Охлаждение тонких изделий

При определении продолжительности нагрева или охлаждения тонких изделий, ч,- можно учитывать раздельно теплообмен излучением, и конвекцией, используя выражение [c.186]

Если охлажденное загрязненное изделие вводится в верхнюю часть камеры, где пар растворителя находится при температуре, например, 87° С (температура кипения трихлорэтилена), на его охлажденной поверхности происходит конденсация растворителя. Этот процесс протекает до тех пор, пока температура изделия не достигнет температуры пара растворителя. Непрерывно возобновляемый поток конденсата на поверхности изделия смывает грязь и жир, оседающие на дно бака. Если окончательной очистки изделия, значительно загрязненного трудноудаляемыми веществами, достигнуть не удается, его полностью погружают в бак с кипящим растворителем. После слива, охлаждения и просушки изделия в результате погружения может оставаться тонкая пленка, но ее легко устранить при последующей обработке паром в установке для обезжиривания. Имеются также системы отвода жидкости по мере удаления частиц грязи, что позволяет сохранить высокую эффективность процесса. [c.55]

Существование остаточных напряжений может оказаться причиной ряда дефектов. Прежде всего на поверхности отливки могут образоваться тонкие волосяные трещины, ориентированные вдоль направления потока. Волосяные трещины иногда возникают вследствие слишком быстрого охлаждения отформованного изделия. Существование частей с различным поперечным сечением (или неравномерное охлаждение) приводит к возникновению в поверхностных слоях отливок растягивающих напряжений, вызывающих продольную ориентацию полимерных молекул и формирование фибриллярных надмолекулярных структур. Наличие этих ориентационных напряжений приводит к существенному увеличению поперечной прочности. [c.430]

Наиболее универсальным методом переработки полистирола является литье под давлением. Прессование в горячих формах с последующим охлаждением дает изделия более тонкого рисунка, но этот метод дорогой и медленный. [c.428]

На фрикционные свойства полиамидных покрытий существенное влияние оказывают технологические режимы процесса формирования, что связано с интенсивной термоокислительной деструкцией материала и большими изменениями в структуре полиамидов (табл. Х.5). Например, при быстром охлаждении тонкого слоя расплава поликапроамида формируется структура, кристаллическое строение которой при рентгенографическом анализе не проявляется. При медленном охлаждении изделий с полиамидным покрытием степень кристалличности полимера может составлять 45—60%. Наряду с изменением степени кристалличности изменяется и надмолекулярная структура материалов [45, 51, 52]. Низкая термоокислительная стабильность полиамидов приводит, например, к тому, что покрытия, сформированные газопламенным [c.289]

Кроме вакуумного формования, для полиэтилена низкого давления оказалось возможным механическое формование разогретых листов на шаблонах и оправках ввиду достаточно высокой его формоустойчивости при размягчении. Таким способом можно готовить изделия сложной конфигурации. Более простые изделия, например цилиндрические царги для футеровки, можно получать, изгибая тонкие листы без разогрева и сваривая смыкаемые. кромки. Толстые листы, наоборот, требуют разогрева до полного размягчения по крайней мере на половину толщины. Сгибание плоских листов под углом, равным или более 90°, предпочитают заменять сваркой. Разогревание исходных листов производят в термошкафах, на горячих плитах и т. д. Чтобы разогретый полиэтилен не прилипал к поверхности плит, последние покрывают фторопластовой прокладкой толщиной 0,1—0,3 мм, вместе с которой размягченная пластина затем натягивается на шаблон, оправку и т. п. После охлаждения отформованное изделие снимается с оправки, [c.258]

Литьевые изделия могут иметь весьма разнообразную конфигурацию и размеры, поэтому на процесс охлаждения оказывает влияние разнотолщинность стенок, которая слул ит основной причиной появления остаточных внутренних напряжений. При заполнении формы расплавом там, где находится тонкая стенка, возникают большие скорости сдвига, а соответственно и высокие напряжения сдвига. На участках, где толщина стенок большая, расплав течет медленнее, поэтому и степень ориентации в этих формующих зазорах незначительна. При последующем охлажде- НИИ расплава происходит частичная дезориентация макромолекул, однако за счет более быстрого охлаждения тонких стенок релаксация на этих участках практически не протекает и различие в ориентации усиливается. Таким образом, если изделие имеет различную толщину стенок, то после охлаждения степень ориентации будет различной и это вызовет появление остаточных напряжений. При извлечении таких изделий из формы может произойти их коробление или с течением времени образуются микротрещины. Коробление возможно и у изделий, не имеющих разнотолщинности стенок, в случае их неравномерного охлаждения. Поэтому конструкция охлаждающих каналов формы должна обеспечивать равномерное температурное поле. На коробление могут повлиять не только остаточные напряжения, ио и последующая усадка неравномерно охлажденных участков. Так, прн литье в форму, [c.210]

После заполнения формы расплавом термопласта червяк некоторое время находится в переднем положении, чем достигается компенсация усадки материала. Затем он начинает вращаться и, пока изделие охлаждается, подает расплав в переднюю часть цилиндра для следующего цикла литья. По окончании охлаждения изделие удаляется, а червяк находится в заднем положении и, как правило, уже неподвижен. Таким образом, пластикация должна осуществиться за период охлаждения детали. При литье тонких изделий это время весьма незначительно. Поэтому соотношение между массой отливки, ее толщиной и продолжительностью охлаждения имеет большое значение для определения продолжительности пластикации. [c.88]

Допустимые скорости охлаждения после отжига также зависят от толщины детали Тонкие изделия охлаждаются с большей скоростью — около 60 °С/ч, в то время как толстые изделия охлаждаются очень медленно (около 2—5°С/ч).-Скорость охлаждения должна быть малой при температуре, близкой к температуре стек- [c.221]

При запрессовывании в пластмассу металлической арматуры около нее не должно быть тонкого слоя пластмассы, так как это может привести к появлению трещин вследствие усадки при остывании изделия (рис. 4). Тонкий слой пластмассы может разрушиться и позже при сильном охлаждении готового изделия в процессе эксплуатации. Происходит это в результате возникновения в пластмассе напряжений, обусловленных тем, что металл имеет значительно более низкий коэффициент объемного теплового расширения, чем пластмасса. При больших габаритах или значительном количестве запрессовываемой арматуры для предотвращения растрескивания иногда применяют различные мягкие покрытия наружной поверхности (например, слоем резины) или используют специальные марки пластмасс, обладающих пластичностью при низких температурах. [c.25]

В этом случае уравнение (348) может служить основой при расчете зоны охлаждения для изделий с незначительной толщиной (пленка, тонкий лист), т. е. в тех случаях, когда очевидно, что процесс охлаждения зависит только от условий теплообмена между охлаждающей средой и поверхностью изделия. [c.136]

Применение зародышеобразователей при переработке полимеров целесообразно потому, что с их помощью удается управлять распределением размеров сферолитов в формуемых изделиях. Выше уже отмечалось, что при охлаждении всех видов полимерных изделий, за исключением очень тонких пленок, поверхностные слои остывают [c.57]

Формование толстых листов из полимеров. Формование толстых листов из непластицированных аморфных полимеров (например, ПВХ) затруднено из-за частого появления пустот при охлаждении. По этой причине такие изделия иногда получают прессованием нескольких тонких экструдированных листов между нагретыми пластинами в гидравлических прессах. [c.301]

Для декоративных целей изделия подвергают оплавлению при 280—350° С. После охлаждения производят повторное лужение тонким слоем в том же электролите. При этом тонкий слой олова выявляет структуру подслоя, что придает поверхности узорчатый рисунок. Защитно-декоративные свойства покрытия улучшаются окраской цветными лаками. [c.205]

Канал печи разделяется на зоны подогрева, обжига и охлаждения материала. В зоне обжига при помощи форсунок сжигается газообразное жидкое или твердое топливо и топочные газы передаются в зону обогрева. В туннельных печах возможна наиболее тонкая регулировка температурного режима обжига во времени, их работу легко полностью автоматизировать. Печи работают непрерывно, обладают высокой мощностью (200 т/сут и более), просты в обслуживании, надежны в эксплуатации. Туннельные печи применяют для обжига огнеупоров и других керамических изделий, для полукоксования сланца, сухой перегонки дерева, выплавки серы из руд и т. п. [c.193]

Отформованная карамель температурой 60... 70 °С непрерывной цепочкой с тонкими перемычками между изделиями поступает на узкий ленточный охлаждающий конвейер 33 ив течение 12... 15 с обдувается воздухом, имеющим температуру 8... 12 °С. За этот промежуток времени на поверхности изделий образуется твердая корочка охлажденной массы, что исключает деформацию карамели при более продолжительном окончательном охлаждении в охлаждающем агрегате. [c.130]

Разновидностью установки для дробеструйной обработки с глубоким охлаждением изделий является установка, в которой обрабатывают мелкие детали (диаметром до 10 мм) путем бомбардировки их тонкими металлическими стержнями, разгоняемыми с помощью вращающегося магнитного поля. Замораживание осуществляется жидким азотом. [c.328]

В толстостенной отливке различия в структуре между поверхностью и осевой зоной, обусловленные неизбежным различием во времени затвердевания, при прохождении звука обычно не выявляются четкими эхо-импульсами, потому что переход между зонами является плавным и растянут на протяженном участке. Однако зти переходы можно выявить довольно отчетливо, если контролировать изделие параллельно поверхности вблизи поверхности затухание меньше, а скорость звука выше,, чем в середине, вследствие более тонких выделений графита при более быстром охлаждении. Только в отливках с отбелен- [c.604]

Если бы усадка была одинаковой по всем направлениям, то изделие и форма были бы геометрически подобны, а усадку можно было бы полностью скомпенсировать за счет соответствующего увеличения размеров формы. В действительности этот способ не применим, поскольку почти во всех отливаемых изделиях усадка неоднородна. Неоднородность усадки возникает из-за неравномерного охлаждения изделия, толстые части которого охлаждаются значительно медленнее тонких. Различие в скорости кристаллизации приводит к форми-420 [c.420]

Если бы усадка была одинаковой по всем направлениям, то изделие и форма были бы геометрически подобны, а усадку можно было бы полностью скомпенсировать за счет соответствующего увеличения размеров формы. В действительности этот способ неприменим, поскольку во всех (или почти во всех) отливаемых изделиях усадка неоднородна. Неоднородность усадки возникает из-за наличия продольной ориентации и неравномерного-охлаждения изделия, толстые части которого охлаждаются значительно медленнее тонких. Различие в скорости кристаллизации приводит к формированию разных надмолекулярных структур и к разной степени кристалличности. Поскольку скорость кристаллизации в тонких частях изделия выше, степень кристалличности и плотность материала в тонких частях увеличивается быстрее, и в форме создается перепад гидростатических давлений, вызывающий перетекание некоторого количества полимера из толстой части изделия в тонкую. Это внутреннее течение и различия в степени кристалличности и являются основными причинами неоднородности усадки. [c.439]

Прежде всего в процессе заполнения формы на поверхности стенок образуется тонкая пленка высокоориентированного материала, в которой сохраняются остаточные напряжения. На второй стадии цикла, когда форма заполнена, в ней сохраняется продольный градиент давлении. Имеет также место незначительное перетекание материала из литьевой головки в форму и (после затвердения материала в центральном литнике) от более толстых мест изделия к более тонким. Все это также приводит к возникновению остаточных напряжений. Даже при равномерном охлаждении отливки в ней могут возникнуть остаточные напряжения. Причина состоит в том, что как только температура полимера снижается до температуры фазового перехода, скорость движения полимерных сегментов, перемещение которых обусловливает уменьшение объема, оказывается значительно ниже скорости охлаждения. Это и приводит к тому, что в конце цикла формования отливка находится в неравновесном состоянии [14]. [c.448]

Реакция смолы с алифатич. полиаминами. экзотермична в результате саморазогрева темп-ра композиции (навеска 20 г, начальная темп-ра 20°С) люжет превысить 200 С, что обычно приводит к деструкции иолимера, возникновению больших напряжений (после охлаждения) и растрескиванию изделий. Поэтому отверждение чаще всего проводят в небольшой массе и тонких слоях для улучшения теплоотвода. Др. недостатки алифатич. полиаминов — токсичность, сравнительно высокая хрупкость продуктов отверждения, необходимость строго соблюдать точность дозировки. [c.499]

Одной из важнейших задач стеклодува является изготовление изделий с максимально равномерной толщиной сте-н о к для этого стеклодув пользуется различной скоростью охлаждения тонко- и толстостенных мест и выдувает изделие медленно при постоянно возрастающем давлении (не из легких ). При этом тонкостенные места охлаждаются быстро и становятся твердыми толстостенные места сохраняют пластичность значительно дольше и под конец их можно вновь раздуть при сильном давлении. Повторное нагревание приводит к еще более равномерной толщине стенок. Работая на паяльном столе, нужно непрерывно вращать прибор при работах с ручной паяльной горелкой приходится отказаться от нагревания больших площадей и довольствоваться одно- или двукратным раздуванием. При всех работах с ручной паяльной горелкой к наиболее прочно закрепленной части прибора подсоединяют тонкий длинный шланг, на конце которого имеется маленькая трубочка с активированным углем (Hg ) и мундштук. Надетую трубку закрывают маленькой пробкой. [c.604]

Прижоги, трещины шлифовочные возникают при резком нагреве поверхностного слоя стального изделия при нарушении режима шлифования или полирования. Дефекты представляют собой или закаленные участки небольшой площади, или участки с сеткой тонких трещин на поверхности детали. Применение неподходящего для данного металла или засаленного круга, повышение подачи, скорости шлифования или недостаточное охлаждение детали вызывают местные пере- [c.21]

Без повреждения тонких стенок изделия выталкивание осуществляется лишь в том случае, когда сначала формообразующие знаки 5 извлекаются из еще полностью окруженных формующих полостей гильз 1. Для этого форма сначала раскрывается (рис. 3-12) по плоскости скобы I. Остальные плоскости разъема 2 и 5 остаются сомкнутыми за счет скоб 4. Во время движения раскрытия знаки 5 охлаждаются сжатым воздухом, подающимся по каналам 6. Как только управляющий кулачок 7 достигает скобы 4 и приподнимает ее, тяги 8, выбрав заданный свободный ход, одновременно достигают опорных втулок 24, размещенных в плите 25, обеспечивают раскрытие по плоскости разъема II. Плоскость разъема 3 остается сомкнутой за счет скоб 9. Поднутрения 10 удерживают литник и отсекают таким образом туннельные литники 3. Раскрытие второй плоскости разъема продолжается до тех пор, пока не выпадет литниковая система. За счет управляющих кулачков 11 собачка 9 расцепляется, когда плита 12 достигает упоров 13, и таким образом теперь может раскрыться и третья плоскость разъема. При достижении конечного положения гидравлический выталкиватель 14 выдвигается вперед, пока толкатели после прохождения дистанции второй плоскости разъема повторно не упрутся в основание отлитых изделий и при дальнейшем продвижении вперед не вытолкнут их из охлажденных формообразующих вставок 16. Одновременно плита 17 передвигается к плите 18 и наталкивается на нее. Закрепленный в плите 18 толкатель 19 находится за поднутрением 10 литника, который давит вперед, выталкивая литниковую систему. Но окончательно она выпадает из формы только тогда, когда толкатель 15 отводится назад гидравлическим выталкивателем. [c.262]

Сравнительно небольшое распространение имеет получение деталей прессованием в обычных гидравлических прессах. Способ этот неэкономичен и требует большого расхода времени, так как при нем необходимо охлаждение прессформ до 40—50° перед выемкой из них изделий. Благодаря низкой температуре размягчения и хорошей текучести полистирола для прессования достаточна температура 116—175° и давление 59—180 кг/см , усадка при этом составляет 0,002— 0,0025. Имеются указания, что прессование применяется для получения листового материала и блоков, которые затем разрезаются на листы на строгальных машинах типа применяемых в целлулоидном процессе. Прессование может быть также целесообразным в том случае, если необходимо получить большую точность в передаче тонкого рисунка. [c.425]

При охлаждении формованных изделий из полйамидов и полиуретанов ниже 0° становится заметной возрастающая жесткость материала. При испытании неориентированного материала по обычному методу на ударную нагрузку нужно считаться с возможностью разлома испытуемых частей при температурах от —10° до —15 , но и в этом случае, так же как и для теплостойкости, нельзя установить каких-либо твердых норм. Как правило, тонкостенные изделия, прежде всего пленки и тонкие ленты, оказываются устойчивее толстостенных и могут выдерживать более низкие температуры. Во всяком случае мерилом служит характер механической нагрузки. Хорошо ориентированные формованные летали всегда обладают лучшей морозостойкостью, чем неориен- [c.165]

Если пз основных требований, указанных выше, носледнне два конструктивно практически выполнимы, то первые два требования, от которых зависит уровень качества и надежности химического эмалированного оборудования, не всегда возможно выполнить в процессе конструирования. Отрицательное влияние разномассовости изделия на качество стеклоэмалевого покрытия устраняют методом экранирования. Материалом для экранов может служить листовой асбест или тонкая листовая сталь. Экран служит для выравнивания те.мпературы нагрева (охлаждения) участков изделия, толщина которых в 2— [c.146]

Исправление пороков грунтового слоя. Недожженный грунт можно повторно обжечь. При появлении пор и пузырей в грунтовом слое следует дефектные места загладить в горячем состоянии и покрыть пудрой легкоплавкой эмали. При шликерном способе эмалирования небольшие скопления пор и пузырьков надо зачистить наждаком и замазать зачищенную поверхность грунтовым шликером. При разнотолщинности отливок обжиг грунта следует проводить с промежуточной выгрузкой изделий из печи для охлаждения тонких мест. При пережоге грунта или при наличии большого количества ржавых пятен на обожженном грунте необходимо удалить грунтовый слой полностью и произвести перегрунтовку изделий. [c.382]

В процессе поликондепсации обогрев следует регулировать таким образом, чтобы реакционная масса была все время в текучем состоянии. Обычно это достигается нагреванием исходных компонентов в начале реакции до температуры, при которой они переходят в состояние расплава или в раствор по мере образования в процессе поликондепсации продуктов с более высокой температурой плавления обогрев постепенно усиливают. При проведении поликопденсации в условиях опытной установки полимер после окончания реакции можно охладить и получить в виде блока. При более крупном производстве расплавленный полимер выдавливают инертным газом через обогреваемый нижний вентиль автоклава или полимеризатора. Чтобы избежать образования плохо обрабатываемых блоков полимера, расплав выпускают в виде топкой струи, которая принимается на мотовило, образуя после охлаждения тонкую твердую ленту. Затем эта лента механически режется на мелкие кусочки ( кронжу ). В таком виде полимер удобно перерабатывать в волокна из расплава или в другие изделия литьем под давлением либо каким-нибудь другим методом формования. Размер кроп1ки зависит от устройства измельчителя. [c.113]

И наконец, в 1948-1949 гг. был освоен новый вид продукции, полученный на основе принципиально отличной от электродной технологии. Это графит, разработанный для изготовления анодов ртутных вьшрямителей и электровакуумных приборов — АРВ и ЭВП. Впоследствии этот графит однородной мелкозернистой структуры при использовании для других целей получил наименование МГ-1. Его технология близка к изготовлению электроугольных изделий и основана на первоначальном смешивании мелких (тонких) фракций нефтяного кокса, вернее его пыли, с каменноугольным пеком и формовании кулича. После его охлаждения такой кулич подвергается дроблению и размолу до пекококсового порошка. Последний формуется в глухой матрице, а затем проходит стадии обычного обжига и графитации. Может быть подвергнут и пропитке в целях уплотнения. Прочностные характеристики такого графита в 2-3 раза выше, чем у электродного, а однородность его структуры позволяет вести весьма точную его мехобработку. Однако его размеры были на значительный период ограничены диаметром 320 мм и примерно этой же длиной. Впоследствии такой графит нашел широкое применение в виде различного рода фасонных изделий для высокотемпературных процессов тиглей, экранов, нагревателей и т.д. [c.39]

Пленки из полипропилена для прессования листов каландрируют на двухвалковом каландре при 175—180° С. Применять более высокие температуры не рекомендуется во избежание прилипания полипропилена к валкам. После каландрирования горячую пленку помещают в прессформы и формуют на обычных этажных прессах, снабженных обогревающей и охлаждающей системами, в профильные изделия. В начале процесса давление прессования составляет около 40 кгс/см , а температура прессования — около 190° С. После достаточного прогрева материала по всей толщине производят охлаждение до 80° С при начальном давлении. Затем давление поднимают до 100 кгс САр-. Конструкция прессформы или рамки должна обеспечивать воздействие повышенного давления непосредственно на прессуемый материал. Применение повышенного давления позволяет избежать дефектов поверхности, портящих внешний вид изделий, трещин, пустот, провалов и т. п. Отпрессованные листы вынимают из пресса после полного охлаждения. Время охлаждения 3—6 мин на I мм толщины листа (для тонких листов это время может быть больше. [c.227]

Так же как и при литье металлов, конструкция формы для литья полиамидов должна быть тщательно продумана, особенно при изготовлении изделий с жесткими допусками на размеры. Допуски должнул учитывать усадку в форме, обусловленную отверждением полимера. Для ненаполненного поликапроамида линейная усадка составляет 3—4%. Должна быть предусмотрена возможность вентилирования формы. В конструкции формы должны отсутствовать резкие переходы по сечению, так как при этом возникает ряд трудностей, связанных, например, с тем, что при охлаждении отливки теплоотдача от поверхности более тонких стенок осуществляется быстрее, чем от толстых стенок. Если поперечное сечение изделия несимметрично, то из-за различия скоростей охлаждения может происходить коробление отливки или же могут возникать внутренние напряжения, которые не заметны сразу после литья, но приводят к деформации детали через некоторое время в процессе эксплуатации. [c.203]

Отходы резиновых технических изделий предварительно измельчают до размера не более 200 мкм и промывают водой. Подготовленное сырье из приемного бункера 1 подается грейферным краном в загрузочный бункер 2 и далее поступает в барабанную вращающуюся печь 3, где при температуре 500 °С происходит термическое разложение отходов без доступа кислорода. В процессе разложения образуются газ, вода, смола и твердый углерод (пироуглерод). Парогазовая смесь, пройдя циклон 4, направляется в холодильник 5. Газ, выходящий из холодильника, газодузкой 6 подается на сжигание в топку 4. Сконденсировавшиеся в холодильнике жидкие продукты (смола, содержащая 8% воды) поступает в емкость 7, откуда часть их насосом 8 подается на сжигание в топку 10, а остальная часть направляется на склад. Пироуглерод из печи 3 поступает на конвейер 11, где охлаждается до 40 °С. Охлажденный продукт подается в дробилку 14 для грубого дробления кусков полученного углеродистого продукта. Из дробилки 14 материал направляется в магнитный сепаратор 15, где пироуглерод отделяется от основного количества металла. Затем в мельнице 16 осуществляется тонкий помол пироуглерода и далее окончательная очистка его от металла в магнитном сепараторе 17. Полученный пироуглерод используют в качестве наполнителя. [c.184]

В основном применяются вертикальные прессы. Пресс составит из загрузочной части, в которую входит плунжер, соответствующий по профилю изготовляемому изделию, и головки, в которой происходит нагревание, спекание и охлаждение изделия. Мощность привода должна быть достаточной для создания давления в головке от 100 до 600 кгс/см (в зависимости от периметра поверх- ности и сечения изделия чем меньше сечение, тем больше давление). При. на-треве фторопласта-4 выше 327 С его коэффициент трения возрастает в несколько раз, что создает противодействие продвижению изделия в головке и необходимое давление во время спекания (для получения плотного, беспористого изделия). Длина головки тем больше, чем больше сечение изделия — от 0,3 м для тонких стержней до 2,5 м для стержней диаметром более 60 мм. Температура головке в первой четверти зоны спекания 360—380 °С, во второй и третьей — 370—390 С, в четвертой — 350—370 С. Головка изготовляется из нержавеющей стали. Для увеличения поверхности нагрева на нее надевается толстая [c.133]

При работе с тонкими, быстро остывающими трубками для удобства вдувания на них надевают длинную и легкую резиновую трубк , другой конец которой берут в рот. Для задержания водяных паров и воды в резиновую трубку вставляют отрезок стеклянной трубки, наполненный ватой и хлористым кальцием. Если готовое изделие спаяно из отдельных частей, то места соединения должны быть надлежащим образом отожжены, или, как принято говорить, закалены. Для этого двигают изделие взад и вперед в коптящем пламени горелки или, если опасаются восстанавливающего действия коптящего пламени, в горячем воздухе от бунзеновской горелки. Охлаждение должно быть тем медленнее, чем больше разница в толщине спаянных между собой трубок. Все обрабатываемые трубки должны быть сухими и свободными от пыли. [c.47]

ЗАКАЛИВАЕМОСТЬ — свойство стали приобретать в результате аа-калки макс. твердость. Зависит в осн. от содержания атомов углерода в решетке альфа-железа (рис.), определяется высоким пределом упругости кристаллов мартенсита, особой микро- и субмикроструктурой (обусловленной мартенситням превращением и заметной долей ковалентной связи, вносимой углеродом). В реальных условиях макс. твердости углеродистой стали невозможно достичь не только у крупных, но и у тонких образцов, что связано с недостаточной прокаливаемостью стали. Изделия из стали с низкой про каливаемостью сечением свыше 10 мм не прокаливаются на всю глубину даже при закалке в воде с раствором щелочи либо соли. Влияние на 3. легирующих добавок возрастает с уменьшением содержания углерода и проявляется в осн. косвенно. Большинство их уменьшает критическую скорость охлаждения, поэтому в легированной стали легче получить возможную для нее макс, твердость при закалке в более мягких средах (иногда даже на воздухе) или закалке крупных изделий. 3. легированной стали зависит от полноты растворения в аустените карбидов, нитридов и нек-рых др. стойких соединений. Поэтому выбирают такие условия аустенитиза-ции, когда в гамма-раствор переходит макс, количество углерода и [c.448]

К оформляющему инструменту относятся формы (матрицы, пуансоны), специальные съемные устройства для создания поднутрений, диафрагмы (тонкие пластины из резины на основе натурального каучука). Диафрагмы применяют обычно прп изготовлении крупногабаритных изделий для уменьшения пх разнотолщин-ности, а также для лучшего оформления поверхности изделия, не входящей в непосредственный контакт с матрицей пли пуансоном. Избыточное давление при формовании с применением диафрагмы создают обычно с помощью воздушно-парово11 смесп, к-рая является одновременно и теплоносителем при разогреве листовой заготовки. Основной недостаток диафрагм — недолговечность. В ряде случаев (как правило, при формовании упаковки) в качестве оформляющего инструмента используют сам объект упаковки — прототип. При определении размеров оформляющего инструмента учитывают возможность усадки пзделия прп его охлаждении. [c.328]

Большую удельную поверхность цемента можно получить за счет более длительного помола в обычных трубных мельницах при соответствующем понижении их производительности. Более тонкому помолу способствуют предварительное дробление клинкера, водяное охлаждение корпусов цементных ме-льниц, оптимальная загрузка и своевременная догрузка мелющих тел и т. д. Целесообразно применять для этой цели сепараторные мельницы, В ряде случаев на заводах железобетонных изделий целесообразным может ока- [c.384]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология