Установка для крекинга узких фракций

При топливно-масляном варианте переработки нефти и наличии па заводе установок каталитического крекинга и АВТ большой единичной мощности целесообразно использование комбинированной технологической схемы установки первичной перегонки нефти, обеспечивающей одновременное или раздельное получение из нефти наряду с топливными фракциями широкой и узких масляных фракций [1]. [c.147]

Процессы деструктивной переработки нефтяного сырья (термический и каталитический крекинг, каталитический риформинг, гидрокрекинг, коксование и т. п.) протекают с образованием различных углеводородных газов. Поскольку технологическая ценность углеводородов, входящих в состав газов, неодинакова, требуется разделение газа. Обычно на нефтеперерабатывающих заводах поток газов со всех установок направляется на газофракционирующие установки для выделения отдельных узких фракций с целью дальнейшего их использования. При газофракционировании получают следующие фракции сухой газ (метан-Ь этан), пропан-пропилено-вую, бутан-бутиленовую, пентан-пентеновую, гексан и более тяжелые углеводороды. Эти вещества служат основой для производства стабильного газового бензина, индивидуальных углеводородов, являющихся, в свою очередь, сырьем для нефтехимической и химической промышленности. [c.211]

Приготовление бензинов базируется на выделении необходимой фракции тщательной перегонкой. Проблемы, связанные с выделением требуемой бензиновой фракции, одинаковы, по своему характеру, независимо от того, идет ли речь о выделении бензина из продуктов крекинга или о получении его из сырой нефти. Современные перегонные установки получают бензиновую вырезку , соответствующую определенным требованиям как по началу, так и по концу кипения. На практике для того, чтобы обеспечить выкипание узких фракций бензина в определенных температурных пределах, широко используется смешение базовых бензинов с более или менее летучими продуктами. [c.386]

Фракции, выкипающие до температуры 350 °С и получаемые на масляной АВТ, используют, как и при работе по топливной схеме. Кроме того, на масляной АВТ вырабатывают узкие фракции, кипящие при температурах 350—420 и 420— 500 °С, а также гудрон. Первые две фракции раздельно подвергают переработке на установках селективной очистки, депарафинизации и контактной очистки масел. Экстракты, получаемые при селективной очистке масел, используют в качестве топлива на изготовление битумов и для других целей. Гач с установок депарафинизации обезмасливают, получая парафин и масляный отход, который направляют на термический крекинг. [c.7]

Обращает на себя внимание высокое серосодержание в промежуточных продуктах, получаемых на установках термокрекинга и замедленного коксования термогазойле и тяжелом газойле, намного превышающее серосодержание не только в наиболее сернистом из всех компонентов сырья установки ТК - экстракте, - но и в дистиллятном крекинг-остатке. Одновременно, при изучении распределения серы в узких фракциях сырья и продуктов термокрекинга и коксования, отмечалась неравномерность ее распределения с максимумом во фракциях, [c.47]

Сырье. Бензин прямой гонки или гидрокрекинга или смесь прямогонного, гидрокрекинг- и крекинг-бензинов. Поскольку в составе установки имеется секция регенерации, пределы кипения сырья не играют существенной роли. Риформингом отборных узких фракций прямогонного бензина можно получать компонент авиационного бензина или ароматический концентрат. [c.125]

На селективных крекинг-установках крекируют свежее сырье и полученный от него рециркулят раздельно, разбивая последний на узкие фракции полученные при их крекинге идентичные узкие фракции объединяют с аналогичными крекинг-фракциями из свежего сырья в единый крекинг-поток. [c.212]

Жидкие продукты крекинга и пиролиза разгонялись на ректификационной колонке на узкие фракции, которые анализировались затем на газохроматографической установке. На примере одной фракции разберем способ определения ароматических углеводородов. При анализе фракции 76—87° С, условно названной бензольной, пик, время удерживания которого соответствует времени удерживания чистого бензола, принадлежит только бензолу, потому что остальные углеводороды, кипящие в этом пределе и даже выше, выходят значительно раньше. Иллюстрацией служат хроматограммы, полученные при анализе бензольных фракций газового конденсата и продуктов его крекинга и пиролиза (см. рисунок). [c.139]

Основные принципы проведения термического крекинг-процесса состоят в следующем 1) подбор сырья по сравнительно узким фракциям, 2) раздельное крекирование природного сырья и рециркулята, т. е. крекинг с учетом термоустойчивости сырья, 3) полная переработка естественного сырья (комбинированные установки). [c.247]

На установке могут перерабатываться лигроины прямой гонки и крекинг-лигроины или их смеси с высоким содержанием серы. Оптимальные выходы достигаются при переработке лигроинов с пределами выкипания 50—205°. Для производства ароматических углеводородов обычно используют отборные узкие фракции. [c.157]

Условия проведения процесса зависят от характера исходного сырья, причем чем легче сырье, тем более жесткие условия процесса требуются. В связи с этим на современных установках крекингу подвергают возможно более узкие фракции, чтобы для ка>кдой из них можно было выбрать наиболее благоприятные условия проведения процесса. Такой крекинг называется селективным крекингом. [c.181]

На селективных крекинг-установках крекируют свежее сырье и полученный от него рециркулят раздельно разбивают на узкие фракции полученные при их кре-7 кинге идентичные узкие фрак- [c.312]

В этих уравнениях величина может быть определена однозначно при использовании узких фракций частиц, как это имело место при исследовании [Ч величины предельной скорости. В промышл(шных установках каталитического крекинга или дегидрирования бутана применяется мелкозернистый катализатор широкого фракционного состава с большим содержанием пыли (с размером частиц менее 70 мк). В этом случае при значительных скоростях газа экспериментально очень трудно уловить момент начала просыпания частиц в отверстия решетки, что необходимо для опыт-ного определения величины предельной скорости в результате чего возможны значительные погрешности. [c.22]

Головными установками завода приняты две мощные комбинированные установки, включающие процессы — атмосферная перегонка нефти (АТ) с секцией вторичной перегонки прямогонного бензина на узкие фракции, деструктивно-вакуумная перегонка мазута (ДВП), вакуумная перегонка мазута (ВП) с целью получения дистиллятов и остатка для переработки по масляной схеме, каталитический крекинг (КК) отгона ДВП (фракция 350—510°) и термический крекинг гудрона. [c.87]

Комбинированная установка ГК-6, разрабатываемая Гипроазнефтью совместно с Гроз-НИИ, включает процессы атмосферной перегонки нефти, вторичной перегонки бензина на узкие фракции для каталитического риформинга, деструктивно-вакуумную перегонку гудрона, каталитический крекинг фракций 350—500° первичного и вторичного происхождения, первичную фракционировку газов и стабилизацию бензина. [c.133]

Обессоленная нефть перерабатывается на установках. А.ВТ с отбором 37% шетшых, в том числе 5% бензина, 3% узкой фракции, 15% керосина, 14% дизельного топлива. Качество продуктов атмосферной час ги установок АВТ показано в табл. 4. Кроме того, на установках отбирается вакуумный газойль (сырье каталитического крекинга) от 5 до 107о на нефть. Качество сырья и продуктов вакуумной колонны приведено в та бл. 5 (при отборе 10% вакуум ного газойля). [c.32]

Разумеется, не все перечисленные мероприятия могут быть использованы в полной мере при реконструкции уже существующих заводов. Это в первую очередь относится к производству ароматических углеводородов и переработке тяжелых остатков трудно было бы доказать экономическую целесообразность консервации или замены действующих установок термического крекинга и технологических комплексов производства ароматических углеводородов из узких бензиновых фракций. В этих направлениях, очевидно, придется ограничиться полумерами переводить установки термического крекинга с двухпечной схемы (с рециркуляцией) на однопечную, предназначенную для легкого крекинга в присутствии присадок ограничить объем производства ароматических углеводородов из узких бензиновых фрак ций уже имеющимися мощностями. Что касается других меро приятий, то внедрять их на действующих заводах необходимо и возможно. [c.7]

Реконструированные установки системы Нефтепроекта. Одним из важнейших недостатков описанной первоначальной схемы крекинг-установки является невозможность, фактически выявившаяся при эксплуатации, осуществлять избирательный крекинг, т. е. подвергать раздельному крекингу относительно узкие и однородные по характеру фракции. Так, вследствие того, что нагретый мазут подается в первую колонну, в сырье, поступающем из этой колонны на легкий крекинг, содержится большое количество (до 40%) легких фракций, выкипающих до 350°, в том числе и фракций прямой перегонки. Печь легкого (неглубокого) крекинга непроизводительно загружается таким образом фракциями, для разложения которых в этой печи нет необходимых условий — высокой температуры и др. Печь глубокого крекинга, наоборот, недостаточно загружена легкой флегмой. [c.163]

При любой температуре действительная скорость крекинга вполне определенно зависит от природы исходного сырья. Влияние этого фактора исследовали Саханов и Тиличеев изучавшие крекинг узких фракций главным образом грозненской нефти в маленькой установке при конечном давлении 61—ЮОат. При определенной температуре скорость крекинга была минимальной для наиболее легких фракций и постепенно возрастала для более тяжелых компонентов. Например при одних и тех же условиях крекинга бензиновая фракция (темп, кип. 180—220°, уд. вес 0,793) дала 12% крекинг-бензина (темп. кип. до 180°, уд. вес 0,728), а машинное масло (темп. кип. 250—280°, уд. вес 0,910) дало 22,4% крекинг-бензина (темп. кип. до 200°, уд. вес 0,735). [c.117]

На вакуумной ступени установки ЭЛОУ — АВТ-6 мазут дополнительно нагревается в печи и поступает в вакуумную колонну. Получаемая в ней щирокая фракция в зависимости от характеристики нефти и последующего использования имеет пределы выкипания 350—460 и 350—490 °С. Она может быть использована для производства дистиллятных масел или как сырье каталитического крекинга и гидрокрекинга. Иногда на этих установках с одной или двумя вакуумными колоннами получают более узкие дистиллятные фракции для производства масел 300—400, 350—420, 420— 460 (или 420—490 °С). Они могут быть получены и при перегонке мазута на отдельных вакуумных установках. Во всех случаях перегонку мазута ведут в вакууме, при котором понижается температура кипения углеводородов это позволяет при 410—420 °С отобрать дистилляты, имеющие температуры кипения при атмосферном давлении до 500 °С. При получении масляных дистиллятов разложение их сводят к минимуму, повыщая расход водяного пара, снижая перепад давления в вакуумной колонне и т. д. Вакуум (остаточное давление 8,1 —10,8 кПа) создается в колонне путем конденсации паров в барометрических конденсаторах смещения, а в последнее время, особенно на вновь сооружаемых установках, — в поверхностных конденсаторах кожухотрубчатого типа. При этом исключается непосредственный контакт между парогазовой смесью и охлаждающей водой (меньще потерь). [c.22]

На рис. 101 изображена кривая разгонки образца газойля (смесь легкого с тяжелым), отобранного на одной из промышленных установок каталигического крекинга. На установке перерабатывался соляровый дистиллят (плотность 0,894, температура застывания 26°, содержание серы 1,7% вес.), выделенный из смеси трех отечественных сернистых нефтей. Разгонка образца газойля проводилась на аппарате Гадаскина. На этом же рисунке приведена кривая, характеризующая изменение содержания серы в начальных фракциях газойля в зависимости от их средних температур кипения. Следует отметить, что узкая фракция, имеющая [c.234]

Наряду с повышением мопщости уставовохс по первичной переработке нефтей стали комбинировать этот процесс нефти с другими технологическими процессами, прежде всего с обезвоживанием и обессоливанием, стабилизацией и вторичной перегонкой бензина (с целью получения узких фракций), с каталитическим крекингом, коксованием и др. Производительность некоторых установок по первичной переработке нефтей составляет 6— 7 млн. т/год. В СССР ведутся работы по созданию установок первичной переработки мощностью 10—12 млн. т/год. Маломощные установки первичной переработки нефтей модернизируются или заменяются более производительными, отвечающими современному уровню техники. [c.296]

Невыгодно подвергать крекингу широкую фракцию потому, что крекинг ее будет происходить неравномерно. В то время как более легкие части сырья еще не прокрекировались, тяжелая часть его уже подвергается глубокому крекингу и образует большое количество кокса. Поэтому целесообразнее широкую фракцию предварительно разделить на ряд узких и крекировать каждую в оптимальных для нее условиях. Это же относится п к мазуту, который при [крекинге разделяют на две фракции более легкую и более тяжелую. Более легкую часть подвергают глубокому, а тяжелый остаток низкотемпературному (легкому) крекингу. В заводских условиях широкие фракции И мазуты крекируют на двухпечных или многопечных крекинг-установках. [c.229]

Современные схемы неглубокой переработки нефти иногда ие включают установок ни термического, ни каталитического крекинга. Кроме установки перегонки нефти на несколько узких фракций предусмотрена гидроочистка отдельных компонентов и в некоторых случаях более широких фракций, которые затем разделяют на более узкие путем вторичной перегонки. Котельное топливо компаундируют из остатков перегонки и тяжелых дистиллятных компонентов, не подвергающихся гидроочистке. Автомобильный бензин с достаточно высоким октановым числом получают в процессе каталитического риформинга тяжелого бензина прямой перегонки. Однако заводы, сооруженные по такой схеме, как правило, нмеют чисто топливный профиль. При необходимости поставлять сырье для нефтехимического синтеза в состав завода включают крекинг-установки или направляют часть малоценных сернистых дистиллятов на установки пиролиза, принадлежащие нефтехимическим заводам. Подробное направление переработки свойственно некоторым нефтеперерабатывающим заводам Западной Европы, сооруженным в 1960 г. На рис. 116 представлена типичная схема глубокой переработки сернистой пефти. Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки (на схеме не показана) поступает иа атмосферновакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Головку бензина и фракцию реактивного топлива после очистки направляют на смесительную станцию для компаундирования. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга, которая при получении на установке риформинга бензина служит одновременно для отделения и возврата на повторный риформинг непревращенной части сырья. Полученный экстракт путем ректификации разделяют на требуемые компоненты или углеводороды. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования. Для увеличеиия выхода светлых на установке каталитического крекинга предусмотрена рециркуляния. Гудрон поступает на установку коксования жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга, о чем было упомянуто выше легкий газойль коксования после гидроочистки использустся как компонент дизельного топлива. Кроме того, на установке получают кокс, который можно [c.356]

Первой стадией является крекинг свежего сырья оез рециркуля--ций на проточном змеевике пилотной установки. Затем проводится разгонка продуктов реакции на узкие фракции, выделяется какая--либо произвольная фракция, фракционный состав которой ориентировочно можно оценить по температуре и давлению в испарительных колоннах. Выделенная фракция смешивается со свежим сырьём и снова проводится опыт на пилотном змеевике, где крекируется уже смесь сырья-и пока ес1ё неравновесного рециркулята. Продук- [c.42]

Одновременно с совершенствованием технологических схем иреакционных устройств для 1. рекинга увеличивались мощности отдельных установок и оказалось целесообразным отбирать из сырья н вторичных продуктов большее число сравнительно узких фракций, чем на установках небольшой производительности, и подвергать их крекингу в отдельных змеевршах, каждую в оптимальных условиях. [c.104]

Увеличение соотношения кремния и алюминия в цеолитсодержащих катализаторах способствует повышению октанового числа бензина крекинга и стабильности катализатора. За последнее время рядом зарубежных фирм созданы катализаторы, обеспечивающие повышение октанового числа и более равномерное его распределение по узким фракциям бензина. К ним относятся катализаторы, содержащие ультрастабильный цеолит типа Y с повышенным соотношением Si/Al. В табл. 2.1 приведено сопоставление выходов и качества продуктов, полученных на пилотной установке ККФ из одного и того же сырья с использованием редкоземельных элементов цеолита типа Y (Супер Д) и ультрастабильного цеолита типа Y (Октакат). Условия работы установки температура — 510 С, массовая скорость подачи сырья — 40 ч соотношение катализатор сырье — 4 1. [c.35]

В дальнейшем были исследованы узкие фракции загрузок печей легкого и глубокого крекинга и продуктов на выходе из этих печей, а также крекинг-остатка, отобранных при обследо- вании установки. [c.41]

При крекинге широких фракций расщепление тяжелых компонентов происходит легче и с большей скоростью, чем расщеплениз легких компонентов. Вследствие коксообразования, начинающегося благодаря присутствию тяжелых компонентов, общая глубина крекинга широкой фракции незначительна. Исследования показали, что широкую фракцию для крекинга целесообразно делить на две более узкие фракции, подвергая легкую и тяжелую часть раздельному крекингу в двух отдельных печах. Поэтому по схеме Нефтепроекта применяются две печи высокого давления, представляющие собой видоизменение печей Винклер-Коха (введением фронтального экрана, имеющего 12 труб, поверхность нагрева увеличивается на 5%). На фиг. 41 изображена схема крекинг-установки Нефтепроекта производительностью 900 т мазута в сутки. [c.276]

Современные селективные крекинг-установки крекируют свежее сырье и полученный от него рециркулят раздельно, разбивая их на узкие фракции, и полученные ири этом идентичные узкие фракции объединяются в единьи крекииг-поток. [c.240]

Если же рассматривать развитие газовых турбин в свете щи-)р0 коро их внедрения в промышленные стационарные, и энергетические транспортные установки, то рассчитывать на возможность применения в этих установках дизельного топлива будет трудно. Дизельное топливо представлено довольно узкой фракцией нефтей, получаемой путем прямой разгонки нефти или продуктов каталитического крекинга нефтяного газойля. В этом смысле дизельное топливо имеет менее широкую баэу производства, чем более тяжелые топлива, особенно при все возрастающем спросе на дизельное топливо со стороны растущего парка дизелей, широко применяемых в народном хозяйстве. [c.26]

Нами изучены свойства олефинсульфонатов на основе отечественных олефинов различных фракций. На камеральной установке непрерывного действия были просульфированы серным ангидридом узкие фракции а-олефинов, получаемых термическим крекингом твердых парафинов на Новокуйбышевском НПК. Моющая способность, поверхностное натяжение и пенообразующие свойства 0,125%-ных растворов олефинсульфонатов представлены в табл. 1. [c.102]

Практические выводы, которые можио сделать в результате исследования повторного крекинга, крайне интересны и в общем совпадают с данными заводской практики. Так как скорость повторного крекинга по мере углубления процесса постепенно падает, то, очевидно, нет достаточных оснований возвращать однажды уже прокрекированный материал для повторного крекинга в установку, работающую па свежем сырье. Пра- шльнее вести повторный крекинг в последовательном порядке, а именно полученный после однократного крекинга и отгонки бензина 1 рекинг-газойль собирается в отдельный резервуар и для повторного крекинга передается на отдельную установку, в которой температура поддерживается несколько выше, чем на установке для однократного крекинга для последующего крекинга газойль после двукратного крекинга вновь передается на отдельную установку, работающую на несколько ином режиме, и т. д. Одновременно определилась тенденция к возможному сужению пределов кипения как исходного сырья, так и повторно крекируемых продуктов, так как для узких фракций легче найти оптимальный режим процесса, чем для широких погонов. В этом направлении и наметились пути развития термического крекинга на ряде новейших установок селективного крекинга (Келлог, Лумус и др.). [c.477]

Температура в испарителе была поднята до 420°. В результате проиавот дптельностъ крекинг-устаповки была повышена до 700—750 т, а отбор крекинг-дести.плата (с выкипанием 88% до 225°) до 250—290 т сутки. Загруз) а печи высокого давления при атом почти не изменилась, так как увеличение производительности установки шло за счет сокращения количества крекинг-флегмы. Но при этом печь низкого давления, предназначенная для нагрева ч5ааута, оказалась сильно перегруженной и не пропускала всего мазута, который могла бы теперь переработать установка. Чтобы устранить это узкое место, стали подкачивать в колонну от 10 до 20% соляровой фракции от перерабатываемого мазута. Вообще печь низкого давления является слабым местом этой крекинг-устаповки. Здесь производится только нагрев ма.зута. Для проведения легкого крекинга мазута эта печь совсем не приспособлена. Попытки проводить опыты легкого крекинга приводили к коксованию и преждевременному износу труб. [c.88]

Маслоотходы могут быть превращены в топливо, не уступающее получаемому из сырой нефти. Для этого их подвергают термическому крекингу. Установки для его реализации включают реактор, дефлегматор, разделяющий паро-газов)то смесь на отдельные ее компоненты, холодильник, камеру зажигания легколетучих фракций, центрифугу, фильтры. В случае производства фракций нефтепродуктов с узким интервалом температур кипения, например бензина, дизельного топлива, мазута, установка доукомплектовывается дистилляционной (ректификационной) колонной. Количество образующихся при крекировании коксовых остатков составляет 2,5-6,0%. Производительность установок равна 6-15 тыс. м /год по отходам. [c.249]

Головным процессом переработки нефти (после ЭЛОУ — электрообессоливающей установки) является атмосферная перегонка (АТ — атмосферная трубчатка), где отбираются топливные фракции (бензиновые. осветительного керосина, реактивного и дизельного топлив) и мазут, используемый либо как компонент котельного топлива, либо как сырье для последующей глубокой переработки. Топливные фракции атмосферной перегонки далее подвергаются облагораживанию гидроочистке от гетероатомных соединений, а бензины — каталитическому риформингу с целью повышения их качества или получения индивидуальных ароматических углеводородов — сырья нефтехимии (бензола, толуола, ксилолов и др.). Из мазута путем вакуумной перегонки (на установках ВТ — вакуумной трубчатки) получают либо широкую фракцию (350-500 °С) вакуумного газойля — сырья для последующей переработки на установках каталитического крекинга или гидрокрекинга с получением главным образом компонентов моторных топлив, либо узкие дистиллятные масляные фракции, направляемые далее на последующие процессы очистки (селективная очистка, депарафиниза-ция и др.). Остаток вакуумной перегонки — гудрон — служит при необходимости для получения остаточных масел или как сырье для глубокой переработки с получением дополнительного количества моторных топлив, нефтяного кокса, дорожного и строительного битума или же в качестве компонента котельного топлива. [c.53]

На Красноводском НПЗ в 1984 г. введена в эксплуатацию установка вакуумной перегонки мазута ВТ-Й, По проекту на установке ВТ-2 из мазута смеси малосернистых нефтей должны вырабатьшаться фракция дизтоплива,вакуумный газойль - сырье установки каталитического крекинга и гудрон-сырье УЗК. Вакуумная колонна установки ВТ-2 odopyдoвшia 22 (18 в укреп-тающей и 4 в отгонной части) клапанными, прямоточными ректификационными тарелками. При работе по фактической схеме обеспечивается получение гудрона с коксуемостью 10, 0 мае., однако ректификационные тарелки не об,еспе-чивают конденсацию паров фракции дизтоплива,отбор которой в количестве 2% мае. на мазут осуществляется через верх вакуумной колонны. Вакуумный газойль при неглубоком (до 470°С по ИТК) отборе иглеет высокий конец кипения - выше 500°С. [c.60]

Опыты (табл. 2 и 3) проводили с целью получения алкилбен-золов для предварительного исследования свойств алкилбензолсульфонатов, полученных на основе различных фракций олефинов. Изучение условий алкилирования и нахождение оптимального режима — задача дальнейшей работы на установке непрерывного алкилирования. Для указанных выше экспериментов были выбраны условия на основании опыта алкилирования бензола полимерами пропилена. Оптимальный выход целевой фракции алкилата составлял 106%, причем выход продуктов алкилирования фракциями 180—240° и 180—260° крекинг-дистнл-лята суш ественно выше, чем при алкилировании более узкими и низкокипяш ими фракциями. [c.186]