Водяной газ содержание серы

Активность катализатора может сильно уменьшиться (и даже полностью исчезнуть) в присутствии определенных веществ — ядов серы и ее соединений (HjS, S , меркаптаны, тиофен и т. д.). As, Hg, Р, СО, H N и т. д. Чувствительность катализаторов к действию ядов зависит от природы катализатора, способа его приготовления и от рабочей температуры. Наибольшую чувствительность к ядам имеют катализаторы с большой адсорбционной способностью (Pt, Pd). Так, платиновые катализаторы теряют активность при концентрациях 0,0001 % HjS или 0,000001 % H N в то же время молибденовые катализаторы вообще нечувствительны к присутствию серы. При гидрировании водяного газа допускается содержание серы 0,1 г на 100 газа. [c.243]

Результаты обработки сернистого кокса в течение 2 ч при 1000 °С водяным паром, хлором, аммиаком и водородом при расходе реагента 1200 л кг кокса (размер кусков 5—8 мм) приведены в табл. 47. Прокалка кокса в этих условиях без применения реагентов практически не привела к изменению содержания в нем серы. После обработки водяным перегретым паром и аммиаком содержание серы в коксе снизилось в 1,1 раза, [c.160]

Термическое обессеривание кокса осуществляется только при высоких температурах, составляющих 1500—1800° С. Можно, однако, обессеривать при более низких температурах, например при 700° С, если процесс коксования вести с вдуванием водорода или водяного пара и если куски кокса достаточно мелкие для того, чтобы вдуваемый газ проникал внутрь массы. До настоящего времени не найден практический и экономичный способ обессеривания кускового кокса с размерами кусков 60 или 90 мм. Вероятно, легче уменьшить содержание серы в коксе до 1% при начальном его содержании 3%, чем получить кокс с содержанием 0,2% серы из кокса с содержанием серы 1%. Эти проблемы поведения серы в процессе коксования и обессеривания кокса рассмотрены в источнике [15]. [c.122]

Выход кокса прямо пропорционален коксуемости по ГОСТ 5987-51 перерабатываемого сырья и больше ее величины примерно в 1,5 раза. При коксовании крекинг-остатков выход кокса выше и кокс получается более плотным, чем при коксовании остатков от прямой перегонки нефти. Переработка сернистого сырья дает кокс с повышенным содержанием серы (до 4%). Отсутствие прокалки в реакционных камерах приводит к повышенному содержанию летучих веш еств в коксе (от 5 до 20%), что делает последний не пригодным для производства электродов. Однако при хорошей пропарке кокса в камере острым водяным паром можно почти полностью удалить летучие фракции в этом случае кокс, полученный из малозольного и малосернистого сырья, может быть использован для изготовления электродов. [c.333]

Анализ данных опытных пробегов показал, что повышение температуры мазута на выходе из вакуумной части печи с 395 до 420" позволяет увеличить отбор масляных фракций на 2,0—2,3% на нефть, особенно увеличивается содержание четвертой масляной фракции, повышается ее вязкость и содержание серы. Подача пара в потолочный экран змеевика вакуумной части печи до 1,2 7о на мазут при снижении в этом случае подачи водяного пара в низ колонны дает возможность повысить температуру мазута до 418—420"" без признаков разложения. Надо полагать, что увеличение подачи водяного пара в змеевик печи до 2,5—3,0% разрешит довести температуру мазута на выходе из печи без разложения его до 425— 430° и тем самым увеличить отбор масляных дистиллятов, а также значительно улучшить качество гудрона по вязкости, что необходимо для получения остаточных масел. [c.39]

Изучение состава ряда проб крекинг-остатка плотностью 1,003—1,015 показало, что в нем содержится от 0,5 до 1,0% бензиновых фракций на остаток. Это указывает на то, что следует, видимо, восстановить проектную схему подачи водяного пара в испаритель низкого давления К-4. Фракций, выкипающих до 350°, в крекинг-остатке указанной плотности содержится от 12 до 15% с температурой застывания минус 15— Т фракций от н. к. до 520°—48—50% с температурой застывания плюс 19°, с содержанием серы 2,1—2,27u- Полученный хрупкий пек имеет температуру размягчения 70—85°, глубину проникания иглы 6, вязкость 140 сек. прп 130° по ТУ ГОСТ 1988—43. [c.86]

Туда же всыпают 2 г реакционной смеси и после перемешивания стеклянной палочкой сверху насыпают еш,е 1 г реакционной смеси. Подготовленный тигель помещают в холодный муфель, постепенно доводят в нем температуру до 800° С и выдерживают 2,5 ч. По охлаждении содержимое тигля разрыхляют стеклянной палочкой. Затем с помощью горячей воды переносят все содержимое тигля я стакан и оставляют стоять в течение 1 ч на кипящей водяной бане. Затем водный раствор сливают через фильтр. Приливают несколько раз горячей воды к осадку и переносят его, таким образом, на фильтр, где промывают до 4 раз водой. Фильтрат и промывные воды собирают в коническую колбу. Если предполагается содержание серы в анализируемом продукте более 1 %, то фильтрат собирают в мерную колбу емкостью 250 мл. Из этой колбы отбирают 100 мл для дальнейшего анализа. [c.284]

Второй этап развития процесса связан с использованием катализатора АП-64, приготовленного на основе хлорированного у-АЬОз. Для его внедрения потребовались дальнейшее понижение содержания серы в сырье риформинга (до 5— 10 мг/кг), а также нормирование концентрации водяных паров и возможность подачи хлорорганических вешеств в зону реакции. Использование данного катализатора позволило значительно интенсифицировать реакцию ароматизации парафинов и достичь 04 = 92-95 (ИМ). Однако его серьезным недостатком являлась низкая стабильность, особенно в жестких (04 риформата > 95 (ИМ)) условиях эксплуатации. [c.35]

Продукты сгорания проходят котел-утилизатор 4 и электрофильтр 5 конечное пылесодержание газов не превышает 80 мг/м . Пары продуктов крекинга поступают в нижнюю часть ректификационной колонны 13. С верха колонны уходят пары бензина, углеводородный газ и водяной пар. Нижняя часть колонны 13 являет-ля отстойником катализаторного шлама, который возвращается в реактор 10. Отстоявшийся от шлама жидкий остаток выводят из колонны. Этот остаток состоит в основном из тяжелых полициклических ароматических углеводородов, склонных к коксообразованию. Поэтому он нежелателен как компонент сырья для крекинга, но является идеальным сырьем для получения игольчатого кокса (если крекингу подвергать сырье с умеренным содержанием серы). Избыточное тепло в колонне снимают циркуляционным орошением в низу колонны тепло орошения используют для получения водяного пара. На установке предусмотрены две отпарные колонны 14 и 15) соответственно для легкого и тяжелого каталитического газойлей. [c.180]

Цены на нефтяные фракции, применяемые для производства синтез-газа в различных капиталистических странах, устанавливаются на основе таких общеизвестных и легко измеряемых свойств, как плотность, вязкость и содержание серы. Однако-для химического использования непосредственный интерес представляет элементарный состав нефтяной фракции или ее теплосодержание (энтальпия) при температуре сырьевого потока. Если эти параметры известны, то легко можно вычислить проектный расход кислорода, топлива и водяного пара на производство синтез-газа- Одной из задач данного доклада и является изложение общего метода расчетного определения эксплуатационных показателей установок производства синтез-газа непосредственно на основании таких свойств нефтяного сырья, как плотность, вязкость и содержание серы. Этот метод может также использоваться для построения эксплуатационных кривых, характеризующих поведение любого нефтяного сырья в реакторе частичного окисления, как функцию независимых параметров процесса отношения кислород топливо, отношения водяной пар топливо, температура предварительного подогрева, чистота кислорода и производительность. [c.185]

Подобный механизм образования SO3, с нашей точки зрения, маловероятен. Многочисленными наблюдениями установлено, что температура точки росы дымовых газов, образовавшихся при сжигании высокосернистых топлив, определяемая содержанием в них SO3, имеет четко выраженную зависимость от избытка воздуха [84, 85 ]. Как следует из рис. 41, температура точки росы дымовых газов резко убывает по мере уменьшения избытка воздуха, при а Ai 1,0 она становится практически равной точке росы чистых водяных паров независимо от содержания серы в исходном топливе. Это дало основание предполагать, что при сжигании топливовоздушных смесей в соотношениях, близких к стехиометрическим, содержание серы в исходном топливе не имеет никакого значения [84, 85], Были проведены специальные работы по организации процесса сжигания сернистых топлив под паровыми котлами с предельно малым избытком воздуха. Результаты этих работ полностью подтвердили сделанное предположение. Если раньше при обычных методах сжигания жидких топлив с повышенным содержанием серы, несмотря на принятие мер по защите хвостовых поверхностей от заносов и коррозии, не удавалось избавиться полностью от последних, то при ведении процесса горения с а = 1,01—1,02 все поверхности нагрева, расположенные в газоходах котла, [c.89]

Сжигание сернистых мазутов в топках промышленных котлов при содержании серы 1—3% и выше и золы 0,3% вызывает не только существенную коррозию, но и забивание поверхностей нагрева его хвостовых частей (водяных экономайзеров и воздухоподогревателей) продуктами коррозии и мелкими частицами золы, что приводит к нерациональному использованию и преждевременному износу оборудования. [c.185]

Температура конденсации водяных паров при сжигании мазута составляет около 45° С. Различные исследования показали, что в связи с увеличением содержания серы в мазутах точка росы дымовых газов может достигнуть порядка 120—135° С. [c.185]

При содержании серы в 6 % и С0 =12% количество влажных газов оказывается равным 8,211 нм кг, количество водяного пара 0,619 нм 1кг, а количество ЗОз, если принять, что в него обращается 2% от содержания серы, составит 0,00084 нм 1кг. Парциальные давления равны, соответственно, [c.111]

Принципиальная особенность окислительного метода состоит в том, что сероорганические соединения подвергаются окислению на поверхности активированного угля в присутствии кислорода и аммиака и продукты окисления задерживаются углем [17, 66, 125]. Для протекания процесса необходимо, чтобы газ содержал 0,1% кислорода и двух- или трехкратное количество (к содержанию серы) аммиака. Эффективность окислительного процесса выше, чем адсорбционного. Однако химическому превращению на активированном угле при обычной температуре подвергается лишь сероокись углерода, но не сероуглерод и тиофен. Следовательно, этот метод может дать высокую степень очистки водяного газа, но непригоден [126] для очистки коксового газа. [c.324]

Способ применяют для очистки водяного газа, остаточное содержание серы после очистки составляет 1—2 мг/м . Сероемкость поглотителя колеблется в пределах от 3—4 до 6—8% отработанную массу не регенерируют. [c.294]

Содержание серы в современных дизельных автотракторных топливах может доходить до 1,0 %. При сгорании соединений, содержащих серу, образуются сернистый и серный ангидрид. Сернистый ангидрид легко переходит в серный ангидрид, из которого при контакте с водяными парами образуется серная кислота, оказывающая большое влияние на механизм старения масла. Однако наиболее существенное влияние на загрязнение масла в дизельных двигателях оказывает сажа. Она присутствует во всех видах отложений, образующихся в двигателях этого типа. [c.46]

На установках каталитического крекинга другого типа технологический конденсат образуется при подаче водяного пара в реактор и транспортную линию. В настоящее время эта установка еще не достигла проектных показателей и работает на легком сырье, н. к. которого равно 130—145 °С. Расход пара при этом достигает 18—19 г/ч против проектных 7,6 т/ч. При таких условиях работы на установке производительностью 300—350 тыс. т/год образуется до 480 м /сутки технологического конденсата. Ввиду того, что на установку поступает сырье с содержанием серы не более 1,4%, а расход пара в 3 раза превышает проектный, загрязненность этого сброса сероводородом невелика и составляет в среднем 200 мг/л. При работе установки на проектном режиме загрязненность конденсата сероводородом значительно выше. [c.222]

Количество оксидов и несгоревших углеродов, образующихся при сгорании факельного газа на свече, зависит в значительной мере от конструкции факела. За рубежом наряду с факелами высотой до 90—100 м стали применять факелы высотой до 23 м и горизонтальные, выброс из которых предопределяет более быстрое осаждение продуктов сгорания, а следовательно, позволяет сократить размеры загрязняемой территории и воздушного пространства (последнее особенно важно при значительном содержании серы в сжигаемом газе). Такие факельные устройства представляют собой довольно сложные сооружения. Газ сжигается через ряд горелок с одновременной подачей в зону горения распыляющими форсунками водяного пара или воды " для обеспечения практически бездымного сгорания газа (образование дыма при сжигании нефтепродуктов, сбрасываемых с промышленных установок, полностью исключается через несколько секунд после начала подачи воды в окружающую пламя зону). При нормальной работе факела требуется лишь небольшая подача воды для охлаждения конструкции. Для предотвращения образования дыма при сжигании повышенного сброса газа расход воды автоматически увеличивается возможна и ручная регулировка подачи воды. [c.109]

В последние годы появились новые деструктивные процессы, предназначенные для переработки тяжелых нефтяных остатков. В процессе Юрека (термокрекинг гудрона перегретым водяным паром) выход тяжелого газойля (240-540°С) составляет 50.5/ и характеризуется низким содержанием асфальтенов (100 ppm), металлов (V + Ni + Fe < 0.6 ppm) и высоким содержанием серы — 2.82%. По приведенным показателям качества тяжелый газойль процесса Юрека можно отнести к группе сырья П. [c.108]

Содержание серы. Сера не затрудняет горения, сгорая до сернистого газа, уносимого дымовыми газами, однако ее присутствие может вызвать ряд нежелательных последствий. При охлаждении дымовых газов ниже точки росы водяных наров в смеси и в присутствии металла может произойти коррозия. [c.485]

Предусмотрены две отпарные колонны 14 и 15 для легкого и тяжелого каталитических газойлей. В нижней части колонны 13 отстаивается катализаторный шлам, который возвращается в реактор 5. Отстоявшийся от шлама жидкий остаток (>420°С) состоит в основном из тяжелых полициклических ароматических углеводородов, склонных к образованию кокса. Он нежелателем как компонент сырья крекинга, но является прекрасным сырьем для получения игольчатого кокса (если крекингу подвергается сырье с умеренным содержанием серы). Он выводится из колонны 13. Избыточное тепло снимается с помощью циркуляционного орошения внизу колонны и утилизируется для получения водяного пара. [c.60]

Распространенный метод очистки природных газов от НгЗ основан на применении водного раствора моноэтаноламина. Обрабатываемый газ противотоком пропускается через поглотительную башню и выходит из нее очищенным от сероводорода и охлажденным за счет теплообмена с входящим потоком регенерированного абсорбента. Отработанный раствор выпускается через нижнюю часть поглотительной башни и после теплообмена с различными потоками поступает в отпарную колонну. Там аминовый раствор очищают от сероводорода струями острого пара и рециркуляцией отстоя через испаритель. Кислые газы охлаждаются, содержащийся в них водяной пар конденсируется, а остаточные газы сжигаются на факеле или использ уются в качестве сырья для производства серы, что зависит от их объема и содержания серы. [c.32]

Ниже перечислены наиболее характерные особенности новой технологии а) ужесточение требований к предварительной гидроочистке сырья (остаточное содержание серы 5—10 мг/кг)у б) нормирование концентрации водяных паров в зоне реакции путем отпарки гидроочищенного сырья и, на отдельных стадиях процесса, осушки циркулирующего газа на цеолитах в) подача небольших количеств хлор-органических соединений в зону реакции г) снижвние рабочего давления по сравнению с применявшимся при работе на катализатоое АП-56. [c.130]

В схемах глубокой переработки нефти предусматривается использование тяжелых нефтяных остатков - гудронов и асфальтитов для получения Н2 и синтез-газа путем их газификации. Процесс газификации основан на неполном окислении углеводородного сырья кислородом, воздухом, обогащенным кислородом, в присутствии водяного пара или одним воздухом. Факельная газификация осуществляется в пустотелом реакторе. Основными продуктами являются окись углерода и водород, наряду с которыми образуются небольшие количества двуокиси углерода, иетана, сероводорода, выделяется также дисперсный углерод - сажа (от 0,1 мас.% для метана до 2-4 мас.%-тяжелых нефтяных остатков). Переработка тяжелых нефтяных остатков с температурой н.к. выше 500°С встречает затруднения, связанные с их высокой вязкостью, зольностью, температурой размягчения, коксуемостью, большим содержанием серы и металлов. [c.120]

Природный газ, идущий на конверсию, смешивается с азотоводородной смесью (АВС газ = 1 10), дожимается в компрессоре 20 до давления 45-46 ат и подается в огневой подогреватель I, где нагревается от 130-140 до 370-400°С. В реакторе проводится гидрирование сероорганических соединений до сероводорода на алюмо-кобальт-молибденовом катализаторе, а в аппарате 3 - поглощение сероводорода сорбентом на основе окиси цинка. Обычно устанавливаются два абсорбера, которые могут соединяться или последовательно, или параллельно - один из них может отключаться на перегрузку сорбента. Содержание серы в очшценном газе не должно превышать 0,5 мг/м газа. Газ смешивается с водяным паром в отношении пар газ = 3,5 + 4,0 1и парогазовая смесь поступает в конвективную зону печи конверсии 6. Работа печи детально рассмотрена выше. Конвертированный газ с температурой 800-850°С и давлением около 30 ат поступает в смеситель шахтного реактора 12. Сюда же компрессором 23 подается технологический воздух, нагретый в конвективной зоце печи до 480-500°С. В реакторе конвертируется оставшийся [c.253]

Схема производства метанола при низком давлении (5,0-6,0 Ша) (рис. 81, 82). В последние годы получили широкое распросвтранение схемы синтеза метанола на низкотемпературных катализаторах при давлении 5,0-6,0 Ша. Низкотемпературные медьсодержащие катализаторы весьма чувствительны к соединениям серы поэтому природный газ (или жидкое сырье) должен очищаться до содержания серы не более I мг/м . Очистка проводится путем гидрирования сернистых соединений с последующей адсорбцией окисью цинка. Очищенный газ смешивается с водяным паром в отношении I 3 и с температурой 340-350°С направляется в подогреватель парогазовой смеси I, находящейся в конвективной зоне печи. Нагретая до 510°С парогазовая смесь поступает в реакционные [c.260]

Для обессеривания газов, особенно углеводородных газов, используемых для конверсии с водяным паром, в качестве катализаторов могут применяться нанесенные на активированный уголь окиси металлов. Эти катализаторы эффективно проводят удаление алкилмеркаптанов и дисульфидов, тиоэфиров и тиофе-ноб Н S под их действием удаляется пишь частично, а OS практически не удаляется. Процесс проводится при 15-50°С и давлениях от атмосферного до 40 атм и выше. Остаточное содержание серы составляет не более 0,1- 10 % (объемных). В период между двумя регенерациями один объем катализатора обессеривает от 50 ООО до 200 ООО объемов газа. Катализатор используется для обессеривания газов, содержание серы в которых доходит до 5 10 % (объемных). [c.177]

Высокомолекулярное нефтяное сырье, вовлекаемое в глубокую переработку во все большей степени, характеризуется, как правило, высоким содержанием серы, что обуславливает повышенное внимание к исследованиям превращений серы в различных процессах. При термокаталитической переработке (ТШ) высокомолекулярного нефтяного сырья (ВМНС) на природном железоокисном катализаторе в присутствии водяного пара превращение сернистых соединений имеет ряд особенностей, обусловленных протеканием окислительно-восстановительных реакций на катализаторе и неинертностью его по отношеншо к сере. В настоящей работе приведены результаты исследований особенностей превращения сернистых соединений, в частности, зависимости содержания сернистых соединений в газах ТШ при переработке различных видов сырья от условий процесса, катализатора и времени работы. [c.125]

Отпарка водяным паром. Системы щелочной очистки с регенерацией отработанных растворов отпаркой водяным паром применяются для удаления меркаптанов из бензиновых и лигроиновых фракций. Процессы, основанные на полном удалении этих примесей, заслуживают предпочтения перед методами, при которых они лишь превращаются в менее вредные дисульфиды, остающиеся, однако, в нефтепродукте. Удаление меркаптанов снижает содержание серы, повышает октановое число, приемистость к ТЭС [86] и стойкость к окислению. [c.102]

Совместное воздействие газовой среды, состоящей из оксидов серы, воздуха и водяного пара, вызывает более интенсивную коррозию металлов, чем каждого из указанных газов в отдельности. Увеличение содержания серы в топливе, дающем газообразные продукты сгорания (например, легкое дистиллятное топливо), приводит к увеличению скорости коррозии сталей, но далеко не во всех случаях. Влияние содержания серы в топливе возрастает при повышении температуры и повышении концентрации никеля в сплаве. О роли указанного фактора можно судить по данным о коррозии аустенитных сталей 08Х18Н10Т и Х23Н18 в продуктах сгорания дистиллятных топлив с различным содержанием серы. Опыты продолжительностью 100 ч при 800 °С показали, что удельная потеря массы указанных сталей при содержании в топливе 0,31 0,41 и 0,96 % серы равняется соответственно 0,79 0,87 и 1,04 мг/см и 0,49 0,61 и 0,70 мг/см [1]. Увеличение скорости коррозии сталей в продуктах сгорания топлива с повышенным содержанием оксидов серы вызвано образованием сульфидов металлов (Ре5, N1382 и др.) на их поверхности. Присутствие же сульфидов в поверхностной пленке продуктов коррозии приводит к увеличению скорости диффузионных процессов, происходящих в ней. [c.221]

В 1959 и 1960 гг. ВТИ дважды испытывал присадку ВНИИ НП-102 на котле ТП-170 Ново-Куйбышевской ТЭЦ № 1. Первое испытание повторило программу испытаний на ГЭС № 1 Мосэнерго, а второе представляло собой развернутое промышленное испытание с установкой специальных коррозионных образцов. Котел ТП-170 оборудован трубчатым воздухоподогревателем, устройством для дробевой очистки поверхностей нагрева, расположенных в конвективной шахте. В опытном змеевике водяного экономайзера были установлены 28 коррозионных образцов в интервале температур стенки образцов от 50 до 140° С. Кроме того, были установлены шесть опытных труб в воздухоподогревателе. В соответствии с инструкцией ВНИИНП жидкая присадка вводилась в расходный бак с подогревом ее до 90° С с последующим нагревом топлива вместе с присадкой до 120° С. Присадка дозировалась в количестве 2 /сг на 1 т топлива. Под котлом сжигался мазут с содержанием серы 2,69% и золы 0,11% с коэффициентом избытка воздуха 1,15—1,32. Температура воздуха до воздухоподогревателя равнялась 75—85° С, а температура уходящих газов— 145—155° С. Дробеочистка работала с интенсивностью 200—270 кг/м . Испытания показали [Л. 6-39, 6-41], что коррозия на котле как при вводе присадок, так и без нее практически одинакова (рис. 6-25). Этот результат подтверждается эксплуатационными данными о коррозии трубок воздухоподогревателя, согласно которым за период испытаний длительностью 2 300 ч вышло из строя 1 576 шт. По данным (Л.6-38] ввод присадки ВНИИ НП-102 не уменьшил заноса низкотемпературных поверхностей нагрева, а при попытке снизить температуру стенки труб воздухоподо- [c.390]

Исследование низкотемпературной коррозии на котле ТП-230-2М,, оборудованном двумя мощными горелками Ф. А. Липинского, проводилось при коэффициенте избытка воздуха на выходе из топки 1,02—1,03. За П ступенью водяного экономайзера (при температуре газов около 420° С) коэффициент избытка воздуха равнялся слева 1,09 и справа — 1,04. Под котлом сжигался мазут с содержанием серы 2,4—3,2% и золы 0,07—0,09%. Температура воздуха перед воздухоподогревателем была летом 25 40°С и зимой 8—10°С температура уходящих газов 140—180 С. Результаты по низкотемпературной коррозии этого котла оказались весьма положительными (рис. 6-26, кривая 2). При температуре стенки металла образцов более 70°С скорость коррозии не превышала 0,2 г1м -ч, а при температуре 95—105° С и поперечном обтекании скорость коррозии повысилась до 0,3— 0,35 г/лг -ч. Снижение температуры металла ниже 70° С, так же как и при сжигании мазута с высокими избытками воздуха, увеличивает скорость коррозии. При температуре стенки 60° С скорость коррозии равна 0,5 г/лг -ч, а при 50° С — 0,9 г/ж -ч. Однако оба этих значения все же ниже, чем при сжигании мазута с нормативными избытками воздуха. Таким образом, несмотря на высокоэффективное влияние низких избытков воздуха на уменьшение низкотемпературной коррозии, минимально допустимая температура металла должна быть не менее 70° С. [c.401]

На котле ПК-10 Уфимской ТЭЦ № 4, оборудованном четырьмя горелками Ф. А. Липинского с индивидуальным подводом и замером расхода воздуха и мазута в каждой горелке, опытный змеевик с коррозионными образцами проработал 611 ч. В период опытов поверхности нагрева, размещенные в конвективной шахте, ежедневно (1 раз в сутки) очищались дробью при лавинном режиме работы дробеочистки со средней интенсивностью 60 кг м в сутки. Перед коррозионными испытаниями конвективные поверхности нагрева котла, в частности пароперегреватель, были очищены от отложений. Котел работал с переменной нагрузкой с ручной регулировкой режима горения. Под котлом сжигался практически безводный (влажность до 0,17%) высокосернистый (содержание серы 2,8—3,9%) мазут с зольностью не более 0,08% с содержанием 66% ванадия в золе мазута (в пересчете на УаОз). Коэффициент избытка воздуха на выходе из топки был равен 1,02—1,03 и за П ступенью водяного экономайзера — 1,05—1,06. Данные о скорости коррозии были показаны на рис. 6-26 (кривая 4). [c.402]

Практика показывает, что, несмотря на меры предупреждения осаждения водяных паров при проектировании котельных агрегатов, последние все же в эксилоата-ции иногда страдают от кор-розии хвостовых поверхностей нагрева. Примером этого могут служить, в частности, экоплоатационные данные одной из московских ТЭЦ [Л. 15]. Котельные агрегаты ТЭЦ оборудованы стальными змеевиковыми экономайзерами, температура воды при входе в экономайзер составляла 100° С, топливом служил донецкий уголь марки ПЖ с содержанием серы. 4 3,6 - --4,6%. Несмотря на ю, что температура точки росы, соответствующая данному углю, может быть оценена 100 [c.100]

Средний состав рабочей массы мазутов отличается незначительно- сР = 84.5-..85,3 % К = 10,7...12,0 s" =0.5...3.5 % С Р + nP = 1...2 WP =0,1...1,5 % дР =0,02...0,14 %. Теплота сгорания около 40 ООО кДж/кг. Содержание серы тесно связано с ее количеством в неф ти. При сжигании сернистого топлива наиболее ошькой коррозии подвержены те поверхности, где возможна конденсашя водяных iiapoB (образование кислот . [c.108]

Меркаптаны экстрагировали четырехкратной обработкой водно-спиртовым раствором 40%-ного гидроксида натрия при со-отнощении экстрагент сырье = 1 4 (% мае.) е последующим их выделением перегонкой с водяным паром. Концентрат сероорганических соединений (выход 7% мае.) представлен практически меркаптанами е молекулярной массой 280, содержание серы общей- 12.2% мае. меркаптановой - 11.7% мае. [c.143]

Рис. 15 дает некоторое представление о разгюобразии углей и их основных свойствах — содержании углерода, летучих, влаги и теплотворности (беззольного топлива). На качество угля оказывает большое влияние зольность и состав золы, а также содержание серы. На основании приближенного анализа, приведенного на рис. 15, невозможно определить все свойства угля. Элементарный анализ позволяет сделать больше заключений, но все же не дает исчерпывающих сведений, так как углеводороды, входящие в состав угля, образуют между собой различные соединения. Поскольку в настоящее время не существует надежного способа для предварительного точного определения свойств данного сорта угля, прибегают к испытаниям и опытам. Наиболее верным остается старый способ длительного эксплуатационного испытания путем сжигания пробной партии в количестве нескольких вагонов. Из всех углей битуминозные (каме.шые) угли имеют самое важное значение как для промышле11Ных печей, так и для коксования и газификации. Для получения водяного и генераторного газов применяют антрацит. [c.44]

Выше указывалось, что в процессе адсорбции и десорбции нормальных парафиновых углеводородов в силу ряда обстоятельств, а именно ухудшения качества сырья (его утяжеление или повышение содержания серы, увеличение базового числа), колебания температуры (особенно в сторону ее снижения), уменьшения кратности циркуляции газа-носителя и его чистоты, попадания водяных паров с сырьем — возможно проявление капилтярной конденсации. В этом случае парафины из внутренних полостей цеолита десорбируются не полностью, оставшиеся парафины в порах начинают подвергаться коксованию, и объем пор и полостей сокращается. С течением времени этот процесс прогрессирует и, в конце концов, молекулярные сита теряют активность. [c.250]

Эти процессы характеризуются избирательным окислением сернистых соединений и других окисляющихся компонентов и не затрагивают неокисля-ющиеся примеси. Эти процессы крайне редко применяются для очистки природного газа при сравнительно низком содержании серы в газе или когда требуется чрезвычайно высокая степень очистки, но основное назначение их сводится к очистке каменноугольных газов, коксового газа, карбюрированного водяного газа и синтез-газа. [c.169]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология