Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Реакторы в производстве аммиака

    Остановимся еще на одной схеме химического реактора. Как будет показано в докладах сотрудников Сектора, в зернистых слоях различных конфигураций была обнаружена значительная неоднородность потока, которая вызвана хаотической укладкой катализатора. Хаотическая укладка катализатора приводит пе только к крайне неравномерному обтеканию зерен катализатора, по одновременно с этим к значительным потерям давления на прокачку реакционной смеси через слой катализатора. Так, перепад давления в химических реакторах производства аммиака составляет 5—6 атм. Естественно, что путем определенной укладки гранул катализатора можно значительно уменьшить перепад давления, но необходимо сохранить при этом производительность реактора. В Секторе механики неоднородных сред АН СССР было разработано несколько различных вариантов укладки гранул, приводящих к уменьшению перепада давления в слое катализатора. В этих работах исходили из следующих теоретических соображений. [c.12]


    Регулировать температуру при синтезе метанола более сложно, чем при производстве аммиака, из-за многочисленных побочных, сильно экзотермических реакций. По этой причине, кроме синтез-газа, в различные точки реактора дополнительно вводят холодные газы. [c.300]

    На рис. 15 дана в упрощенном виде технологическая схема производства аммиака из природного газа. Как видно, схема является сложной. В нее входят пять каталитических реакторов реактор гидрирования сероорганических соединений 2, двухступенчатый конвертор метана (позиции 4 и 5), двухступенчатый конвертор окиси углерода (позиции 7 и 9), двухступенчатый реактор гидрирования окиси и двуокиси углерода, или метанатор (позиции 15 и 18), колонна [c.61]

    Если реактор работает при давлении около 170 атм, в отходящих газах содержится около 13,5% ННз /5/, который после предварительного охлаждения водой сжижают. Если давление в реакторе превышает 170 атм, кондентрация аммиака на выходе из реактора может быть настолько большой, что охлаждение водой оказывается достаточным для удаления необходимого количества аммиака перед возвращением газа в цикл. Для давлений порядка 140-1000 атм, а можно думать, что в настоящее время строятся именно такие заводы, затраты на создание и поддержание давления при производстве аммиака очень малы. Давление около 140 атм наиболее экономично для заводов производительностью 600-1000 т в сутки. Для завода производительностью 1500 т в сутки наиболее экономичным является давление 200 атм /8/, [c.225]

    Выбор конструкционных материалов осложняется, когда перечисленные воздействия сопутствуют друг другу. Кроме того, в последнее время требования к материалам, используемым в химической технологии, повысились по двум причинам. Во-первых, значительно шире стали применять экстремальные воздействия, такие, как сверхвысокие и сверхнизкие температуры и давления, ударные и взрывные волны, ионизирующие излучения, биологические ферменты. Во-вторых, переход к аппаратам большой единичной мощности по производству основных химических продуктов создает исключительно сложные проблемы в изготовлении, транспортировке, монтаже и эксплуатации подобных установок. Например, на современном химическом предприятии можно видеть контактные аппараты для производства серной кислоты диаметром 5 м, содержащие до 5000 различных труб, реакторы синтеза аммиака и ректификационные колонны высотой более 60 м. [c.175]


    В многослойном реакторе или в последовательности реакторов теплообмен осуществляется с помощью поверхностных теплообменников, расположенных вне реакционной зоны (между слоями или реакторами), а также вводом холодной (горячей) реакционной смеси или ее компонентов в сам реактор. Например, в реакторе окисления 502 (рис. 4.54, а) теплота отводится через теплообменную поверхность после второго и последующих слоев катализатора, а после первого слоя охлаждение производят добавлением холодной реакционной смеси. В реакторе паровой конверсии СО, применяемом в производстве аммиака (рис. 4.54, б) реакционная смесь после прохождения первого слоя насадок охлаждается путем испарения жидкой воды, впрыскиваемой в качестве еще одного реагента. В реакторах производств мономеров синтетического каучука протекают эндотермические реакции дегидрирования бутана, бутилена,этилбензола и других углеводородов. В слое катализатора температура уменьшается, и перед последующим слоем реакционную смесь нагревают путем ввода высокотемпературного острого пара, который в данной реакции является инертным веществом (рис. 4.54, в). [c.187]

    Конструктивные решения аппаратов, позволяющие уменьшить объемы его непроизводительных частей. Последние создают необходимые условия протекания процесса распределение потоков, обеспечение жесткости конструкции, удобство монтажа и так далее. Например, каталитические реакторы обычно представляют собой полые аппараты с насыпанным одним или несколькими зернистыми слоями катализатора - так называемые аксиальные аппараты (рис. 5.42, а). Но входное и выходное пространства занимают значительную долю объема реактора. Расположив слой в виде цилиндра и направив поток через него в радиальном направлении (рис. 5.42, б - радиальный реактор), можно, во-первых, сократить вышеупомянутые объемы у входа и выхода реактора, создать более компактную конструкцию, и, во-вто-рых, создать слой большего сечения и меньшей толщины для прохождения потока, что сокращает энергетические расходы. Сопоставление некоторых характеристик однослойных аксиального и радиального реакторов конверсии оксида углерода в производстве аммиака приведено ниже  [c.321]

    На схемах 1 3 изображено производство аммиака парокислородной каталитической конверсией природного газа при атмосферном давлении в шахтных реакторах с последующей двухступенчатой конверсией СО на среднетемпературном железохромовом катализаторе. Дальнейшую переработку конвертированного газа осуществляют по-разному. В каждом конкретном случае выбирают целесообразное сочетание методов очистки газа от СО и СО . [c.9]

    В настоящее время процессы конверсии углеводородных газов и окиси углерода различными окислителями широко распространены в химической промышленности для получения дешевых восстановительных газов и водорода. Строящиеся установки по получению синтез-газа для производства аммиака и спиртов стали компактными благодаря правильному применению кинетических закономерностей для расчета реакторов, изученных в лабораториях и проверенных на полупромышленных установках. [c.51]

    Металлические материалы широко применяют в аппарато- и машиностроении, катализе, электротехнике, радио- и электронной промышленности. Действительно, чтобы осуществить любой процесс, например химико-технологический, необходимо располагать соответствующей аппаратурой. Использование представлений макрокинетики, теории химических реакторов, а также методов математического и физического моделирования в принципе позволяет найти оптимальную для данного процесса конструкцию и размеры аппарата. Но тогда возникает вопрос, из каких материалов следует делать эту аппаратуру, чтобы она была способна противостоять разнообразным агрессивным воздействиям, в том числе химическим, механическим, термическим, электрическим, а в ряде случаев также радиационным и биологическим. Выбор конструкционных материалов осложняется, когда перечисленные воздействия сопутствуют друг другу. Кроме того, в последнее время требования к материалам, используемым только в химической технологии, повысились по двум причинам. Во-первых, значительно шире стали применять экстремальные воздействия, такие, как сверхвысокие и сверхнизкие температуры и давления, ударные и взрывные волны, ионизирующие излучения, биологические ферменты. Во-вторых, переход к аппаратам большой единичной мощности по производству основных химических продуктов создает исключительно сложные проблемы в изготовлении, транспортировке, монтаже и эксплуатации подобных установок. Например, на современном химическом предприятии можно видеть контактные печи для производства серной кислоты диаметром 5 м, содержащие до 5000 различных труб, реакторы синтеза аммиака и ректификационные колонны высотой более 60 м. Сочетание механических свойств, таких, как прочность, вязкость, пластичность, упругость и твердость, с технологическими свойствами (возможность использования приемов ковки, сварки, обработки режущими инструментами) делает металлические материалы незаменимыми для построения химических реакторов самой разнообразной формы и размеров. [c.135]


    Значительное увеличение масштабов производства минеральных удобрений, полимеров и сырья для них стало возможным благодаря созданию и эксплуатации агрегатов большой единичной мощности, достигающей по производству аммиака, серной кислоты, хлорвинила и этилена 500 тыс. т/год, а по производству азотной кислоты и аммиачной селитры — 400 тыс. т/год. Если раньше промышленные реакторы для осуществления полимеризации имели объем от 4 до 40 м , то теперь они достигли 200—300 м . На современном химическом предприятии можно видеть контактные печи для производства серной кислоты диаметром 5 м, ректификационные колонны высотой 10 м и реакторы для синтеза аммиака диаметром более 2 м и высотой 60 м. Наряду с увеличением размеров химических аппаратов наблюдается быстрый рост их интенсивности. Под интенсивностью работы аппарата понимают производительность, отнесенную к единице его поверхности или объема. Например, размеры аммиачного реактора за последние 10 лет увеличились в 4 раза, а интенсивность возросла в 10—15 раз. Разумеется, что создание и эксплуатация агрегатов большой единичной мощности создает ряд проблем, среди которых немаловажную роль играет сложность монтажа гигантских установок, организация безопасности их работы, исключительно большие убытки при вынужденных остановках и вместе с тем большая подверженность повреждениям, особенно при наличии отдельных дефектов конструкционных материалов, оборудования или монтажа. Наконец, создание таких гигантских установок требует больших капитальных затрат, а возможность перестраивать, усовершенствовать такое производство или приспосабливать его для других целей очень ограничена. [c.215]

    СЛОЯ, охлаждая его. В реакторе паровой конверсии СО в производстве аммиака (схема б) реакционная смесь после первого слоя охлаждается путем впрыска одного из реагентов - жидкой воды. Охлаждение происходит в основном за счет испарения воды. В реакторах производств мономеров синтетического каучука (схема в) протекают эндотермические реакции дегидрирования (бутана, бутилена, этилбензола и др.). Как инертный разбавитель используют водяной пар. После первого слоя температуру реакционной смеси повышают вводом высокотемпературного острого пара. [c.133]

    ЖИВ СЛОЙ в виде цилиндра и направив поток через него в радиальном направлении (рис. 3.42, б - радиальный реактор), можно 1) сократить объемы пространства входа и выхода реактора, создать более компактную конструкцию и 2) создать слой большего сечения для прохождения потока и меньшей толщины, что сокращает энергетические расходы. Сопоставление однослойных аксиального и радиального реакторов конверсии оксида углерода в производстве аммиака показало следующее  [c.277]

    На полупромышленной установке в реакторе с мешалкой получен формиат натрия из водного раствора гидроокиси натрия концентрация 200—220 г/л) и отходящих газов цеха медно-ам-миачной очистки производства аммиака. Процесс проводили при 196 °С и 0,68 МПа. Производительность реактора составила 540 кг/(ч М ). Полученный формиат натрия содержал 92—94% основного вещества и 2,5% карбоната натрия [68]. [c.39]

    В последние годы в промышленности широко применяется получение ацетилена нри неполном горении метана в кислороде. По технико-экономическим показателям этот процесс является одним из наиболее эффективных процессов получения ацетилена из метана. В Советском Союзе он внедряется на ряде заводов на основе переработки природного газа и последующего использования отходящих газов Для производства аммиака и метанола. Образующийся при неполном окислении метана в кислороде ацетилен является термодинамически неустойчивым он легко разлагается на углерод и водород, а также взаимодействует с углекислотой и водяным паром с образованием окиси углерода и водорода. Схема процесса приводится на рис. V. 2. Сырье (природный газ или метан), не содержащее окиси углерода, водорода и высших углеводородов (так как в противном случае оно преждевременно воспламенится), поступает через подогреватель 1, где нагревается до 600° С, в верхнюю часть реактора 3 (в смесительную камеру горелки), куда подается также подогретый до той же температуры кислород в количестве до 65 объемн. % от метана. В результате процесса горения температура в реакторе 3 поднимается до 1500° С продукты реакции охлаждаются до 80° С орошением водой. [c.148]

    Уран-235 В атомном реакторе при своем делении выделяет 5,28 10 кДж/г. Производство аммиака и метанола из угольного сырья сопровождается понижением энергетического КПД на 10—15 %. [c.446]

    Тщательный анализ работы ХЭТС и дополнительные углубленные научные исследования позволяют правильно выбрать машины и оборудование, системы энергообеспечения, КИП и системы перевода агрегата в безопасное состояние при аварийных ситуациях [13]. Создание методов расчетов химических реакторов и всей сложной ХЭТС производства аммиака позволяет уже на стадии проектирования уверенно закладывать требуемые показатели надежности [1, 2, 4]. Необходим также строгий контроль при изготовлении машин и аппаратов, при монтаже агрегатов. Исключительную роль в безопасной работе агрегатов приобретает тщательная подготовка отдельных аппа-ратой, узлов и систем к пуску. [c.109]

    СИД железа, содержащий в качестве промоторов оксид алюминия, кальций, калий и, вероятно, немного оксида кремния. В патентной литературе в качестве промотора предлагается также оксид церия. Если это окажется усовершенствованием катализатора, то оно будет единственным за последние 75 лет. Но это не тот рекорд, которым могут гордиться каталитики. В настоящее время процесс ведут иод давлением лишь 2000 фунт/дюйм , тогда как на первых заводах во время второй мировой войны оно составляло 5000 и даже 12 000 фунт/дюйм . Аммиак является одним из основных продуктов химической промышленности его мировое производство составляет 70 млн. т в год. Большая часть аммиака идет на производство удобрений, значительную часть его перерабатывают в азотную кислоту и нитраты. Реактор синтеза аммиака очень похож на реактор синтеза спиртов (рис. 1—3). Более подробную информацию об этом можно найти в гл. 4 т. 3. [c.124]

    Иногда используют термодинамическую или "раввовесяую" модель,в которой используется гипотеза, что состав газовой смеси является равновесным в каадой точке реактора. Как будет показано ниже, "равновесная" модель является весьма приближенной и неприемлема в области низких температур, область применения ее ограничена. В работе / Ъ] рассмотрена "равновесная" модель в сочетанжи с поделю реактора идеального вытеснения. Указывается, что длина реакционной трубы, рассчитанная по этой модели, является минимально необходимой и может служить эталоном для оценки совершенства реального реактора. "Равновесная" модель использовалась для расчета и оптимизащш технологических схем производства аммиака. [c.156]

    Любые газообразные углеводороды (в частности, метан), содержащиеся в водороде, который в дальнейшем используется для получения аммиака, не изменяются при пропускании через катализатор синтеза аммиака. Поскольку непрореагировавшие газы возвращаются в цикл, газообразные углеводороды накапливаются и снижают парциальное давление водорода. При получении синтез-газа для производства аммиака концентрацию углеводородов снижают до 0,2- 0,5%, На стадии конверсии природного газа водяным паром образующийся в первичном реакторе газ может содержать 5-10% метана. Этот газ смешивают с определенным количеством воздуха (синтез-газ должен содержать азот) и пропускают смесь над катализатором вторичной высокотемпературной конверсии. Этот катализатор находится в адиабатическом реакторе, футированном тугоплавкими материалами. Поскольку реакция конверсии экзотермическая, температура в реакторе поднимается до [c.166]

    Реакция взаимодействия углеводородов с паром может быть использована для производства газовых композиций в диапазоне от почти чистого водорода до равномолекулярных смесей СО и На, получаемых через смеси водорода с окисью углерода, в которых преобладает водород. В промышленности такие газовые смеси используют для синтеза различных химических веществ. Так, например, для производства аммиака требуется синтетический газ, состоящий только из водорода и азота без каких-либо следов окислов углерода. Такой состав можно получить при подаче в ри-форминговый реактор на определенной стадии воздуха и удалении следов окиси углерода метанизацией. [c.239]

    На рис. 10.5 изображена схема ЭТА производства слабой азотной кислоты под давлением 0,716 МПа. Жидкий аммиак поступает в испаритель аммиака 4, где он испаряется за счет теплоты охлаждения воды (при этом получается побочный продукт — охлажденная вода). Образующийся газообразный аммиак далее поступает в перефеватель 6 и оттуда в смеситель 7. Атмосферный воздух через аппарат очистки 1 поступает в турбокомпрессор 2а, где он сжимается до давления 0,716 МПа, после чего поступает в подофеватель воздуха 5 и далее в смеситель 7 Здесь происходит смещение газообразного аммиака воздухом, после чего ам-миачно-воздущная смесь, пройдя паронитовый фильтр 8, поступает в реактор окисления аммиака 9. Теплота образования нит-розных газов используется в котле-утилизаторе КУН-22/13 J0 для выработки водяного пара. Из котла-утилизатора нитрозные газы, пройдя окислитель 11, последовательно охлаждаются в воз-духоподофевателе 5 и водяном холодильнике 12, после чего поступают в абсорбционную колонну 13. Из низа колонны отводится готовая продукция — слабая азотная кислота, а сверху — хвостовые газы. Последние, пройдя сепаратор 14 и реактор каталитической очистки 3 (являющийся одновременно камерой сгорания газовой турбины), поступают в газовую турбину 26. Расширяясь в ней от давления 0,7 МПа до атмосферного, хвостовые газы передают свою энергию избыточного давления сжимаемому в турбокомпрессоре 2а воздуху. Офаботавшие в турбине хвостовые газы посту пают на утилизацию своей физической теплоты в котел-утилизатор КУГ-66 15, после чего выбрасываются в атмосферу. [c.256]

    Для первых производств аммиака в 50-х годах был принят процесс па-рокислородной конверсии природного газа в реакторах шахтного типа при давленнн, близком к атмосферному. При переводе производств аммиака с твердого топлива на природный газ в процессе конверсии к кислороду до- [c.423]

    Возврат рецикл) части компонентов возможен после системы разделения Р (схема 7). Это — фракционный рецикл (возвращается фракция потока), который широко применяется для более полного использования сырья. В синтезе аммиака в реакторе превращается около 20% азотоводородной смеси. После отделения продукта непрореагировавшие азот и водород возвращают в реактор, таким образом достигается полное превращение исходного вещества. Фракционный рецикл применяют также для полного использования вспомогательных материалов. В том же производстве аммиака азотоводородная смесь получается с большим содержанием СО2. Его абсорбируют раствором моноэтано-ламина (МЭА), который быстро насыщается диоксидом углерода. Насыщенный раствор МЭА рециркулирует через десорбер, где отделяется от СО2, и восстановленным возвращается в абсорбер. К фракционному рециклу можно отнести схему 8. Свежая смесь нафевается в теплообменнике теплотой выходящего из реактора потока. Рециркулирует тепловая фракция потока (а не компонентная, как в схеме 7). [c.236]

    Допустим, в производстве аммиака в реакторе метанирования (СО + ЗН2 = СН4 + Н2О) для очистки азотоводородной смеси (АВС) от остатков оксида углерода по какой-то причине уменьшилась степень гидрирования СО. Соответственно, АВС, поступающая в отделение синтеза аммиака, будет содержать больше СО и меньше СН4. Синтез аммиака осуществляется в системе с рециклом (см. рис. 5.5) и поэтому уменьшение инертного компонента СН в исходной смеси приведет к снижению его накопления в цикле синтеза и, следовательно, к увеличению парциального давления азота и водорода. Последнее увеличит скорость реакции и, соответственно, степень преврашения АВС в продукт Эффект благоприятный и проявляется сразу же после такого изменения в метанировании. Но с другой стороны, СО - яд для катализатора синтеза аммиака. С увеличением содержания СО дезактивация катализатора будет происходить быстрее, что приведет к ухудшению эффективности процесса во времени, по мере отравления катализатора. [c.272]

    Водород для гидрирования в виде азотоводородной смеси имеется в производстве аммиака. Его добавляют до 15%. Ко-бальт-молибденовый катализатор активен в этих реакциях при 670 К. Выходящий из реактора гидрирования газ содержит серу только в виде H2S и направляется в абсорбер, в котором и происходит собственно очистка газа. Технологическая схема очист- [c.437]

    Конечно, процесс можно провести только в шахтном конверторе. Аппаратурно это выгодно теплота сгорания природного газа выделяется внутри реактора, и ее использование для поддержания режима эндотермической реакции будет наиболее полным (в трубчатом реакторе необходимо преодолеть термическое сопротивление стенки и зернистого слоя катализатора). Поскольку количество азота должно быть дозировано, а тепла подвести надо достаточно много, то кислорода воздуха не хватает. В реактор подают воздух, обогащенный кислородом. Одноступенчатая парокислородовоздушная конверсия метана была распространена ранее. Но в ней труднее эффективно утилизировать тепло реакционной смеси и отделить продукты горения. Оптимизация схемных решений превалирует над оптимизацией процесса в реакторе. Современные производства аммиака включают двухступенчатую конверсию метана. [c.442]

    Получаемый синтез-газ содержит водород, оксид углерода и диоксид углерод и процесс проводят таким образом, чтобы достичь соотношения На/СО требуемоп для данного конкретного синтеза. Газ, который выводится из реактора через вен тиль 5, используется для производства аммиака, метанола, оксоспиртов и (или синтетических углеводородов. [c.292]

    Применение. В.— в химической промышленности для производства аммиака, метилового и других спиртов, а также различных продуктов, синтезируемых из В. и СО. В. применяется для гидрогенизации твердого и жидкого топлив, для гидроочистки нефтепродуктов, жиров, углей и смол, в процессах сварки и резки металлов, в биотехнических процессах микробиологического синтеза. В атомной промышленности нашли широкое применение изотопы В.— дейтерий и тритий тяжелая вода служит замедлителем нейтронов и теплоносителем в атомных реакторах. В. применяется в специальных термометрах, в электродах. Пероксид В. употребляют в процессах дезинфекции и стерилизации (обладает широким спектром антимикробного действия, спороцидностью, морозостойкостью, отсутствием запаха), в медицине, в консервной, пивоваренной промышленности, в качестве ракетного топлива, в химической промышленности для окисления кубовых красителей и производства перекисных соединений, в качестве отбеливателя. Оксид дейтерия применяют в ядерных реакторах как замедлитель нейтронов, как источник дейтронов (0+) для проведения ядерных и термоядерных реакций в научно-исследовательских целях. [c.16]

Рис. W. Схема производства аммиака по процессу фирмы Гирдлер /—секция обессеривания 2—котел-утилизатор 3—конвертор первой ступени 4—конвертор второй ступени 5—конвертор СО 6—регенератор раствора аммиака 7—сепаратор 8—абсорбер СОг 9—насос для откачки конденсата 10—реактор метанирования И—воздушный фильтр 12—компрессоры 13—маслоотделитель 14—конденсатор аммиака 15—сепаратор второй ступени 16—сборник аммиака 17—колонна синтеза аммиака 18—сепаратор первой ступени 19—циркуляционный компрессор 20—емкости сброса давления Линии I—сырьевой газ II—топливо III—питательная вода IV—водяной пар V—гехнологический воздух VI—СОг VII—продувочный газ (топливо для конвертора) VIII—товарный аммиак Рис. W. <a href="/info/743496">Схема производства аммиака</a> по <a href="/info/1018397">процессу фирмы</a> Гирдлер /—секция обессеривания 2—<a href="/info/26139">котел-утилизатор</a> 3—конвертор <a href="/info/263188">первой ступени</a> 4—конвертор <a href="/info/264629">второй ступени</a> 5—конвертор СО 6—<a href="/info/146767">регенератор раствора</a> аммиака 7—сепаратор 8—абсорбер СОг 9—насос для откачки конденсата 10—<a href="/info/311151">реактор метанирования</a> И—<a href="/info/844431">воздушный фильтр</a> 12—компрессоры 13—маслоотделитель 14—<a href="/info/1022698">конденсатор аммиака</a> 15—сепаратор <a href="/info/264629">второй ступени</a> 16—<a href="/info/1025597">сборник аммиака</a> 17—<a href="/info/24174">колонна синтеза аммиака</a> 18—сепаратор <a href="/info/263188">первой ступени</a> 19—<a href="/info/126032">циркуляционный компрессор</a> 20—емкости <a href="/info/394243">сброса давления</a> Линии I—сырьевой газ II—топливо III—<a href="/info/175605">питательная вода</a> IV—водяной пар V—гехнологический воздух VI—СОг VII—продувочный газ (топливо для конвертора) VIII—товарный аммиак
    На рис. 14 приведена схема производства слабой азотной кислоты. Жидкий аммиак давлением 1,2-1,4 МПа напрадлявтся в испаритель, где испаряется за счет теплоты пара давлением 1,05-1,5 Mia, далее поступает в фильтр. После фильтра аммиак газообразный подогревается паром до температуры 80-Н0°С и поступает на смешение с воздухом. Пооле смесителя аммиачно-воздушная смесь направляется в реактор окисления аммиака, где на платиновом катализаторе происходит окисленме аммиака  [c.49]

    Выбор материала, например, может зависеть от мощности имеющегося прокатного оборудования, размера печей для термообработки и наличия соответствующих приспособлений для закалки. Важное значение могут также иметь ограничения, связанные с транспортными средствами. Так, в Западной Европе максимальная масса изделий, которые можно перевозить на далекие расстояния, меньше, чем в США. Следовательно, в Западной Европе по сравнению с США имеется больше оснований для применения в толстостенных сосудах давления высокопрочных матери-алов. Например, обечайки химических реакторов для крупных установок по производству аммиака в Западной Европе изготовляют из высокопрочной легированной стали, а в США из спокойной, раскисленной кремнием углеродистой стали А515, сорт 70 по стандарту ASTM. Расчетная температура для таких конвертеров обычно ниже 350° С, и в этих условиях сталь А515 является [c.227]

    Обечайки реактора по производству аммиака были изготовлены из стали, содержащей 24% Сг и 10% Мо (ФРГ). Как указано в стандарте УОЕЬ 590, эта сталь предназначена для изготовления закаленных и отпущенных поковок, но также производится и в виде листа. Вначале встречались трудности в получении требуемых свойств ввиду несовершенства закалочного оборудования на заводе. [c.239]

    Получение дешевого водорода, технологических и восстановительных газов на базе использования тепла атомных реакторов открывает новые возмож-ности и в производстве аммиака, метанола, синтеза жидких горючих. Со здаются условия их получения по таким ценам, при которых они могут за манить природный газ и другие виды углеводородов в качестве горючего Наиболее экономически эффективным путем получения водорода в атомно водородных комплексах является путь крупномасштабной реализации ра диационно-химических процессов — комплексное многоцелевое использование атомных реакторов. [c.581]

Смотреть страницы где упоминается термин Реакторы в производстве аммиака: [c.209]    [c.700]    [c.142]    [c.290]    [c.467]    [c.469]    [c.109]    [c.404]    [c.40]    [c.2]   
Коррозия и защита химической аппаратуры Том 8 (1972) -- [ c.63 ]



ПОИСК





Смотрите так же термины и статьи:

Производство аммиака

Реакторы в производстве



© 2024 chem21.info Реклама на сайте