Основные технологические процессы абсорберы

Почти во всех отраслях техники применяют сооружения и аппараты, основной технологический процесс в которых связан с перемещением жидкости или газа. Примерами такого оборудования могут служить теплообменные установки и аппараты (градирни, скрубберы, калориферы, радиаторы, экономайзеры и рекуператоры), газоочистные аппараты (электрофильтры, тканевые, волокнистые, сетчатые, слоевые и другие фильтры, батарейные и групповые циклоны), котлы, различные химические аппараты (абсорберы, адсорберы, каталитические реакторы, ректификаторы, выпарные аппараты и др.), промышленные печи (доменные, термические и др.), сушильные установки различных типов, атомные реакторы, вентиляционные и аспирационные устройства, системы форсунок. [c.3]

К основному технологическому оборудованию относят аппараты и машины, в которых осуществляют различные технологические процессы — химические, физико-химические и др., в результате чего получают целевые продукты. Таким образом, к основному технологическому оборудованию можно отнести следующую аппаратуру реакционную — контактные аппараты, реакторы, конверторы, колонны синтеза и другие аппараты, в которых протекают химические реакции, а также аппараты и машины для физикохимических процессов — абсорберы, экстракторы, ректификационные колонны, сатурационные башни, сушилки, выпарные и теплообменные аппараты, вальцы, каландры, прессы и т. п. [c.26]

Поэтому проектировщик должен быть хорошо знаком с основами расчета абсорберов, адсорбционных установок и реакторов. Кроме того, в схеме процесса очистки могут встретиться такие технологические процессы, как перегонка, кристаллизация и фильтрация. Основные принципы проектирования аппаратуры для различных технологических процессов подробно освещены в технической литературе, но в ней не всегда имеются необходимые данные по применению этих принципов для особых случаев. При промышленном использовании ряда процессов очистки газа часто возникают непредвиденные осложнения коррозия, побочные реакции, вспенивание, потеря активности катализатора и т. п. Поэтому фактические показатели работы промышленных (или опытных) установок являются ценным дополнением для теоретических расчетов. Вследствие этого в последующих главах в описание процессов включены также расчетные и эксплуатационные показатели. Перед описанием конкретных способов очистки ниже кратко рассматриваются три основных процесса очистки газа. [c.8]

Абсорберы и десорберы работают попарно. В некоторых случаях абсорбцию и десорбцию осуществляют последовательно в одном и том же аппарате. Конструкции абсорберов и десорберов, представляющих собой цилиндрические вертикальные аппараты, отличаются большим разнообразием и зависят от конкретного технологического процесса. Например, абсорбер для извлечения бензина из природного нефтяного газа выполнен в виде колонны с 18—30 барботаж-ными колпачковыми тарелками. Колонна работает при давлении 0,3—4 МПа. В качестве абсорбента применяют масла или другие нефтепродукты. Степень извлечения компонента из газовой смеси зависит от основных параметров процесса абсорбции — давления, температуры, числа тарелок в колонне и расхода абсорбента. [c.146]

Технологический процесс получения ацетона дегидрированием изопропилового спирта в жидкой фазе заключается в следующем. Изопропиловый спирт, предварительно нагретый в трубчатом аппарате при помощи водяного пара, поступает в реактор, где происходит каталитическое разложение изопропилового спирта в жидкой фазе на ацетон и водород. Продукты реакции направляются затем в холодильник, в котором часть полученного ацетона конденсируется. Разделение конденсата и несконденсировав-шейся парогазовой смеси производится в сепараторе. Конденсат частично возвращается в верхнюю часть реактора, частично отводится в виде товарного продукта. Несконденсировавшаяся парогазовая смесь поступает в абсорбер, в котором при помощи циркулирующего поглотителя из парогазовой смеси извлекаются пары ацетона. Водород отводится из верхней части абсорбера. Разделение ацетона и поглотителя осуществляется в отгонной колонне. Регенерированный поглотитель (нижний продукт колонны) возвращается в абсорбер, а пары ацетона (верхний продукт колонны) поступают в дефлегматор, где конденсируются. Полученный в конденсаторе жидкий ацетон присоединяется к основному потоку продукта, отводимого из системы. Часть циркулирующего ацетона используется в качестве флегмы в отгонной колонне. [c.293]

Основное технологическое оборудование служит для ведения различных технологических процессов — химических, физико-химических и других, в результате которых получают целевые продукты. К основному технологическому оборудованию относят реакционную аппаратуру (реакторы, контактные аппараты, колонны синтеза, конверторы и др.), в которой протекают химические реакции, а также аппараты и машины для физико-химиче-ских процессов (абсорберы, экстракторы, ректификационные колонны, сушилки, выпарные и теплообменные аппараты, вальцы, каландры, прессы и др.). [c.165]

Таким образом, к основному технологическому оборудованию можно отнести следующую аппаратуру реакционную — контактные аппараты, реакторы, конверторы, колонны синтеза и другие аппараты, в которых протекают химические реакции, а также аппараты и машины для физико-химических процессов — абсорберы, экстракторы, ректификационные колонны, сатурационные башни, сушилки, выпарные и теплообменные аппараты, вальцы, каландры, прессы и т. п. [c.19]

Возмущения, имеющиеся в сушильно-абсорбционном отделении, как объекте управления, включают изменения концентрации ЗОз в газах, степень абсорбции в олеумном абсорбере и температуру перед сушильной башней. Колебания концентрации паров влаги, содержащейся в газах сушильной башни, в свою очередь зависят от температуры газа на выходе из печей, от температуры окружающей среды и режима работы промывного отделения. Колебания содержания 50з в газах абсорбционных башен зависят от содержания ЗОг в газах, поступающих в контактный аппарат, от режима работы и состояния контактного аппарата. Основными параметрами, определяющими течение технологического процесса в сушильно-абсорбционном отделении, являются концентрации орошающих кислот. [c.303]

Технологическая схема осушки хлора в операторном виде представлена на рис. 1У-10. Основными аппаратами технологического процесса являются две абсорбционные башни с насадкой, орошаемой серной кислотой. При этом из хлора, который подают в низ башни, поглощается влага. Процесс поглощения влаги сопровождается выделением значительного количества тепла, поэтому одновременно с процессами массопередачи протекают процессы теплопередачи между газом и жидкостью, что не учитывается известными математическими моделями абсорбционных процессов [4, 132, 133]. В общем случае процесс массообмена в абсорберах описывается системой нелинейных дифференциальных уравнений в частных производных [4, 132, 133]. Аналитическое решение такой системы связано с большими трудностями. В реальных условиях производства процесс осушки протекает в условиях, близких к стационарным входные параметры процесса либо не меняются, либо меняются весьма медленно. Для стационарного процесса, который рассматривается ниже, исходная система уравнений в частных производных превращается в систему обыкновенных дифференциальных уравнений [140]. Для получения такой системы уравнений рассмотрим балансовые зависимости для элементарно- [c.147]

Основными параметрами, определяющими ход технологического процесса в сушильно-абсорбционном отделении, являются концентрации орошающих кислот. Оптимальные концентрации кислот достигаются принудительным распределением потоков кислот по циркуляционным сборникам сушильных башен и абсорберов, что приводит к значительным изменениям уровней в сборниках. [c.344]

При расчете абсорбера определяют число контактных элементов, необходимых для осуществления технологического процесса, а также основные габариты аппарата при заданной его производительности. [c.93]

Конечные результаты осушки зависят от концентрации гликолей, температуры и давления процесса осушки, количества и к. п. д. тарелок в абсорбере, количества циркулирующего раствора гликолей в л/1000 м газа. Ниже рассмотрено влияние основных технологических факторов на эффективность процесса осушки. [c.41]

Технологическая схема абсорбционного разделения попутного газа с применением таких абсорбционно-отпарных колонн изображена на рис. 2. Исходный газ сжимают трехступенчатым компрессором / до 1,2—2 МПа в зависимости от содержания высших углеводородов. Затем он поступает в среднюю часть абсорбционно-от-парной колонны 2, орошаемой предварительно охлажденным абсорбентом (им обычно служат более тяжелые фракции бензина или лигроин). Верхняя часть колонны работает как абсорбер, причем из газа поглощаются полностью углеводороды С5 и высшие, около 95% бутанов и 70—80% пропана. Непоглощенные газы, состоящие в основном из метана и этана, можно использовать в качестве топливного газа или выделять из них метан, этан и пропан одним из рассмотренных выше методов. Процесс абсорбции [c.26]

Поглощение СО2 (карбонизация раствора МЭА) - обратимый процесс. С повышением температуры равновесие сдвигается влево, т. е. возможна регенерация сорбента. Технологическая схема МЭА-очистки включает в себя два основных аппарата -абсорбер и десорбер (рис. 5.44). [c.443]

Вообще говор я, в тех случаях, когда удельный расход жидкости не задан технологическими условиями, т. е. конечная концентрация газа в поглощающей жидкости не диктуется заданием, следует выбирать оптимальное соотношение между поверхностью Г и удельным расходом жидкости т, при котором как удельный расход жидкости, так и размеры абсорбера имеют наивыгоднейшее для процесса значение. Определение основных размеров абсорбера. Основными вопросами . в расчете абсорбера является определение его диаметра и высоты, ко- 4 торая обеспечила бы требуемую степень абсорбции протекающего газа. % Диаметр абсорбера определяется из уравнения расхода как [c.549]

Основные химико-технологические расчеты отделения очистки слагаются из расчета рабочей и равновесной линии и на их основе движущей силы процесса в абсорбере и десорбере расчета дросселирования карбонизован-ного раствора с учетом и без учета десорбции Н2, N2 и других газов расчета кипятильников и конденсаторов расчета отделения очистки в целом при условии деления входных и выходных потоков абсорбера и десорбера на несколько рукавов. [c.452]

Бромистолитиевая абсорбционная холодильная установка безопасна в работе. При эксплуатации ее надо следить в основном за работой насосов, а также поддерживать необходимый вакуум в конденсаторе и абсорбере, так как давление кипения определяет температуру технологической воды, подаваемой потребителю. Опасным для рабочего процесса является кристаллизация крепкого раствора, поэтому необходимо знать температуру, при которой начинают выпадать кристаллы бромистого лития. [c.312]

Принципиальные технологические схемы и основные аппараты для всех круговых процессов примерно однотипны. Любая обессеривающая установка, работающая по круговому процессу, включает в себя два основных аппарата абсорбер, в котором газ промывается раствором, улавливающим сероводород и одновременно синильную кислоту и углекислоту, и регенератор, в котором происходит выделение поглощенных веществ и восстановление поглотительных свойств раствора. Кроме этих основных аппаратов устанавливается еще небходимое дополнительное оборудование — подогреватели, холодильники, теплообменники, емкости и т. д. [c.281]

В колоннах, работающих под давлением, величина последнего может значительно превышать атмосферное (колонны ГФУ, стабилизаторы, абсорберы и др.). Технологическое назначение колонны определяет как рабочие параметры процесса, так и особенности работы контактных устройств (паровые или газовые и жидкостные нагрузки, возможность отложения твердых осадков и т. п.), а также конструктивного оформления основных узлов колонн. В этой связи различают колонны атмосферных [c.213]

Принципиальная технологическая схема жидкостных циклических процессов улавливания сероводорода показана на рис. 1. Основными аппаратами схемы являются абсорбер и де-сорбер, конструкции которых могут быть разных типов наса-дочного, барботажного и других. Кроме того, в зависимости от состава поглотителя, назначения установки и условий ее работы в схему вводятся дополнительные специальные аппараты и устройства. В качестве поглотителей в жидкостных цикличе- [c.11]

Технологическая схема процесса с псевдоожиженным слоем катализатора приведена на рис. П.8. Пропилен, аммиак, воздух и водяной пар подают в реактор 1 под распределительную решетку. Температура 450 °С объемная скорость подачи сырьевой смеси 500— 600 ч давление до 0,3 МПа. Газы из реактора охлаждаются в котле-утилизаторе 2 и поступают для улавливания аммиака в абсорбер 3, орошаемый концентрированным раствором сульфата аммония, содержащим свободную серную кислоту. В колонне 4 газы промывают водой и подают в отпарную колонну 5. С верха этой колонны уходит акрилонитрил-сы-рец, а из куба отводят водный ацетонитрил, который выделяют в колонне 6. Воду из колонны 6 возвращают в колонну 4. От акрилонитрила-сырца в колонне 7 отгоняют синильную кислоту, а окончательную очистку от примесей проводят в колонне 8, с верха которой отводят акрилонитрил с концентрацией основного вещества не менее 99%. [c.100]

Как видно из приводимой технологической схемы (см. рис. 5. Ю), процесс отличается исключительной простотой. При двухпоточной схем процесса часть регенерированного раствора по выходе из регенератора охлаждают и возвращают в верх абсорбера. Основное количество раствора подают в абсорбер без специального охлаждения на уровне несколько ниже первого потока. Такое простое видоизменение схемы улучшает степень очистки газа в результате уменьшения равновесного давления паров СОг над частью раствора, которая контактируется с газом в последнюю очередь. Для случаев, когда требуется большая полнота извлечения СОг, предложена несколько более сложная схема очистки. В этом варианте процесса основной ноток регенерированного раствора выводится из отпарной колонны выше кипятильника, так что только часть раствора проходит через нижнюю секцию отнарной колонны в кипятильник. Поскольку эта часть раствора подвергается регенерации всем количеством пара, подаваемого в отпарную колонну, достигается очень высокая полнота регенерации этого раствора, [c.104]

На основании экспериментальных данных и с учетом параметров основного технологического процесса депарафинизации были определены наиболее оптимальные условия процесса прямоточной абсорбции ДХМ из вентгаза на УКД Ь V = 50- 60, температура абсорбции 25—30° С, скорость газа 0,8—1,1 м/с. давление 1 ати. Для равномерного распределения выделяющегося при абсорбции тепла рекомендовали абсорбент подавать в 3 точки по высоте абсорбера. [c.107]

С — основная технологическая схема б — модифицированный процесс Джирботол с рас щепляющимнся потоками для снижения потребления пара / — абсорбер 2 — холодильник, раствора 3 — насос 4, 5 — теплообменники 5 — регенератор 7 — холодильник кислых газов- [c.143]

Основными местами появления окислов азота в обследованной сернокислотной системе являются печь, где происходит окисление азота при горении серы, и вторая стадия технологического процесса, где наблюдается частичное (около 2 относительных процентов) окисление N0 в NOj. Накопление N2O3 наблюдалось в кислоте абсорбера А-2 и сушильной башни. [c.103]

Основной химизм процесса описан в работах [178-184]. Технологическая схема получения хлора из хлорида водорода по способу Кел-хлор приведена на рис. 2. Безводный хлорид водорода подается в от-парную колонну, куда сверху противотоком из абсорбера - окислителя поступает горячая серная кислота (концентрации 80%), содержащая катализатор, главным образом в виде нитрозил-серной кислоты, и воду реакции. Между нитрозилсерной [c.22]

Принципиальная технологическая схема процессов химической абсорбции не отличается от обычной схемы абсорбционного процесса. Однар(0 в конкретных условиях в зависимости от количества кислых газов в очищаемом газе, наличия примесей, при особых требованиях к степени очистки, к качеству кислого газа, и других факторов технологические схемы могут сун ест-венно отличаться. Так, например, при использовании аминных процессов при очистке газов газоконденсатных месторождений под высоким давлением и с высокой концентрацией кислых компонентов широко используется схема с разветвленными потоками абсорбента (рис. 53), позволяющая сократить капитальные вложения и в некоторой степени эксплуатационные затраты. Высокая концентрация кислых комионентов требует больших объемов циркуляции поглотительного раствора. Это не только вызывает рост энергетических затрат на перекачку и регенерацию абсорбента, но и требует больших объемов массообменных аппаратов, т. е. увеличения капитальнрлх вложений. Вместе с тем из практики известно, что в силу высоких скоростей реакций аминов с кислыми газами основная очистка газа происходит на первых по ходу очищаемого газа пяти—десяти реальных таре, 1-ках абсорбера на последующих тарелках идет тонкая доочистка. Этот факт послужил основанием для подачи основного количества грубо регенерированного абсорбента в середину абсорбера, а в верхнюю часть абсорбера — меньшей части глубоко-регенерированного абсорбента. Это позволило использовать абсорбер переменного сечения (нижняя часть большего диаметра, верхняя — меньшего), что снизило металлозатраты, а также сократить затраты энергии за счет глубокой регенерации только части абсорбента. [c.171]

Технологическая схема ХТС (рис. 1У-72, а) содержит два основных элемента абсорбер и регенератор, связанные между собой контуром цирк5 ляции абсорбента, и ряд вспомогательных аппаратов (теплообменники, скруббер-охладитель и т. д.), которые обеспечивают непрерывное и более экономичное ведение процесса. [c.192]

Узел десорбции. Основным элементом этого модуля является десорбер — колонный тарельчатый аппарат, предназначенный для извлечения целевых углеводородов из насыщенного абсорбента и восстановления его поглотительной способности с целью повторного использования в системе (при наличии замкнутого контура абсорбер — десорбер ). Из уравнения (111.17) следует, что при заданных технологических параметрах самая высокая эффективность процесса абсорбции достигается при Xq = О, т. е. при полном отсутствии в регенерированном абсорбенте извлекаемых из газа компонентов. Степень влияния их зависит от ряда факторов. Однако, не рассматривая детально этот вопрос, можно отметить, что от качества работы десорбера существенно зависит эф( )ектнв-ность абсорбционного процесса разделения газов. При увеличении [c.232]

В разделе I (вводном) изложены основные процессы, технологические схемы и элементы оборудования в системах промысловой подготовки нефти, газа и конденсата. Основное внима1ше уделяется конструкциям и принципам работы сепараторов, абсорберов и охлаждающих устройств, т. е. тех устройств, математическому моделированию процессов в которых посвящены последующие разделы книги. [c.5]

Что же касается окислительного аммонолиза изобутилена, этот процесс проверен на пилотных установках и в ближайшее время должен быть осуществлен в промышленности. Описана технологическая схема иолучения метакрилонитрила окислительным амадо-иолизом изобутилена [481]. Изобутилен, аммиак и воздух с добавкой паров воды поступают в смеситель, после чего смесь подогревают в теплообменнике и подают в реактор с неподвижным слоем катализатора. Выходящая из реактора газовая смесь содержит метакрилонитрил, ацетонитрил, синильную кислоту, акролеин, непрореагировавшие исходные вещества и продукты глубокого окисления. Эту смесь охлаждают до 95 °С и подают в колонну нейтра-лизацын аммиака серной кислотой. Полученный там сульфат аммония выводят из колонны, а газовую смесь подают в абсорбер, в котором водой улавливаются основные продукты аммонолиза. Затем проводят их ректификацию и очистку. [c.298]

Применение пенных аппаратов для получения жидкой двуокиси углерода поглрщением СО2 из дымовых газов. Исследование процессов абсорбции и десорбции двуокиси углерода растворами моноэтаноламина показало высокую интенсивность применения пенных аппаратов [83]. Эти данные легли в основу создания малогабаритной установки для получения сварочной углекислоты из дымовых газов [97]. Установка производительностью 5 т/сутки жидкой углекислоты пущена в нормальную эксплуатацию в 1972 г. на Ивановском заводе автомобильных кранов. Она включает в качестве основных теплообменных и мас-сообменных аппаратов (рис. 1.31) многополочные пенные аппараты с решетками из нержавеющей стали. Для обеспечения необходимых технологических требований аппараты должны иметь (максимально) теплообменник — 2 полки, абсорбер — 9—И полок, десорбер — 7 полок. Коэффициенты тепло- и массопередачи в производственных условиях составляют Кт = = 2100—2500 Вт/(м2-град) /Се = 1600—2000 м/ч Сд = 10— —20 м/ч. Простота конструкции пенных аппаратов, малые габариты позволяют изготовлять их силами самих предприятий. Для установки производительностью 5 т/сутки жидкой углекислоты требуется площадь на 35—40% меньшая, чем для обычной установки с насадочными башнями, общая стоимость установки ниже на 35%. Себестоимость 1 т углекислоты при этом составляет [c.82]

Эффективность процесса, т. е. глубина осушки газа, определяется в основном двумя факторами давлением насыщенных водяных паров над раствором гликоля и достигаемой в процессе осушки степенью приближения к фазовому равновесию. Понижение давления насыщенных водяных паров над абсорбентом обеспечивается применением более концентрированных растворов гликолей или снижением температуры контакта, а степень приближения к фазовому равновесию — увеличением числа тарелок или повышением удельного расхода абсорбента (что вытекает из физической сущности процесса и справедливо для всех вариантов технологических схем и конструкций аппаратов). Практика показала, что с увеличением числа колпачковых тарелок с И до 16 в абсорбере установки комплексной подготовки газа на месторожде1ШИ Медвежье точка росы га а понизилась с —18 до —23 °С. Режим работы абсорбера был следующим давление газа 8 МПа, концентрация диэтиленгликоля 98,8 % (масс.), удельный расход диэтиленгликоля [c.81]

А. П. Белопольским были разработаны две технологические схемы процесса, одна из которых предусматривала работу с аммиачносульфатными взвесями, а другая с аммиачно-сульфатными растворами [60]. Хотя первая схема и имеет некоторые преимущества перед второй, главным образом по линии сокращения объемов аппаратуры, она, повидимому, потребует изменения конструкций основных аппаратов (карбонизационных колонн, абсорбера и др.) современного содового процесса, тогда как вторая схема таких изменений не потребует. Это подтверждается заводскими испытаниями карбонизации аммиачно-сульфатных растворов, проведенными на карбонизационной колонне Березниковского содового завода. Исходя из этого, А. П. Белопольский полагает, что на первых стадиях освоения нового метода предпочтение должно быть отдано второй схеме, описание которой мы ниже и даем (рис. 36). [c.215]

Принцип безотходности стремятся осуществить и в производствах, издавна осуществляемых по прямоточной технологической схеме, например в производстве серной кислоты (см. гл. X). Требования защиты атмосферы от серосодержащих выбросов могут быть удовлетворены либо проведением основных процессов (окисление 50г в 50з и абсорбция 50з) в несколько ступеней, многостадийно, либо организацией производства по циклической схеме. На рис. 73 показана циклическая энерготехнологическая схелта производства серной кислоты из серы, осуществляемая под давлением, при высокой концентрации ЗОа в исходном газе. Пары серы окисляются в ЗОг частично в испарителе и полностью в камерной печи. Диоксид серы из печи подается в контактный аппарат совместно с циркуляционным газом при помощи инжектора. В контактном аппарате во взвешенном слое ванадиевого катализатора происходит окисление 50г в 50з газовая смесь проходит теплообменник и абсорбер, где триоксид серы поглощается концентрированной серной кислотой с образованием продукционной серной кислоты, а газ, содержащий непрореагировавший 50г, вновь [c.155]

Описание процесса. На рис. 5. 3 показана технологическая схема типичной установки Сиборд-процесса, Циркулирующий раствор обычно содержит 3,0—3,5% карбоната натрия. Этот раствор используется для промывки газа в противоточном абсорбере, после чего регенерируется в отдельной отпарной колонне противо-точной отдувкой сжатым воздухом под невысоким давлением. Основная химическая реакция, лежащая в основе процесса, протекает по следующему уравнению [c.92]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология