создаваемым червяком. Пластикация и набор дозы материала осуществляется так же, как и в червячной машине одноцилиндровой - кон- 7 струкции (стадия а). Пла-стицированный материал выдавливается червяком в инжекционный цилиндр (стадия б). Затем плунжером масса впрыскивается в нагретую закрытую форму (стадия в). Такая тех- 5 нологическая схема отличается некоторой громозд- костью, но в то же время имеет определенные пре- 7 имущества при изготовлении деталей с арматурой 8 (облегчается установка арматуры, повышается точность дозирования материала). Работа по подобной схеме проводится обычно в полуавтоматическом режиме. Такой процесс литья под давлением реактопластов может осуществляться на комбинированном агрегате (рис. 5). Агрегат состоит из трансферного (литьевого) пресса 1 и червячного [c.11]

Если продлить линии постоянной плотности за пределы линии затвердевания материала во впусковом канале, то можно заметить, что иногда плотность находящегося в прессформе полимера больше, чем это необходимо. В этих случаях излишний материал вытекает из прессформы обратно. Этот обратный поток вызывает возникновение в изделии дополнительных замороженных ориентационных деформаций. Чтобы уменьшить величину замороженных ориентационных деформаций в соответствии с требованием (5), можно воспользоваться весовым дозированием, форсункой с обратным клапаном и повышенной точностью регулировки хода литьевого плунжера. Все вышеперечисленные усовершенствования преследуют одну и ту же цель—закупорить пресс-форму и начать процесс охлаждения материала еще до затвердевания материала во впусковом канале. [c.409]

Пресс-порошки, волокниты, перерабатываемые методом прессования, подвергаются предварительному таблетированию с целью получения из материала стабильных по массе прочных таблеток заданной формы. Применение таблетированного материала повышает точность дозирования, уменьшает потери сырья, сокращает время подогрева. Пресс-порошки таблетиру-ют на высокопроизводительных машинах-автоматах, волокнистые материалы — в основном на гидравлических прессах. Таблетки должны быть достаточно прочными и не изменять своей формы при ударных и вибрационных воздействиях различного рода, сопровождающих их транспортировку и загрузку в бункерные устройства. [c.81]

Для повышения производительности прессов обычно увеличивают гнездность прессформ и совмеш,ают вспомогательные операции по времени. Однако при увеличении гнездности прессформ значительно возрастают трудности автоматического прессования, связанные с загрузкой материала в многогнездную форму, разбросом размеров гнезд прессформы (при ее изготовлении и в процессе эксплуатации), необходимостью работы на повышенном удельном давлении прессования и применением более точного дозирования материала в гнезда, а также дозировки материала по наибольшему гнезду, сложностью операций контроля и очистки прессформы. Эти трудности еш,е более усиливаются при прессовании в многогнездной форме изделий из предварительно нагретого таблетированного материала с запрессованной арматурой. [c.162]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология