Литьевые машины режимы

Определение числа гнезд, выбор оборудования, расчет требуемого числа литьевых машин (режим оборудование ). [c.372]

По одному из режимов Л. п. д. давление в гидравлич. системе после заполнения формы дополнительно поднимается и затем поддерживается постоянным. По др. варианту давлепие в гидравлической системе и сопле пластикационного цилиндра после заполнения формы в течение нескольких сек сохраняется на прежнем уровне, а затем сбрасывается. Если на входе в форму снизить давление до значения, равного давлению в конце формы в данный момент, то можно добиться равномерного распределения давления вдоль всей формы. Режим литья под давлением со сбросом давления позволяет эффективнее использовать усилие запирания литьевой машины (т. е. увеличить площадь изготавливаемого изделия), а при заданной площади изделия и небольшом усилии запирания исключить опасность раскрытия формы и образование на изделии облоя. [c.35]

Дальнейшее совершенствование конструкций литьевых машин направлено на расширение диапазона режи- [c.226]

Указанные особенности определяют как конструкцию и режим работы литьевых машин, так и структуру, свойства и качество изделий, изготовленных этим методом [97, 217]. [c.23]

С переходом к новому техническому принципу, на котором основывалась конструкция литьевой машины с червячной пластикацией материала, поршневые литьевые машины используются все реже. Применение червячных литьевых машин открывает новые широкие перспективы для литья под давлением. [c.324]

При необходимости, если это оговорено в ГОСТах и ТУ на материал, термопласт предварительно подсушивают, подогревают или смешивают с красителем. После введения литьевой машины в устойчивый режим работы измеряют температуру расплава с помощью спая игольчатой термопары или шарика термометра, введенного в середину массы при впрыске ее в стакан, установленный около сопла. Это определение температуры проводят не менее двух раз. Температуру на поверхности оформляющей полости формы периодически измеряют в нескольких точках поверхности каждой полуформы с точностью +2°С при раскрытой форме, после извлечения из нее образца. [c.54]

Продолжительность заполнения формы /з должна быть существенно меньше времени жизнеспособности io, иначе будет наблюдаться недолив или некачественное заполнение формующей полости. При реакционном формовании в открытых формах или при изготовлении сравнительно толстостенных изделий небольшой протяженности продолжительность заполнения будет определяться производительностью смесительно-дозирующего агрегата, так как в этом случае режим заполнения контролируется литьевой машиной. При изготовлении тонкостенных изделий большой протяженности на определенной стадии заполнения (зависящей от вязкости) процесс начнет контролироваться не литьевой машиной, а формой, т. е. скорость заполнения формы будет уменьшаться по. мере увеличения длины затекания, либо при постоянном расходе давление в головке (в контурах рециркуляции компонентов) будет постепенно возрастать до тех пор, пока не будет достигнут предельный уровень и подача материала прекратится. В обоих случаях может иметь место недолив.. [c.99]

Ограниченная термостойкость расплава вызывает необходимость строгого соблюдения технологического режима литья точного регулирования температуры, быстрого впрыска и непрерывного полного обновления материала в цилиндре. Поэтому литье полиформальдегида лучше всего производить на машинах, обеспечивающих плавный и мягкий подогрев материала и высокое давление литья. Такой режим литья обеспечивается на литьевых машинах с предварительной пластикацией. [c.266]

Реологические исследования течения расплавов полиформальдегида имеют своей целью установить зависимость текучести расплава от температуры, давления (напряжения сдвига) и скорости сдвига. Суш,ествуют различные способы построения кривых течения. Данные, получаемые с помош,ью экструзионных пластометров (вискозиметров), — индексы расплава, зависимости эффективной вязкости расплава и текучести (1/т]) от температуры, напряжения и скорости сдвига — не всегда удается моделировать к условиям промышленной переработки. В лаборатории можно создать лишь небольшие скорости сдвига, в то время как на стандартных литьевых машинах они достигают 10 — 10 сек . Поэтому в технике часто проводят исследования текучести материала непосредственно на стандартных литьевых машинах с небольшим объемом загрузки материала. Текучесть определяется по степепи заполнения специальной формы. Большое распространение получили формы в виде спирали (рис. 76) стандартного размера, с помош ью которых можно определить оптимальный режим переработки данного материала. [c.263]

Выбор материала для детали определяется требованиями ее эксплуатации и экономическими соображениями. Условия переработки материала зависят от свойств материала, а также от конструктивных и технологических возможностей литьевой машины. От свойств материала зависят температурный режим переработки и давление формования. Технологические возможности машины влияют на температуру переработки материала в допустимом для данного материала температурном интервале или даже за его пределами. От свойств материала зависит время пребывания материала в зоне нагрева, температурный режим, режим приложения давления. скорость впрыска и др. Необходимые режимы литья корректируются возможностями машины. [c.9]

Для обогрева цилиндров литьевых машин служат электрические нагреватели сопротивления или (реже) индукционные нагреватели. Обогрев обеспечивает широкий температурный диапазон работы цилиндра (от 150 до 400° С), что позволяет перерабатывать различные термопластичные материалы. Температуру нагревательного цилиндра следует тщательно регулировать с заданной точностью. [c.161]

В сушильных камерах толщина слоя материала составляет 25—50 мм. Сушка происходит при циркуляции горячего воздуха или под вакуумом. При сушке в термошкафах материал неравномерно прогревается из-за различных условий сушки по толщине слоя. Интенсивность сушки ограничивается возможностью окисления материала в атмосфере теплого воздуха. Продолжительность и режим сушки определяются свойствами и состоянием материала. Подсушенный материал должен как можно меньше соприкасаться с атмосферным воздухом. После сушки в термошкафу до момента загрузки в литьевую машину материал следует хранить в герметичной таре или в среде инертного газа. [c.166]

Переход на полностью автоматический режим работы возможен при создании саморегулирующейся литьевой машины. Такая машина позволяет упростить переработку термопластов метолом литья и увеличить производительность машины [47]. [c.253]

Саморегулирующаяся литьевая машина должна автоматически регулировать основные технологические параметры литья. Кроме указанных основных параметров, необходимо также автоматически регулировать в цикле время выдержки материала в форме под давлением и время охлаждения изделия в форме. Температура расплавленного материала регистрируется термодатчиком сопла, а температура формы — термодатчиком формы. Для регулирования температуры материала в цилиндре можно изменять скорость вращения шнека или давление пластикации, а также температурный режим цилиндра. Для регулирования скорости вращения шнека привод шнека должен осуществляться от гидромотора с плавно изменяющейся скоростью вращения. Для регулирования давления пластикации в цикле можно применять специальное гидравлическое устройство, позволяющее автоматически изменять расход масла в гидросистеме при отходе шнека назад. [c.254]

Каждый тип термореактивного материала имеет оптимальную температуру переработки и определенное допустимое время пребывания при повышенной температуре. В литьевой машине это время совпадает с началом нагревания материала в цилиндре до поступления его в форму. Даже небольшие отклонения температуры материала от заданной вызывают значительные изменения допустимого времени термической нагрузки. Для каждого реактопласта можно подобрать экспериментальным путем оптимальный режим переработки. Процесс пластикации проводится при температуре, допускающей наибольшую продолжительность пребывания материала в цилиндре. Для уменьшения времени пребывания материала в цилиндре надо так строить цикл переработки, чтобы подготовка новой порции материала к следующему циклу заканчивалась непосредственно перед впрыском. [c.321]

Конструкции универсальных блок-форм очень разнообразны. Это разнообразие обусловливается различием способов прессования изделий. В зависимости от способа прессования бывают блок-формы прямого прессования и блок-формы литьевого прессования. Блок-формы для литья под давлением на литьевых машинах применяют значительно реже вследствие ряда затруднений, могущих возникнуть при установке и закреплении сменных блоков. Универсальные блок-формы различаются также по конфигурации блоков (прямоугольные или круглые), способу выталкивания изделия, направлению плоскостей разъема и т. д. [c.151]

Литьевые машины со шнековой пластикацией одноцилиндровой конструкции отличаются тем, что перед щнеком материал находится в вязкотекучем состоянии. В результате этого удается регулировать основные технологические параметры процесса литья — скорость заполнения формы и режим приложения давления на формуемый материал, что обеспечивает большую производительность по сравнению с другими типами оборудования, лучшее качество изделий, значительно больший диапа- [c.327]

Одним из наиболее ответственных элементов формы является литниковая система, по каналам которой материал поступает из цилиндра литьевой машины в оформляющие гнезда. Различают литниковые каналы, по которым расплав полимера поступает в литниковую форму (центральный литник), отводящие или разводящие литники (для подвода материала от центрального литника к оформляющим полостям) и впускные литники, являющиеся продолжением разводящих литников, но меньшего сечения (через них расплав полимера поступает в оформляющую полость). От конструкции литниковой системы зависит режим формования деталей и их качество. Конструкции литниковых систем весьма разнообразны (рис. 19. а-Х1У). Под центральным литниковым каналом в форме обычно делают углубление (рис 19, б-Х1У), образую- [c.394]

Гранулирование иногда совмещается с пластикацией, стабилизацией и окрашиванием термопластов. Как правило, гранулы имеют цилиндрическую или чечевицеобразную форму, реже — кубическую форму (квадратного сечения). Использование гранулированного материала повышает стабильность работы и производительность экструдеров, экструзионно-выдувных и литьевых машин, улучшает качество формуемых изделий. [c.269]

Литьевые машины одноцилиндровой конструкции с червячной пластикацией имеют те отличия, что перед червяком материал находится в вязкотекучем состоянии. В результате этого удается регулировать основные технологические параметры процесса литья скорость заполнения формы и режим приложения давления на формуемый материал. Это в свою очередь обеспечивает большую производительность по сравнению с процессом, происходящим на других типах оборудования, лучшее качество изделия, значительно больший диапазон применения (по номенклатуре, конфигурации и размерам изделий), меньшие отходы материала. Такие машины получили широкое применение. [c.353]

Для предохранения литьевых машин от преждевременного износа и частого ремонта при эксплуатации необходимо соблюдать следующие правила. Нельзя перегружать машину и отдельные механизмы. Масло необходимо фильтровать, чтобы не ускорять износ деталей насоса, и строго соблюдать установленный режим смазки. [c.259]

Сущность метода заключается в формовании изделия не только с помощью литьевой, но и прессовой части машины. В рассмотренных ранее машинах назначение прессовой части сводилось только к удержанию формы в сомкнутом состоянии на стадиях впрыска и вулканизации. При данном способе усилие смыкания формы используется для формования изделия из заранее поданной в форму нагретой дозы резиновой смеси. Для этого в начале цикла в неплотно закрытую форму впрыскивается резиновая смесь. При этом не требуется больших усилий при впрыске и для удержания формы. После впрыска дозы смеси литьевой узел отводится от формы и форма полностью смыкается под максимальным усилием прессовой части. Такой режим формования характеризуется малыми усилиями сдвига при впрыске смеси в форму, что позволяет применять его для изготовления резинотканевых изделий (обуви). Существуют специализированные литьевые машины, рассчитанные на формование изделий таким методом, однако теоретически в этом режиме может работать любая литьевая машина при соответствующей переделке схемы управления. [c.93]

В современных литьевых машинах при заполнении формы широко используется режим двухстадийного давления-. Для того чтобы предотвратить концентрацию напряжений в зоне входа материала в форму, давление литья уменьшают непосредственно после заполнения формы. Давление литья можно снизить до полного заполнения рабочей полости формы, однако оно должно быть достаточным для окончания впрыска. [c.100]

Вследствие больших скоростей течения и малой продолжительности нахождения резиновой смеси в канале процесс можно считать адиабатическим. Исследование приращения температуры резиновой смеси при прохождении через сопло и короткие литьевые каналы формы проводилось на экспериментальной литьевой машине с помощью специальных насадок, представляющих собой каналы круглого сечения диаметром 3 4 и 6 мм с соотношением LJD = 5 10 и 20 соответственно. Насадки имели обогреваемую рубашку требуемый температурный режим поддерживался с помощью термостата. В сменные насадки были введены изолированные от корпуса термопары, подключаемые к самопишущему потенциометру с ускоренным движением диаграммной ленты и осциллографу типа Н-700 [8]. [c.102]

При использовании многопозиционной литьевой машины с определенным числом позиций в заводских условиях необходимо учитывать рассмотренные выше параметры процесса, Для обеспечения правильной эксплуатации машины оптимальный режим работы ее создается путем подбора соответствующих времени вулканизации, [c.142]

При работе на литьевой машине необходимо строго соблюдать установленный режим, варьировать значения параметров процесса допускается только в установленных пределах в соответствии с технологической картой. Работу машины следует поддерживать в определенном ритме. Всякое изменение ритма вызывает нарушение режима, поэтому при регулировании работы машины нельзя быстро менять параметры процесса, а изменив тот или иной параметр, необходимо дать машине возможность войти в ритм. Лишь после этого. можно приступить к изменению следующего параметра. Автоматический режим работы литьевой машины позволяет стабильно выдерживать установленные параметры литья. [c.209]

В табл, 12.7 приведен примерный технологический режим литья пластины из композиций па литьевой машине с объемом впрыска за один цикл 125 см1 [c.400]

Решающими факторами для выбора технологического режима при переработке полипропилена литьем под давлением являются требования, предъявляемые к формоустойчивости, постоянству размеров и внешнему виду готовых изделий. Технологический режим характеризуется температурой расплава, величиной давления литья и продолжительностью рабочего цикла. Цикл литья под давлением включает все операции, начиная со смыкания формы и кончая ее разъемом и выталкиванием изделий. Продолжительность рабочего цикла зависит в первую очередь от температуры расплава, толщины стенок изделий и сечения впускного канала прессформы. Интервалы между отдельными стадиями рабочего цикла определяются конструктивным исполнением контролирующих и регулирующих приборов литьевой машины и, следовательно, не зависят от свойств полипропилена. [c.222]

Цикл формования изделий в литьевой машине продолжается всего несколько десятков секунд, температурный режим цилиндра машины и прессформы постоянный, процесс формования полностью автоматизирован. Однако при литье под давлением необходимы высокая пластичность материала в нагретом состоянии, широкий интервал между температурами перехода материала в вязкотекучее состояние и начала его термической деструкции, высокая упругость в охлажденном состоянии и сравнительно ма- [c.534]

Следует отметить, что на некоторых моделях литьевых машин, например на реактопластавтоматах одноцилиндровой конструкции, предусмотрен режим литья под давлением с подпрессовкой. Этим. можно снизить степень ориентации наполнителя в изделии, улучшить качество наружной поверхности изделия. При таком способе литья под давлением впрыск материала осуществляют в сомкнутую, но не поджатую форму. После окончания впрыска форма запирается полным усилием смыкания. [c.13]

Если рабочая температура расплава полиамида, например капрона, составляет 260° С, то температура стенок прессформы на установившемся режиме работы литьевой машины редко превышает 50° С. Следовательно, около холодных стенок прессформы происходит закалка поверхностного слоя полиамида, а температура средних слоев близка к температуре кристаллизации. Вследствие этого по глубине сечения соотношение кристаллической и аморфной составляющ их непрерывно изменяется — почти от 100%-ного содержания аморфной составляющей на поверхности до примерно 50 %-ного содержания кристаллической составляющей в средних слоях. Оставляя пока в стороне вопросы, связанные с остаточными напряжениями в литых деталях из полиамидов, мы сталкиваемся с необходимостью создания одинакового соотношения кристаллической и аморфной составляющих во всем объеме детали. Как уже рассматривалось в гл. V, это достигается нормализацией (режим термической обработки деталей из кристаллических полимеров, после которой полимер переходит в равновесное состояние). Изменяя скорость охлаждения детали, нагретой до температуры, близкой к температуре кристаллизации материала, становится возможным влиять на величину кристаллитов. [c.329]

Фирма Еккерт и Циглер (ФРГ) изготавливает литьевые машины с формодержателями, установленными неподвижно по дуге окружности и с поворачивающейся инжекционной установкой в центре. Корпус ипжекционной установки смонтирован на поворотной платформе он может поворачиваться и подводить литьевое сопло к любой из установленных четырех пресс-форм. Цилиндр червячной машины имеет три зоны обогрева. Загрузка машины гранулированной резиновой смесью производится дозирующим загрузочным устройством. Частота вращения червяка, давление литья и усилие зажима форм так же, как и температурный режим машины, регулируются бесступенчато и автоматически. Неудобство машины этой конструкции заключается в том, что съем готового изделия происходит в различных местах, но зато на ней можно формовать изделия различной конфигурации с разным режимом вулканизации. [c.565]

Различными авторами было предложено несколько принципиальных схем процессов литьевого и экструзионного виброформования, для реализации которых требуется специальное новое оборудование. Однако основной причиной, сдерживающей широкое промышленное использование данного метода литья, является отсутствие универсальной и достаточно эффективной схемы виброформования, осуществляемой с помощью несложной приставки, позволяющей реализовать вибрационный режим на любой действующей литьевой машине без существенного изменения ее конструкции. Други.м серьезны.м факто-ро.м, сдерживающим применение виброформования в промышленности. является недостаточная изученность процессов литья под давлением, протекающих при вибровоздействии большой амплитуды и малой частоты. [c.293]

Показатели физико-механических свойств различных марок ацетальных смол приведены в табл. 38. Поскольку ацетальные смолы перерабатываются главным образом литьем под давлением, то и образцы для испытаний обычно получают этим же методом. Хорошо известно, что свойства испытуемого образца зависят не только от свойств материала, но и в большой степени от условий формования. При стандартных испытаниях но методикам ASTM, DIN и др. строго регламентируются размеры образца и расположение литников в форме, однако значительно труднее стандартизовать температурный режим переработки. Имеет значение также тип применяемой литьевой машины. Особенности режима формования сказываются на механических свойствах изделий. Этим часто объясняется несовпадение результатов, полученных различными исследователями при работе с одним и тем же материалом. Поэтому данные, приведенные в табл. 38, следует рассматривать как приближенные. [c.251]

На рис. 124, 3 показан режим изменения давления в цикле формования при работе литьевой машины с предварительным сжатием расплава (т1 — время нарастания давления до впрыска). По мере заполнения формы за время х давление понижается в результате расширения предварительно сжатого расплава (сжатие расплава проиаходит в инжекционном цилиндре под действием шнека или поршня в этом случае применяют сопло 240 [c.240]

Режим интрузии, изображенный на рис. 125, д, применяют в случаях, когда требуются высокое давление и высокая скорость заполнения формы, а объем отливки за один ход шнека не должен превыщать номинальный объем отливки более чем на 40%. Заполнение формы происходит при одновременнолг вращательном и поступательном движениях шнека за время ть После полного заполнения формы щнек удерживается в переднем положении при заданном давлении рг в течение времени Т4 (при этом шнек может вращаться). Далее происходят пластикация и подготовка материала к следующему циклу. На рис. 125. е показан режим работы литьевой машины в режиме экструзии, который 242 [c.242]

Работа червячной литьевой машины может происходить в режиме экструзии. Такой режим возможен при изготовлении толстостенных изделий, не требуюпщх высоких давлений литья. При этом заполнение формы и выдержка под давлением с заданными усилиями производится вращающимся червяком без осевого перемещения. [c.346]

При переработке полиформальдегида следует учитывать его низкую термостабнльность. Длительная выдержка материала при повышенной температуре приводит к изменению его окраски, а затем и к выделению паров формальдегида. Сильный перегрев расплава полиформальдегида влечет за собой его обесцвечивание. При нарушении температурного режима литья, вызывающего перегрев и разложение материала, расплав следует быстро охладить или удалить нз цилиндра. Необходимо строго соблюдать температурный режим и избегать появления застойных зон в материальном цилиндре литьевой машины. [c.216]

Для увеличения объема впрыска и, следовательно, объема получаемого изделия используют специальный режим литья под давлением, называемый интрузией. Сущность этой технологии состоит в том, что для заполнения формы расплавом при поступательном движении червяк одновременно вращается. Такой прием позволяет значительно увеличить объем впрыска (иногда в 2—3 раза). Для компенсации усадки материала при его охлаждении литьевые машины, работающие в режиме интрузии, снабжают устройствами дожатия, или так называемыми подпрессовочными устройствами. [c.226]

Револьверная головка и конец плунжера могут быть подогреты до 60— 120 °С в зависимости от перерабатываемой смеси. Чтобы предотвратить выдавливание смеси из формы и образование заусенцев, машина в конце впрыска автоматически переключается на работу при попиженном давлении, регулируемом в необходимых пределах. Температурный режим машины регулируется автоматически с точностью до 1 °С. Для точной центровки литьевого сопла с отверстием в форме положение литьевого устройства можно регулировать при помощи гидроустановки в горизонтальном и вертикальном направлениях. Поворачиванием литьевого устройства на 90° можно обеспечить свободный доступ к соплу и внутренней полости цилиндра для его чистки, проверки и замены литьевого сопла. Последнее легко снимается после отвинчивания накидной гайки. [c.553]

Однородность сырья оказывает заметное воздействие на тепловой режим как в пластикационном цилиндре литьевой или экструзионной машины, так и в пресс-формах для прямого или литьевого прессования отдельные крупные частицы прогреваются медленнее мелких, что может вызвать образование небольших вздутий и неровностей на поверхности готового изделия. При уменьиц нии размера частиц пресс-порошка уменьшается время отверждения материала, вследствие чего сокращается цикл формования и уменьшаются удельные энергозатраты. Повышенное содержание в пресс-порошке пылевидной фракции способствует появлению на поверхности прессовых и литьевых изделий шеро.ховатости в виде мелкой сыпи. Важное значение имеет гранулометрический состав при прессовании изделий из цветных композиций, когда равномерность окраски во многом зависит от размера различно окрашенных частиц. [c.29]