Бензол масштабы производства

Таблица 23. Масштабы производства бензола, толуола и ксилолов в США

При крупных масштабах производства жидкие продукты пиролиза, ранее считавшиеся отходами, превратились в целевые их переработка позволяет получить целую гамму ценных для народного хозяйства продуктов. Например, на установке мощностью 300 тыс. т этилена в год наряду с этиленом получается 130—140 тыс. т пропилена 40—45 тыс. т бутадиена, 45—50 тыс. т бутиленов, 110—120 тыс. т бензола, 8—10 тыс. т циклопентадиена, 5—7 тыс. т изопрена, 16—18 тыс. т нефтеполимерных смол и 40— 45 тыс. т сырья для производства технического углерода [11 ]. Поэтому пиролиз рассматривается не только как источник производства этилена и пропилена, но и как способ получения бутадиена, изопрена, циклопентадиена, стирола, бензола, нафталина и других продуктов, конкурентноспособный по отношению к традиционным методам их синтеза. [c.32]

При большом масштабе производства осушку исходного бензола проводят методом азеотропной отгонки воды (рис. 30). [c.91]

Возросшие масштабы производства сырого бензола, централизация его переработки позволили на некоторых коксохимических заводах повысить производительность цехов ректификации и применить непрерывную технологическую схему, разработанную Гипрококсом Работа по такой схеме не только дает лучшие технико-экономические показатели по расходам средств производства и выходам чистых продуктов, но и удобнее, даже если это связано с большими капитальными затратами и установкой дополнительных ректификационных агрегатов [c.320]

Резорцин используется для приготовления клеев, красителей, взрывчатых веществ, в кожевенной промышленности и др. отраслях. Однако применение этих продуктов в значительной степени тормозится их высокой стоимостью. Это вызывается главным образом несовершенством существующих методов получения этих продуктов, применением большого количества дорогих химикатов и малыми масштабами производства. По действующей технологии гидрохинон получают из анилина, а резорцин из бензола. [c.189]

Объем производства полистирола составляет 18% мирового производства пластмасс. В 1964 г. было получено 1295 тыс. т полистирола и его сополимеров. Таким образом, полистирол после полиолефинов является одним из наиболее распространенных видов пластмасс на основе углеводородных мономеров. Исходный мономер стирол получается дегидрированием этилбензола, а этилбензол алкилированием бензола этиленом в присутствии хлористого алюминия. О масштабах производства стирола можно составить представление по такому примеру. В США в 1963 г. было получено 865 тыс. г стирола, из которого 60—65% было израсходовано на пластмассу полистирол и полистирольные смолы, а 35% на производство бутадиен-стирольного каучука. Там же на производство стирола было израсходовано 40% всей продукции бензола (492 тыс. л ), а в 1968 г. ожидается использовать для этого более 800 тыс. м бензола. [c.123]

О масштабах применения бензола для производства взрывчатых веществ можно судить по следующим данным. В первую мировую войну производство динитробензола в Германии составляло 27% от [c.245]

Правда, на нефтехимических предприятиях выпускают в больших количествах толуол и ксилол, а масштабы производства бензола здесь незначительны. Объясняется это тем, что основным сырьем, из которого в нефтехимической промышленности издавна извлекаются ароматические углеводороды, служит риформинг-бензин. При экстрагировании ароматических углеводородов из рифор-минг-бензина выход бензола оказывается сравнительно небольшим, а толуола и ксилола — весьма значитель- [c.266]

В последнее время масштабы производства бензойной кислоты, а также ди- и поликарбоновых кислот бензола значительно увеличились. При этом большое развитие получили методы производства их окислением, использующие наиболее дешевый окислитель — кислород воздуха. [c.1803]

Необходимость интенсивного орошения при отборе головной фракции,а также достаточно большого орошения при отборе бензола для синтеза приводит к большой длительности периодического процесса ректификации. При больших масштабах производства бензола для синтеза периодический процесс повторной ректификации может сильно ограничивать производительность и поэтому является нежелательным. [c.58]

Расширение ассортимента продуктов переработки сырого бензола, повышение требований к их качеству и увеличение масштабов производства вызвали необходимость интенсификации технологического процесса и усовершенствования оборудования, внедрения автоматического регулирования процесса, разработки новых схем улавливания сырого бензола из коксового газа. [c.4]

Комплексная схема переработки смолы пиролиза должна включать процесс гидрирования, так как проблема получения бессернистого бензола, как это показала многолетняя практика коксохимической промышленности, не может быть решена квалифицированно без применения этого процесса. Увеличение масштабов производства [c.167]

Исследования В. И. Богданова и др. [17], а также Н. В. Кель-цева и др. [18] показали, что такие углеводороды, как бензол, пропилен, гексан, адсорбируются цеолитами. Но этот способ, к сожалению, малоэффективен при крупных масштабах производства. [c.23]

Технология полупродуктов отличается от технологии лекарственных препаратов не только масштабами производства. Обычно полупродукты получаются в результате ограниченного числа химических реакций, очень часто одной или двух. Анилин, например, получается из бензола в результате двух реакций—нитрования и восстановления нитротолуол из толуола в результате одной реакции—нитрования. Как по химическому содержанию, так и по технологическому оформлению однородные методы, например, методы получения различных нитропродуктов, сходны между собой и осуществляются подчас при помощи одних и тех же реагентов и на том же оборудовании. В противоположность этому синтез лекарственных препаратов из полупродуктов, как правило, представляет собой многостадийное химическое производство, состоящее из последовательного проведения многочисленных и притом разнообразных реакций, число которых подчас исчисляется десятками. [c.6]

Эти методы альтернативны рассмотренным выше способам получения тех же продуктов неполным гидрированием бензола. Выбор метода синтеза этих целевых продуктов должен определяться экономическими условиями конкретного планируемого производства доступностью и стоимостью сырья, масштабом производства, наличием энергоресурсов в данном районе, возможностью квалифицированного использования побочных продуктов и т. д. В некоторых случаях на одной установке целесообразно объединять узлы неполного гидрирования бензола и дегидрирования циклогексана с единой системой разделения продуктов синтеза. Такое решение позволит получать целевые продукты (в данном случае циклогексен или циклогексадиен) с наименьшим расходом сырья и с минимальными отходами, но потребует дополнительных энергетических затрат на стадиях повторной переработки рециркулируемых потоков сырья и полупродуктов. [c.107]

Производство и области применения. Нафталин является одним из основных представителей ароматических углеводородов, используемых в качестве сырья для промышленности органического синтеза. Из всех видов сырьевых продуктов ароматического ряда нафталин по масштабам производства и потребления уступает только бензолу. [c.157]

Толуол обычно пользуется большим спросом в военное время как сырье для производства тринитротолуола (тротила). Использование толуола для органического синтеза по масштабам значительно уступает использованию бензола. Метилстирол можно получать не только через кумол, но и путем алкилирования толуола этиленом с последующим дегидрированием. Алкилирование то- [c.588]

В то время как химия каменноугольной смолы базируется на ограниченных сырьевых ресурсах таких соеднненкн, как ароматические углеводороды — бензол, толуол, нафталин и антрацен, фенол, крезол и т. д., промышленность алифатических продуктов располагает практически неограниченными ресурсами углеводородного сырья. Сырьевые ресурсы коксобензольной промышленности ограничиваются каменноугольной смолой они значительно меньше, чем ресурсы промышленности алифатических соединений, включающие нефть и продукты синтеза Фишера — Тропша. Поэтому промышленная переработка алифатических углеводородов уже достигла в настоящее время громадных масштабов. Производство специальных бензинов, растворителей, мягчителей, пластификаторов, пластмасс, синтетических моющих средств, вспомогательных материалов для текстильной промышленности, эмульгаторов и других продуктов в количественном и ценностном выражениях уже значительно превысило продукцию коксобензольной промышленности и приближается к соответствующим показателям основной неорганической химической промышленности. [c.10]

Со времени первого сообщения Фриделя и Крафтса в 1877 г. [125] о том, что хлористый алюминий катализирует алкилирование ароматических углеводородов, эта реакция стала предметом большого числа исследований и обзоров [75, 123, 235, 256, 294]. Реакция широко применяется при проведении синтетических работ в лабораториях [256]. Она также имеет весьма большое значение для нефтяной пролтышленности. Так, алкилирование по Фриделю—Крафтсу применяется в настоящее время в больших масштабах для синтеза этилбензола, стирола, кумола, для производства фенола и алкилата , а также детергентов (см. гл. LV11). Согласно оценке алкилирование бензола для производства стирола потребляет около 45% общего количества производимого бензола. [c.428]

Таким образом, арены являются важнейшим видом сырья для промышленности основного органического синтеза, по масштабам производства и потребления уступающим лишь этилену, а по ассортименту вырабатываемой продукции превосходящим другие классы углеводородов. Дальнейшее расЩирение использования аренов связано с выделением из нефтепродуктов полиметилпро-изводных бензола, комплексной переработкой жидких продуктов пиролиза нефтяных фракций, разработкой новых технологических процессов на базе, в частности, толуола и л-ксилола. [c.340]

Обычно углеводородные газы, получаемые при деструктивпой переработке нефти, состоят нз алканов и алкенов до включительно. Водород — также постоянный компонент газов переработки. В отдельных специальных случаях в состав углеводородов газа входят бутадиен и иногда этин (ацетилен) и его гомологи. В табл, 56 даны физические свойства компонентов газа. Основное сырье для химической переработки — непредельные углеводороды. По масштабам производства на первом месте стоит выработка компонентов моторного топлива. Для получения полимерного бенйина используются бутены и пропен для изооктана — изобутен с добавкой нормальных бутенов для производства алкилбензинов — изобутан и алкены от jHg и выше, преимущественно бутены для алкилирования бензола — этен и пропен для производства нео-гексана — изобутан и этен. [c.335]

В справочно-монографическом издании систематизированы достижения химии и технологии в области процессов выделения и применения индивидуальных ароматических углеводородов (бензола и его гомологов, нафталина, полицикло-аренов) и их смесей, полученных из нефтяных фракций. Представлены данные о масштабах производства, структуре потребления и ценах на ароматические углеводороды и их важнейшие производные. [c.2]

Значительные успехи достигнуты в промышленном катализе на цеолитных системах. Разработаны новые катализаторы для процессов, в которых ЦСК уже применялись, — процессов крекинга, гидрокрекинга, селектоформинга, изомеризации к-парафинов, в том числе содержащихся в легких бензинах, изомеризации ароматических углеводородов g. Возрос масштаб производства и потребления катализаторов, расширился их ассортимент. Стало возможным вовлекать в переработку новые виды сы ья [1, 4J. Началась промышленная эксштуатация цеолитных катализаторов в процессах гидроочистки нефтяных фракций, алкилирования бензола этиленом в этилбензол, получения пропана из бутана, диспропорционирования толуола в бензол и ксилолы, денарафини-зации масел, восстановления оксидов азота аммиаком (единственный пока неорганический процесс, в котором нашли применение цеолитные контакты используется для очистки отходящих газов ряда химических производств), конверсии метанола в бензин [1, 4]. [c.138]

Производство карбамидных смол впервые было поставлено в 1918—1928 гг., т. е. значительно позднее йеноло-формаль-дегидных. Наибольшее развитие карбамидные смолы получили в Европе после первой мировой войны, т. е. после осуществления в промышленном масштабе синтеза мочевины из углекислоты и аммиака и синтеза метанола из окиси углерода и водорода. Производство феноло-альдегидных смол имеет основной сырьевой базой для фенола, главным образом, коксобензольную промышленность, поэтому масштаб производства фенола ограничен развитием коксования углей. Выход смолы и сырого бензола — сырья для получения фенола — не Повышает в общей слолгности 5% от коксуемого угля. Получение фенолов при полукоксовании углей, термическом разложении торфа и при крекинге нефти значения в балансе фенола пока не имеет. [c.194]

Здесь необходимо отметить, что для увеличения производства ароматики, используемой в нефтехимии, в 1982-1983 гг. были построены два мощных комплекса по производству ароматики на Уфимском им. XXII съезда КПСС (позже Уфанефтехим ) и Омском НПЗ - эти комплексы были закуплены у французской фирмы Текнип в 1976 г. на компенсационных условиях, т.е. с оплатой стоимости оборудования поставками ароматики и других нефтепродуктов. Каждый из этих комплексов в то время был запроектирован по новейшим технологиям, а по масштабам производства они были крупнейшие в мире. Их проектная мощность составляла около 450 тыс. т, в том числе 165 тыс. т параксилола, 165 тыс. т ортоксилола, 120 тыс. т бензола. [c.195]

Тяжелый органический синтез включает ироизводство органических продуктов и полупродуктов, в число которых входят (в порядке масштабов производства) этилен, пропилен, бензол, дихлорэтан, этилбепзол, толуол, стирол, бутилены, впнилхлорид, окись этилена, бутадиен, ксилолы, этиленгликоль, изопропанол, этанол, уксусная кислота, циклогексан, циклогексанол, уксусный ангидрид, ацетон, ацетальдегид, кумол, фенол, спирты, акрилопитрил, окись пропилена, нафталин, винплацетат, фталевый ангидрид, малеиновый ангидрид и др, [1]. [c.169]

Стадию хлорирования проводят в трубчатом реакторе при 210— 220 °С в присутствии осажденного на пористом носителе катализатора из смеси хлоридов меди и железа. Степень преврашения бензола за один проход 10%. Продукты реакции направляют в двухступенчатый конденсатор и отделяют сначала хлорбензол, а затем бензол, который подвергают рециркуляции. Реакционный узел, как и при других процессах окислительного хлорирования, снабжен системой теплоотвода. Хотя масштабы производства хлорбензола окислительным хлорированием бензола из-за появления кумольного и других высокоэффективных методов получения фенола сокрашаются, исследовательские работы по кинетике, механизму этой реакции и возможности ее интенсификации не прекрашаются [25, 26]. [c.179]

В те же годы заново создавалась промышленность ароматических нитросоединений и аминов в США. До 1914 г. в США вообще не выпускались бензол и толуол, пригодные для нитрования. В 1918 г. объем производства очищенных бензола и толуола достиг соответственно 150 и 36 тыс. г. К 1929 г. США имели мощную собственную производственную базу по промежуточным продуктам ароматического ряда. В СССР эта база была создана в 30—40-х годах. Сейчас промышленность ароматических аминов и нитросоединений полностью удовлетворяет потребности народного хозяйства СССР, который по масштабам производства указанных продуктов занимает второе место в мире. Ряд нитро соединений и аминов вырабатывается в СССР в количестве не меньшем, чем в США. Некоторое отставание от США по ассортименту выпускаемой продукции быстро преодолевается. Общее число наименований промежуточных продуктов, относящихся к нитросоединениям и аминам, выработанных анилино-красочной промышленностью СОСР в [c.44]

Коксохимический циклопентаднен может иметь значение только для получения инсектицидов, масштаб производства которых ограничен, а также для различных опытных производств. В общей схеме переработки сырого бензола выделение головной фракции, в которой сосредоточивается циклопентадиен, является обязательным, поэтому целесообразно это выделение сочетать с получением товарного циклопентадиена. Это позволит уменьшить количество отходов производства, а также загрязнение воздушного и водного бассейнов. [c.147]

В производстве толуола и особенно ксилола доля коксохи,-мической промышленности мапа благодаря широкому paзви тию процессов их получения в нефтехимии и в общем масштабе производства большого значения не имеет. В связи с этим попытки увеличить выходы толуола и ксилола на отдельных коксохимических заводах путем изменения режима коксовых печей не могут быть оправданы, так как е приводят к получению сколько-нибудь существенных результатов. Из всех бензольных продуктов, получаемых в коксохимической промышленности, наиболее важное значение имеет чистый бензол как из-за его де- фицита, так и потому, что его производство в нефтехимической промышленности вызывает наибольшие затруднения. [c.15]

Вполне понятно, что такое важное мероприятие, имеющее военное значение, как улавливание побочных продуктов коксования, у нас не осуществлялось. Необходимые же для химической промышленности фенол, бензол, нафталин и т. д. ввозились из-за границы. Несмотря на богатейшие сырьевые рессурсы в Россию ввозились колчеданы из Испании, Португалии, Норвегии, Швеции, сера из Италии, фосфориты из Африки, соли калия из Германии и т. д. Лишь отдельные полукустарные небольшие предприятия, финансированные немецкими капиталистами, производили некоторые синтетические вещества, как, например, медикаменты, красители, искусственные фруктовые эссенции, используя привозные полупродукты. Химические производства в дореволюционной России концентрйровались главным образом в некоторых районах Европейской ее части, причем масштабы производства основной химической промышленности были крайне незначительны. [c.11]

Начиная с 1951 г. поливинихлоридное волокно производится в промышленном масштабе под названием ровиль , причем масштабы производства этого волокна увеличиваются. Волокно ровиль формуется сухим способом из растворов поливинилхлорида в смеси ацетона и сероуглерода (при соотношении этих растворителей 1 1). При этих соотношениях оцетон 1 СЗг образуют азеотропную смесь, кипящую при 37 °С. В Японии в качесгве растворителя поливинилхлорида используется смесь ацетона и бензола в соотношении (1 1). [c.209]

В большинстве стран мира основное количество бензола получают из нефтяного сырья методом каталитического риформинга бензиновых фракций, а также гидродеалкидированием толуола. Так, в США,из общего количества бензола (3,56 млн. т), вырабатываемого для нужд химической промышленности, в 1970 г. указанными методами было получено 2,76 млн. т, или 78%, а в 1980 г. предполагается получить 3,76 млн. т. или 74%. Производство коксохимического бензола в США не будет увеличиваться. В странах с развитой коксохимической промышленностью (Франции, ФРГ, Японии и др.) доля бензола каменноугольного происхождения в настоящее время составляет весьма значительную величину, но в перспективе она будет относительно сокращаться в связи с бурным развитием нефтехимии и ростом абсолютных масштабов производства нефтехимического бензола. [c.49]

Однако комплексная схема переработки смолы пиролиза должна включать процесс гидрирования, так как проблема получения бессер-нистого бензола, как показала многолетняя практика коксохимической промышленности, может быть рационально решена только при использовании этого процесса. Увеличение масштабов производства этилена пиролизом бензинов приведет к получению смол с повышенным содержанием сернистых соединений в сравнении со смолами пиролиза газов [c.275]

Изомеризация. Хорошо разработанный процесс представляет сОбой каталитическая изомеризация пентана. Точно так же в промышленном масштабе нашла себе применение и изомеризация гексана. Однако с точки зрения производства моторного топлива изомеризация этих углеводородов в процессе каталитического риформинга имеет небольшое значение. Это объясняется тем, что в большинстве случаев октановые числа фракций С 5—С в достаточно высоки и нет необходимости прибегать к каталитическому риформингу этих фракций. Кроме того, они не нуждаются в рифор-мииге ввиду достаточно хорошей приемистости к тетраэтилсвинцу. Однако образование ароматических углеводородов и особенно бензола из фракции С6 требует изомеризации парафиновых углеводородов этой фракции. Объектом глубокого изучения является изомеризация парафинов фракции С,. Эти исследования еще не привели к созданию промышленного процесса, хотя теоретически реакция представляет интерес для повышения октанового числа парафиновых углеводородов фракции С 7. Главное до-стоилство этой операции заключается в получении исключительно больших теоретических выходов высокооктановых изомеров. Однако на практике наличие в продукте нафтеновых и ароматических уг.певодородов, а также тенденция к диспропорционированию между высоко и низкокипящими фракциями значительно затрудняют промышленную реализацию этого процесса. По-видимому, парафиновые углеводороды фракции С. являются наиболее высококипящими из тех, которые целесообразно подвергать изомеризации, так как углеводороды фракций Сз, С и Сщ даже после низкотемвературной изомеризации до равновесного состояния над катализаторами Фриделя-Крафтса неспособны повысить октановое число фракций настолько, чтобы удовлетворить требованиям сегодняшнего дня. [c.165]

Ввиду конкурирующего характера производства фенола все же следует отметить [33], что моносульфирование бензола избытком моногидрата кислоты (самый простой, но наименее эффективный метод) все еще применяется в промышленном масштабе в Германии как промежуточная стадия при производстве фенола, несмотря на то, что процесс этот является периодическим и требует двойного расхода против теории количества кислоты, избыток которой долзкен удаляться путем нейтрализации в виде сульфата кальция. [c.529]

В свою очередь, алкиларилсульфонаты обладают преимуществом, которое и обусловило их более широкие масштабы использования в производстве синтетических моющих средств затраты на производство додецилбензолсульфоната значительно ниже затрат, связанных с получением натрийалкилсульфатов. Этот факт объясняется прежде всего различиями в сырьевой базе этих двух продуктов. Производство алкиларилсульфонатов целиком базируется на нефтяном сырье — бензоле и тетрамерах пропилена. Сырьем для получения высших жирных спиртов до последнего времени служили исключительно растительные масла и животные жиры. Помимо ограниченности сырьевой базы натуральных жиров, последние не могут конкурировать с нефтехимическими [c.133]

Промышленное производство этилбензола было организовано в 1936 г. В период Второй мировой войны в ряде стран широкое применение в качестве высокооктановой добавки для карбюраторных авиационных двигателей нашел кумол (изопропилбензол). С переходом авиации на реактивное топливо интерес к производству алкилбензолов продолжал возрастать. Это объясняется тем, что резко возросла потребность в ряде сырьевых источников, получение которых связано с алкилированием бензола и его гомологов. Например, из этилбензола получают стирол, который нашел широкое практическое применение, из кумо-ла—фенол, ацетон, а-метилстирол. Из диалкилбензолов синтезируют терефталевую кислоту и фталевый ангидрид. Сульфированием нонил- и додецилбензола производят сульфонаты — высокоэффективные поверхностно-активные вещества. Моно- и полиалкилнафталины —великолепные теплоносители, а их сульфонаты — эмульгаторы в производстве синтетического каучука. В широком масштабе проводится алкилирование бензола и нафталина тримерами и тетрамерами пропилена, димерами и три-мерами бутенов и пентенов, а также высшими олефинами. Алкилирование является перспективным процессом в связи с необходимостью разработки новых видов сырья для производства полимеров, синтетического каучука, новых компонентов топлив, присадок и масел. [c.6]

С производством фенола конкурирует по масштабам потребления бензола еще одна область — получение циклогексана, который используют для синтеза адипиново кислоты, гексаметилендиами-иа и капролактама (см. гл. 13). [c.158]

Масштабы развития нефтеперерабатывающей промышленности и характер применяемых технологических процессов переработки нефти на протяжении почти 50 лет диктовались главным образом потребителями бензина. Для удовлетворения возросших потребностей в бензине был применен процесс термического крекинга. Однако увеличение потребления бензина авиацией и повышение требований к качеству авиационных бензинов вызвали необходимость дальнейшего изменения технологии их производства. Под влиянием этих требований стали применять сначала процессы каталитического крекинга, а затем каталитические процессы производства высокооктановых компонентов авиабензинов (полимеризация и алкилирование), и риформинга низкокачественных бензинов прямой перегонки и термического крекинга. К концу второй мировой войны (1943— 1945 гг.) наиболее высококачественные авиационные бензины нередко содержали от 50 до 70% синтетических компонентов (алкил-бензолов, парафинов разветвленного строения и др.). Производство синтетических компонентов авиабензинов в крупнозаводских масштабах на основе нефтезаводских газов явилось решающим шагом на пути развития современной промышленности нефтехимического синтеза. [c.5]