Подача в реактор газа и жидкости

ПОДАЧА В РЕАКТОР ГАЗА И ЖИДКОСТИ [c.354]

Жидкость вводится в реактор через штуцер 5 и, заполнив трубное пространство, сливается через штуцер 6. При подаче в реактор газа по штуцеру 7 под нижней трубной решеткой образуется газовый слой, отжимающий жидкость вниз до тех пор, пока не откроются отверстия 4 и газ не устремится через них в барботажные трубы. Расчетная высота Н газового слоя (от оси отверстий до уровня жидкости) будет определяться сопротивлением односторонне затопленных отверстий, зависящим в основном от скорости проходящего через них газа. Для устранения волнения поверхности жидкости газ направляется под нижнюю трубную решетку отбойным листом 8. Межтрубное пространство реактора используется для подачи в него теплоносителя. [c.81]

Показанное на рис. 46 вертикальное расположение реакторов имеет один существенный недостаток. При прекращении подачи газа жидкость будет, стекать через чаши в нижние ступени аппарата, поэтому такой вариант можно рекомендовать только для непрерывных процессов при устойчивом расходе газа. [c.84]

Не менее важным явлением при жидкофазной гидрогенизации является вспенивание находящейся в колонне смеси барбо-тирующим через нее водородом. Вспенивание оказывает отрицательное влияние на расщепление сырья, так как уменьшает время пребывания продукта в реакторе и изменяет содержание катализатора по высоте аппарата. Одновременно вспенивание благоприятствует реакции гидрирования, так как увеличивает поверхность раздела фаз и делает более легким доступ водорода к катализатору. Д. И. Орочко также показал, что вспенивание жидкости возрастает с увеличением газового фактора (отношение объемов газа и жидкости, поступающих в аппарат) и с увеличением пропускной способности агрегатов, хотя подача циркулирующего газа на единицу перерабатываемого сырья- [c.137]

Однако те же трубы из легированной стали при другом конструктивном решении могут выполнять две функции охлаждение и обеспечение поверхности контакта газ—жидкость. Например, из этих труб могут быть изготовлены тарелки провального типа, через которые будет циркулировать охлаждающая вода. Из них же могут быть изготовлены трубчатые реакторы барботажного или пленочного типа с подачей охлаждающей воды в межтрубное пространство и т. п. [c.411]

На рис. IV. 60 изображена схема простейшего реактора типа эрлифта. За счет подачи газа через распределитель 3 жидкость, заполняющая трубу 1, поднимается вверх. В сепараторе 4 происходит отделение от жидко ти основной части газа, который выходит из реактора, а жидкость с частью газа по циркуляционной трубе 2 возвращается в зону поступления свежего газа. В результате при непрерывной подаче газа про- [c.200]

Реакторы для проведения гетерогенных реакций в системе газ— жидкость. Гетерогенные реакции в системе газ — жидкость происходят только в жидкой фазе, при этом для осуществления реакции необходимо, чтобы газообразный реагент был растворен в жидкой фазе. Поэтому собственно химическому взаимодействию всегда предшествует физический процесс диффузии газа в жидкость. Реакторы для проведения процессов в системе газ — жидкость по конструкции похожи на абсорбционные аппараты, имеют большой объем и сравнительно просты в эксплуатации. Практически все реакторы работают непрерывно реакторы полупериодического действия с непрерывной подачей газа применяются редко. [c.237]

В барботажных аппаратах скорость диффузии газа в жидкую реакционную среду недостаточна для протекания реакции в кинетической области, последняя обеспечивается в реакторах периодического действия с быстроходными мешалками и в колоннах проточных аппаратов при подаче в пих жидкости и газа в виде тумана. [c.155]

Эффективное контактирование обеспечивается барботированием небольших пузырей газа через слой жидкости. Схема барботаж-ного реактора показана на рис. 4. 6, а. В нижней части цилиндрического корпуса 1, нагреваемого электрической печью 2, размещен стакан с поглотителем 3. В поглотитель опущена труба 4 для подачи очищаемого газа. Чистый газ отводится по трубе 5 и уносимые им пары поглотителя конденсируются на поверхности змеевика 6, охлаждаемого водой. [c.206]

Сообщение аппаратов с атмосферой должно осуществляться через масляные затворы с автоматической подачей в них азота, давление которого в системе должно быть избыточным. Стравливание давления в реакторах синтеза АОС до атмосферного должно проводиться также через масляный затвор с автоматической подачей азота в него для сжигания стравливаемых газов на факеле. Выход от предохранительных клапанов должен осуществляться тоже через масляные затворы. Масляные гидрозатворы можно устанавливать на воздушке и клапанах при сравнительно небольших газовых сбросах. На многотоннажных агрегатах производства АОС и синтеза на его основе при больших объемах и высоких скоростях залповых сбросов после предохранительных клапанов и воздушек практически невозможно обеспечить нормальную работу таких гидрозатворов, что обусловлено выбросом затворной жидкости. Для обеспечения же необходимой нормальной работы гидрозатворов при огромных залповых сбросах газов потребовалось бы сооружение масляных затворов гигантских размеров. Поэтому в многотоннажных производствах все воздушки и трубопроводы сброса от предохранительных клапанов ведут к специальной факельной системе. В этой факельной системе обеспечивается постоянное небольшое избыточное давление топливного газа (инертного по отношению к АОС), что исключает возможность проникновения воздуха (кислорода) в систему. [c.162]

На рис. 82 представлены принципиальная схема и необходимое оборудование для процесса окисления в трубчатом реакторе. Сырье насосом подают в печь. Нагретое до температуры 180—240 °С око смешивается с рециркулятом и воздухом и поступает в реактор. На охлаждение реактора низконапорными вентиляторами подают воздух. Расход воздуха на обдув труб регулируют, открывая или закрывая заслонки на линии подачи воздуха, в зависимости от заданного температурного режима работы реактора, времени года и других факторов. Часто оказывается достаточным охлаждение реактора за счет тепловых потерь, т. е. при неработающих вентиляторах. Прореагировавшая в реакторе газожидкостная смесь направляется в испаритель-сепаратор фаз. Газы выводятся из верхней части испарителя, а жидкость откачивают с низа. Часть жидкости (в балансовом количестве) выводят из процесса как готовый про-дукт, другую, большую часть — рециркулируют. [c.130]

Испаритель представляет собой пустотелый цилиндрический аппарат диаметром 2,6 и 3,2 м и высотой около 14 м, покрытый тепловой изоляцией. Внутри испарителя смонтирован желоб, опускающийся по стенке аппарата спиралеобразно вниз. На этот желоб попадает газожидкостная смесь, поступающая из реактора в испаритель. Стекая по желобу вниз, жидкость освобождается от пузырьков газа. Уровень в испарителе контролируется с помощью поплавкового или пьезометрического уровнемера. В верхней части испарителя установлен предохранительный клапан. В газовое пространство испарителя предусмотрена подача пара (на случай аварийных ситуаций). Для контроля температуры в верхней и нижней частях испарителя установлены термопары. [c.131]

Образование каналов. В реакторе с неподвижным слоем катализатора любое нарушение распределения входящего сырья, неравномерная упаковка слоя катализатора или блокирование свободного пространства между частицами катализатора приводят к неравномерному распределению потока и, следовательно, к неоптимальному контакту между сырьем и катализатором. Особенно ярко это проявляется в струйных реакторах с подачей смеси жидкости и газа, когда жидкое сырье просачивается через более открытые каналы , создающие наименьшее сопротивление потоку. [c.130]

Устройство для пневматического перемешивания может служить также для распределения газа-реагента. Оно в простейшем случае состоит из трубки, проходящей через крышку реактора и опущенной открытым концом до днища, При подаче в трубку воздуха, пара или другого перемешивающего агента происходит перемешивание за счет движения через слой жидкости образующихся пузырей. Более равномерное распределение воздуха или пара по всему сечению реактора достигается путем установки в нижней части реактора коллекторов-распределителей, состоящих из системы трубок различной формы (крестовины, спирали, змеевики, кольца) с большим количеством мелких отверстий. Опытами установлено, что для достаточно интенсивного перемешивания необходим расход перемешивающего агента = 0,014—0,017 м /с на 1 м поперечного сечения реактора. Расчет коллектора сводится или к определению суммарного свободного сечения, занимаемого отверстиями при заданном отношении = Рш/рг (рж — гидростатическое давление столба жидкости (или пульпы) в реакторе, рг — давление газа на входе в коллектор) или к определению необходимого превышения р,. над р при выбранном свободном сечении распределителя. [c.198]

Иногда в химической технологии встречаются процессы, прн которых отвод реакционной теплоты через теплообменные поверхности затруднен вследствие отложения на них продуктов реакции,, имеющих большое термическое сопротивление. В этом случае рациональнее отводить теплоту экзотермических реакций за счет испарения части жидкости при подаче в аппарат избыточного количества газа 1/р. Такой прием, широко распространенный, например, при полимеризации этилена в барботажных реакторах,, видоизменяет уравнение баланса (И.28), из которого исключается параметр Q. [c.27]

Несмотря на то, что температура подаваемого сырья и газа на 39—110 °С ниже температуры каталитического слоя, в реакторе быстро достигается изотермический режим за счет тепла реакции в результате циркуляции части жидкости в реакторе сверху вниз и кипения ее, а также в результате интенсивного перемешивания катализатора с поступающим сырьем. Изотермические условия в реакторе позволяют вести процесс при оптимальной температуре и эффективно использовать объем реактора (исключена потеря части объема реактора из-за подачи сырья в реактор при пониженной температуре, как это имеет место на установках со стационарным слоем катализатора. [c.119]

При подаче в реактор смеси сырья, водородсодержащего газа и циркулирующей жидкости за счет скорости зтих потоков объем слоя катализатора увеличивается примерно на 50% при перепаде давления 0,6—1 МПа, создаваемого в основном статическим столбом жидкости и катализатора. Фактический перепад давления в реакторе за счет потерь напора составляет не более 0,1—0,2 МПа. Низкий перепад давления на последних моделях установок с трехфазным псевдоожиженным слоем достигнут равномерным распределением жидкости и газа в поперечном сечении реактора за счет специально сконструированного устройства, аналогичного колпачку ректификационной колонны. [c.119]

Кроме автоматических блокировок на установках имеется сигнализация отклонения технологических параметров от оптимальных при измененип подачи свежего газа, повышении температуры на выходе из реактора и печей, повышении и понижении уровня жидкости в колоннах. В целях защиты трубчатых печей от непредвиденного прекращения горения с последующей непроизвольной подачей в них топлива при падении давления топливного газа и мазута перед печами включается световая и звуковая сигнализация. [c.155]

Как уже отмечалось выше, при каталитическом гидрооблагораживании нефтяных остатков в реакторах со стационарным слоем катализатора реализуется двухфазный поток (газ-жидкость), причем условия течения газа и жидкости различны и зависят от скоростей фаз и направления подачи газожидкостного Аотока в слой катализатора. [c.92]

НЫ которого ОТ температуры показана на рис. 15. Сырьем служила смесь равных количеств вакуумного газойля и рециркуля-та реактора каталитического крекинга в кипящем слое. Остальные условия были следующими объемная скорость жидкости 2 ч , общее давление 750 фунт/дюйм , скорость подачи водородсодержащего газа 2000 ст. фут баррель. Из рис. 15 видно, что при этих условиях с ростом температуры степень гидрирования проходит через максимум, соответствующий 370°С, так же, как это наблюдалось при гидрировании ароматических углеводородов в керосине и реактивном топливе (см. рис. 14). При 370°С степень извлечения серы составляет более 95%, а общая степень извлечения азота — около 55%. На рис. 16 показана зависимость от температуры количества вступивщего в реакцию водорода. Как и следовало ожидать, кривые очень похожи на полученные для гидрирования полиядерных ароматических углеводородов. Связывание водорода сырьем каталитического крекинга служит лучшей мерой повышения его качества. Наконец, для сравнения эффективности каталитического крекинга гидрообработанного и необработанного сырья были проведены испытания микроактивности. Зависимости выхода продуктов крекинга от количества химически связанного водорода показаны на рис. 17 и 18. [c.105]

Если в системе остался газообразный мономер, то после прекращения кипения будет идти разогрев всей системы, при этом несколько меняется теплоемкость смеси газ-жидкость и существенно возрастает теплота полимеризации Яжж м- Соответственно, наклон кривой АТ от АМ в этой области будет равен aз q J / p (при Т>Т , если мономер остался в жидкой фазе) или о з (Яжж+ мУСр (при Т>Т, , если мономер перешел в газовую фазу). Здесь Ср-средняя теплоемкость газожидкостной смеси. Схематическая кривая АТ от АМ во всем возможном диапазоне изменения температур представлена на рис. 3.26. Графическая зависимость позволяет определять распределение средних температур по зонам реактора с многоступенчатой подачей катализатора, если известно количество хюлимера, получающегося в каждой зоне, которое однозначно связано с количеством подаваемого катализатора. В частном случае, когда константы скорости роста и гибели активных центров полимеризации не зависят от температуры, а кинетическая схема полимеризации соответствует быстрому инициированию и первому порядку скорости реакции роста цепи по мономеру и гибели активных центров по их концентрации, имеем выражение для выхода полимера в виде [c.162]

Для огневого обезвреживания жидких, твердых и пастообразных отходов применяют реакторы с псевдоожиженным слоем [13, 15, 102, 104, 109]. Основой для разработки конструкций реакторов этого типа явились соответствующие аппараты, применяемые в химической технологии. Принцип работы реакторов с псев-доожижеиным слоем состоит в подаче горючих газов (воздуха) через слой инертного материала (песок с размером частиц 1 — 5 мм), поддерживаемого колосниковой решеткой. Прн критической скорости потока газа инертный слой переходит во взвешенное состояние, напоминающее кипящую жидкость. Поступивший в реактор отход интенсивно перемешивается с инертным слоем, при этом существенно интенсифицируется теплообмен. [c.52]

Аппараты полного смешения, как правило, наименее производительны. Кроме реакторов с мешалками (рис. 69, а) распространены проточно-циркуляционные аппараты (рис. 69,6), в том числе с выносным охлаждением, и барботажные колонны (рис. 69,в), которые при высокой кратности циркуляции или скорости подачи газа очень близки к модели полного смешения. Их применяют для некоторых гетерофазных процессов (две несмешивающиеся жидкости или газ — жидкость нитрование, сульфирова- [c.310]

Когда давление в реакторе превысит 0,7 ати, циркуляция катализатора в системе может прекратиться. Повышение давления может быть вызвано разными причинами резким увеличением производительности по сырью, попаданием воды вместе с сырьем, усиленным газообразованием из-за повышения температуры в реакционной зоне, увеличенной подачей пара в зону отпарки, недостаточным отсосом газов газовыми компрессорами, повышенным уровнем жидкости в ректификащюнной колонне. В этих случаях принимают меры по устранению причин, вызвавших повышение давления. К числу таких мер следует отнести перевод установки на переработку тщательно обезвоженного сырья, снижение температуры сырья на выходе из печи на 10—15°, сокращение подачи водяного пара в зону отпарки, усиление отсоса газа газовыми компрессорами, установление нормального уровня жидкости внизу ректификационной колонны. [c.151]

В конструктивном отношении имеется ряд вариантов газожидкостных реакторов. Прежде всего, в отличие от газофазных процессов, реакции в жидкой фазе, в том числе жидкогазофазные, и до настоящего времени проводятся в периодически действующих аппаратах для производств малой, а иногда и средней мощности. Строго говоря, здесь имеет место периодический процесс по жидкой фазе и непрерывная подача газа. В этом случае аппараты представляют собою сосуды с механическим перемешиванием, как правило, работающие под давлением. В аппаратах периодического действия применяют практически только мелкодисперсный катализатор, суспендированный в жидкости. [c.184]

Нагревательно-фракционирующая часть установки должна быть переведена на прием свежего сырья за 10—15 минут до включения реактора в низу колонны поддерживается средний уровень жидкости. Для этого необходимо провести следующие мероприятия. Открыть задвижку на приемной линии насоса тяжелого тазойля с четвертой тарелки колонны (у колонны), закрыть задвижку на перекидке с шламовой линии на выкид насоса тяжелого газойля. Открыть задвижку на линии подачи циркулирующего тяжелого газойля на пятую тарелку колонны и включить в работу регулирующий клапан на этой линии. Закрыть задвижку на циркуляционной линии от циркуляционного холодильника тяжелого газойля до приема сырьевого насоса. При этом насос тяжелого газойля будет забирать флегму с четвертой тарелки колонны, прокачивать через теплообменники, холодильник и подавать на пятую тарелку колонны. Таким образом, охлаждение нижней части колонны осуществляется циркуляцией с четвертой тарелки колонны на пятую. Открывается выход крекинг-газа на факел. При этом задвижки на линии подачи газа к газовым компрессорам должны быть полностью закрыты. [c.149]

В вертикально поставленную трубчатую электропечь помещают реактор, представляющий собой кварцевую трубку длиной 70 см а диам( тром 2 см. В верхнюю часть трубки вставлен стеклянный тройник, слун ащий для подачи сырья во время опыта и для впуска воздуха во время регенерации катализатора. В трубке под тройником над катализатором помещают слой бус длиной 10—15 см цля более равномерного нагрева и испарения сырья. Нижнюю часть реакционной трубки соединяют трехходовым краном с двумя приемниками. В левый приемник поступает воздух во время регенерации катализатора. Правый приемник предназначен для приема жидкости во время опыта его погрун1ают на это время в сосуд со льдом. По выходе из приемника газы пропускают через заранее взвешенные адсорбционные трубки с активированным углем (на рисунке не показаны) и собирают в газометр. Температуру опыта измеряют двухточечной термопарой. За температуру опыта принилсают среднее из показаний обеих точек. [c.490]

При втором способе окисление проводят ири 55—60°С в отсутствие постороннего растворителя с теми же катализаторами (например ацетаты меди и кобальта в соотношении 3 1) при помощи воздухг, обедненного кислородом (7—9% об. Оа). В реактор, представляющий собой колонну с размещенными в ней змеевиками для охлаждения, подают смесь свежего воздуха с рециркулирующим газом, содержащим пары ацетальдегида. Реакционная масса состоит в основном из уксусной кислоты и уксусного ангидрида, в которых растворен катализатор. Отличительная особенность метода—подача в реактор большого количества газа через специальный газораспределитель, что способствует сильной турбулизации жидкости. Продукты отводятся (в виде паров) с уходящим [c.407]

Авторы [16] пытались использовать для проведения гидрогено-лиза в непрерывных условиях и трубчатый реактор, наполненный кольцами Рашига для обеспечения хорошего контакта газа с жидкостью. Несмотря на эту предосторожность, происходило сильное разложение сахарозы и выход глицерина был менее 20%. В связи с этим авторы ставят под сомнение патенты фирмы Атлас Кемикл Ко [13, 14], а также патенты швейцарской фирмы Инвента [17], описывающие гидрогенолиз сахарозы в трубчатом реакторе, заполненном кольцами Рашига, в котором при подаче суспензии сверху вниз реакция протекает в пленочном режиме за 3—5 мин. [c.105]

В циклоне 2 происходит отделение унесенных парами продуктов катализаторной жидкости и металлической ртути, которые вместе с частично сконденсированными в холодильнике 3 парами воды возвращаются в гидрататор. В холодильнике 4 конденсируются пары ацетальдегида и воды. Непревращенный ацетилен и образовавшиеся инертные газы поступают в скрубберы 5 и 6 для извлечения остатков ацетальдегида, причем первый из них орошается слабым раствором ацетальдегида, а второй — водой. Большая часть газа, содержащего 85% (об.) С2Н2 и 15% (об.) инертных газов, непосредственно из скруббера 6 возвращается в реактор 1, а остальная часть (10%) перед подачей в реактор проходит очистку от инертных примесей. [c.234]

Реактор барботажный газлифтный (тип РБГ). Газлифтный реактор (рис. 2) отличается от барботажной колонны тем, что внутри корпуса ] установлены одна или несколько барботажных труб 2, в которые с помощью газораспределителя 3 вводится газ. При подаче газа в заполненный жидкостью аппарат в барботажных трубах образуется газожидкостная смесь, плотность которой меньше плотности однородной жидкости в циркуляционной зоне (на рис. 2 в межтрубном пространстве), вследствие чего в аппарате возникает циркуляция жидкости с восходящим потоком смеси в барботажных трубах. Поскольку барботажная труба работает как газлифт (аналогично затопленному эрлифту), логично назвать его барботажным газлис ным реактором. Конструктивное исполнение газлифтных реакторов может быть различным (см. п. 11), но независимо от конструкции в основу их работы положен принцип циркуляционного контура, состоящего из восходящего газожидкостного потока и нисходящего потока жидкости с небольшим количеством захваченных ею газовых пузырей. Максимальная приведенная скорость газа в барботажных трубах, определяющая нагрузку аппарата по газу, составляет 2 м/с, что в пересчете на свободное сечение кожуха аппарата даст скорость до 1 м/с. [c.9]

Для расчета газосодержания в аппаратах типа РМЦ пока нет надежных рекомендаций. При исследовании реакторов с замкнутым объемом, т. е. без протока газовой и жидкой фаз, величина Фг определяется объемом залитой в него жидкости. При непрерывной подаче жидкости и газа объемная доля последнего будет зависеть от условий перемешивания, что детально пока еще не изучено. Поэтому при описании различных явлений в РуМЦ ([см. урав-йения (VI.6) или (VI.10)1 [c.123]

В режиме противоточного реактора с неподвижным слоем катализатора проводят такие реакции, где наряду с жидкими исходньпкШ веществами участвуют газообразные реагенты, как, например, при гидрировании. В противоточных реакторах жидкие вещества подаются в аппарат сверху так, чтобы они равномерно распределялись над всей поверхностью слоя катализатора. Каждая частица катализатора смачивается жидкостью, которая как бы стекает по каплям вдоль слоя. Газообразные вещества проникают через жидкую пленку к поверхности катализатора и вступают в реакцию. Слой катализатора часто содержит две или три перераспределительные тарелки, чтобы предотвратить канальный проскок. Реагирующий газ может подвергаться рециркуляции или, что менее желательно, в отсутствие рециркуЛЯ1ЩИ давление поддерживается дополнительный подач газа, чтобы скомпенсировать количество прореагировавшего газа. [c.17]

Контакт газосырьевой смеси с катализатором осуществляется при их прямоточном движении в реакторе снизу вверх. Частицы катализатора, заполняющие реактор, находятся в беспорядочном движении кипящий слой поддерживается движущимися потоками газа и жидкости. По данным Ю. К. Вайля, оптимальная скорость подачи жидкой фазы составляет 14-84 мм/с при соотнощении скоростей жидкой и газовой фаз < 0,4 [299]. Расщирение слоя катализатора ТФКС более чем в три раза по отношению к исходному считается нецелесообразным исходя из условий эксплуатации аппаратов и экономических соображений. [c.310]

Испытания катализаторов в лабораторных условиях проводились в процессе очистки модельной паровоздушной смеси, получаемой при бар-богаже воздуха через слой соответствующей органической жидкости, в проточном интефальном реакторе, позволяющем варьировать температуру окисления и скорость подачи модельной смеси. Воздух предварительно очищался в нескольких пох лотительных колонках последовательно от влаги пемзой, пропитанной концентрированной серной кислотой, от кислых соединений - щелочами КОН или МаОН и от диоксида углерода - аскари-том. Реактор имел диамеф 28 мм и высоту 350 мм и был снабжен карманом для термопары, регулируемым электронагревателем и теплоизолирующим кожухом. В базовых экспериментах в реактор загружалось 30 см катализатора, толщина слоя составляла 5 см. Объемный расход модельной паровоздушной смеси изменялся в диапазоне 2 000-15 ООО ч, температура - в пределах 100-500°С . В отдельных опытах варьировались также размеры гранул и толщина слоя катализатора. В опытах на пилотной установке, моделирующей работу промышленных реакторов очистки отходящих газов, толщина слоя катализатора достигала 30 см. [c.16]

Сухие ацетилен и хлор (последний в избытке около 5%) раздельно подаются в жидкую фазу нижней части реактора. Температура реакции 80—85°. Для регулирования температуры реакции часть жидкости циркулирует через выносной оросительный холодильник. Перед подачей газов в реактор содержимое реактора (тетра-хдорэтан) подогревается до указанной температуры. Газы, содержащие увлеченный тетрахлорэтан, из реактора через сепаратор поступают в абсорбер для отделения тетрахлорэтана и непосредственно или после промывки водой выводятся из системы. Тетрахлорэтан из реактора непре -рывно поступает в сборник. [c.384]

Неочищенный продукт, поступающий из реактора, обычно содержит 40—50% хлористого тионила, количество которого уменьшается наполопину или лаже еще больню благодаря этому приспособлению. Применение этой трубки не обязательно лрн работе с термически устойчивыми хлоридами. Пары, выделяемые кипящей в резервуаре В жидкостью, должны циркулировать через колено Б и колонку, для чего последнюю, так же как и нижнюю трубку К, следует должным образом обогревать избыток паров будет проходить в верхнюю часть колонкн, а затем в боковой отвод Г, который соединен с холодильником Фридрихса Л- Нижняя часть холодильника соединена с помоиц>ю У-образного форштоса с трубкой Е для отвода газов и трубкой Ж для возврата жидкости конец этой трубки опущен ниже поверхности жидкости в резервуаре. В верхней части колонкн установлена капельная воронка 3 емкостью 250 мл для подачи реагентов в колонку. Так как прн комнатной температуре олек-иовая кислота представляет собой жидкость, то нагревать эту воронку при настоящем синтезе не требуется. К нижней части колонки присоединена колба И емкостью 500 мл для сбора продукта реакции, [c.72]

Чаще всего применяют агитационное В. Его проводят в реакторах с мех. (с помощью мешалок), пневматич. (путем подачи воздуха, острого пара или др. газов) или комбиниров. перемешиванием. Важное значение имеет размер частиц твердого в-ва и его концентрация в системе. Увеличение степени измельчения до определенного предела повышает скорость процесса и конечную степень извлечения благодаря росту пов-сти контакта фаз и большей доступности заблокированных пустой породой включений растворяемого минерала. Однако слишком тонкий помол приводит к повышению вязкости смеси, резко усложняет послед, разделение фаз и требует большого расхода энергии. Средний размер частиц при В. редко бывает менее 50-75 мкм. При понижении концентрации твердой фазы облегчается перемешивание, однако при этом повышается расход выщелачивающего реагента и затрудняется послед, фильтрация. При малом кол-ве жидкости система становится слишком вязкой и плотной. Обычно соотношение по массе жидкой и твердой фаз при В. составляет от 0,7 до. 6 (чаще всего 1-2) и зависит от состава выщелачиваемого материала, р-римости извлекаемого соед. и др. факторов. [c.446]

Пары ДМД-ректификата вместе с перегретым до 700 °С водяным паром поступают на верхнюю полку шестиполочного реактора I. На всех полках находится катализатор. Подача перегретого водяного пара на 2—6 полки реактора регулируется. Контактный газ из нижней части реактора 1, содержащий изопрен, непрореагировавший ДМД с примесью изобутилена и формальдегида, а также побочные продукты реакции (метил- дигидропиран и высококипяшие продукты), поступает в каскад конденсаторов 2, охлаждаемых водой или рассолом (на рис. 4.5 показан один конденсатор). Затем конденсат поступает в отстойник 3 и разделяется на два слоя верхний — органический (масляный) и нижний — водный. Масляный слой поступает в нижнюю часть отмывной колонны 4, в верхнюю часть которой поступает вода или конденсат водяного пара. После отмывки от формальдегида в колонне 4 масляный слой поступает в колонну 5 для отгонки изопрена-сырца. Изопрен-сырец подается затем на отгонку изобутилена в колонну 6, а кубовая жидкость колонны 5 поступает в колонну 10 для отделения фракции, содержащей метилдигидропиран. Кубовая жидкость колонны 10 разделяется в колонне 11 на возвратный ДМД и высококипящие побочные продукты. [c.84]