Холодильники в производстве аммиак

Рис. 9. Схе.ча производства аммиака процессом фирмы Браун /—секция очистки сырья 2—теплообменник 3—котел-утилизатор 4—конвертор первой ступени 5—конвертор второй ступени 6—конвертор СО 7—абсорбер СОг в—секция регенерации растворителя 9—секция метанирования 10— водяной холодильник //—компрессор свежего газа /2—компрессор циркулирующего газа 13—охлаждение хладагентом 14—сепаратор первой ступени

В технологической линии производства аммиака мощностью 600 т в сутки при конверсии метана под давлением 3 МПа в последнее время стали применять компрессорные установки, имеющие производительность И м /с, с приводом мощностью 5300 кВт. Установка состоит из компрессора, межступенчатой аппаратуры (холодильников, влагомаслоотделителей, буферных емкостей и пр.) и электродвигателя. [c.26]

Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. П-50. Каталитический аппарат должен обладать низким гидравлическим сопротивлением, поэтому наиболее рационально применять радиальные конструкции. Для охлаждения газа после НТК возможно использовать как воздушные, так и водяные холодильники. Всю аппаратуру выполняют из углеродистой стали. Установка селективного окисления СО может быть введена в действие в любой момент на работающем агрегате производства аммиака. [c.162]

Продуцирующий и непродуцирующий предкатализы применяют на старых установках синтеза аммиака [2]. В современном крупнотоннажном производстве аммиака мощностью 600 и 1360 т/сут установки метанирования располагаются после аппаратов абсорбционной очистки газа от СОг. В состав установки входят метанатор, подогреватели газа и холодильники. Газ после очистки от СОг проходит сепаратор, где отделяется от капель абсорбента, подогревается в двух последовательно расположенных теплообменниках и направляется в метанатор. Очистка осуществляется при 320—380 °С, объемной скорости 4000 ч > и давлении 2,4—2,5 МПа. Линейная скорость газа в аппарате составляет 0,3—0,4 м/с. Остаточная концентрация оксидов углерода не превышает 20 см /м . [c.340]

Конденсаторы и холодильники с воздушным охлаждением. Одно из важных направлений технического прогресса в эксплуатации химических установок — внедрение воздушного охлаждения взамен ВОДЯНОМ , Новым прогрессивным видом конденсаторов и холодильников, в которых охлаждающим агентом служит воздух, являются аппараты воздушного охлаждения. Они наиболее целесообразны при конденсации и охлаждении парообразных и жидких продукто в процессе их переработки и применяются в установках производства аммиака, фенола и ацетона, этилена, ксилолов, синтетического каучука и в других установках химических и нефтехимических производств. При проектировании конденсаторов и холодильников химических установок следует по возможности применять воздушное охлаждение. [c.30]

Необходимость осушки водорода возникла в связи с использованием его для переработки непосредственно на хлорных заводах (производство хлористого водорода и синтетической соляной кислоты, процессы гидрирования углеводородов и др.). а также на смежных химических предприятиях (производство аммиака, гидрогенизация жиров и т. д.). Учитывая, что при транспортировании водорода потребителям, а также при его переработке не предъявляется жестких требований по содержанию в газе влаги, процесс осушки водорода сводится лишь к снижению влажности газа путем соответствующего охлаждения. При необходимости более глубокая осушка водорода производится в цехах-потребителях. Для охлаждения водорода применяются холодильники смешения с насадкой из колец Рашига. аналогичные холодильным башням для хлора. [c.222]

В процессе производства аммиака применяется большое число аппаратов для водяного охлаждения и очистки газов. Химический состав охлаждаюш,ей воды на разных заводах колеблется в значительных пределах. На многих заводах вода кроме карбонатов содержит много сульфатов, хлоридов н большие количества растворенного кислорода, которые во много раз увеличивают скорость коррозии аппаратов холодильники, скрубберы, трубы, конденсаторы, как правило, быстро изнашиваются и нуждаются в частом капитальном ремонте, а иногда и в полной замене. Борьба с этим видом кор-> розии пока еще недостаточна и в ближайшем будущем должна получить широкое распространение. [c.101]

А—приготовление угольной пасты Б—жидкофазная гидрогенизация В—предварительное гидрирование Г—бензинирование или расщепление Д—стабилизация Е—получение этана Ж—получение пропана 3—осушка газа И—получение бутана К—абсорбционная очистка газа (удаление аммиака) Л—производство газового бензина М—газоочистка (удаление СО и Н З) И—алкацидная очистка, молотковая дробилка 2—вращающаяся сушилка 3—бункер для сухого (4% НаО) угля с катализатором 4 —бак для затирочного масла 5—ластовый насос высокого давления 6—регенератор (теплообменник) / сепаратор Л—газоподогреватель 9—реактор 10—уровнемер 11—горячий сепаратор 12—центрифуга 3—печь полукоксования шлама 14—емкости для дросселирования 15—холодильник 16—продуктовый сепаратор 17—водоотделитель 18—циркуляционный насос 19—масляный абсорбер 20—детандер 21—алкацидный абсорбер 22—реактор с окисью железа (280°) для удаления сероокиси углерода 23—сборник среднего масла 24—дистилляционная колонна 25—водный абсорбер 26—бак для среднего масла 27—электрический подогреватель сборник бензина 29—емкости для среднего масла Б [c.35]

Для депарафинизации остаточных продуктов и производства церезина (твердая фаза отделяется от жидкой на центрифугах) употребляют также смесь из 60—80 вес.% дихлорэтана и 20— 40 вес.% бензола. Температур ый эффект депарафинизации ди-хлорэтан-бензольного растворителя ниже, чем у смеси метилэтилкетона, бензола и толуола а тадже дихлорэтана и метиленхлорида, но выше, чем у смеси ацетон а, бензола и толуола. Недостаток дихлорэтан-бензольного растворителя, как и всех хлорсодержащих растворителей, — термическая нестабильность дихлорэтана при температурах выше 130—140 °ц, продукты разложения которого (хлористый водород) вызываю заметную коррозию аппаратуры, изготовленной из углеродистой стали. Чтобы избежать коррозии, необходимы специальные мерь (изготовление конденсаторов-холодильников из легированной ст ли, введение аммиака для нейтрализации хлористого водорода и др.). [c.116]

Горячие газы охлаждаются в высокотемпературном теплообменнике, куда вводится предварительно охлажденный аммиак, дальнейшее охлаждение газа до 140°С происходит в трубчатом холодильнике. Сульфат аммония осаждается на электрофильтре при напряжении 59—63 кВ, выход соли 97,5%. Полная рекуперация составляет 90%, чистота сульфата аммония достигает 99,2%, что практически соответствует марке ч. д. а. Пилотная установка эксплуатировалась в непрерывном режиме в течение многих месяцев. Можно предположить, что одним из достоинств этого процесса является то, что продукт не коррозионно-активен, поэтому частично исключены проблемы коррозии, с которыми сталкиваются в производстве серной кислоты. Чистота конечного продукта опровергает предположение, высказанное ранее Джовичем [408], что примеси в газовом потоке и, в частности, смолистые вещества будут отравлять катализатор, работающий при температуре ниже 300°С, а также загрязнять продукт. [c.195]

Наиболее рациональной конструкцией водяного холодильника-конденсатора в производстве синтетического аммиака является теплообменник типа труба в трубе , который прост в изготовлении, удобен в эксплуатации, обеспечивает интенсивный теплообмен и пригоден для охлаждения газов, находящихся под высоким давлением. [c.165]

Пример 5. Рассчитать аммиачный холодильник-конденсатор производства синтетического аммиака дли охлаждения и частичной конденсации газовой смеси. Хладагентом служит жидкий аммиак, кипящий при температуре ниже нуля. [c.181]

После конденсатора 6 сконденсированная часть продуктов реакции с температурой 50—70°С возвращается на орошение дегазационной колонны 5 Газообразные водород и аммиак из конденсатора 6 через циклон 7 поступают в холодильник 8, где охлаждаются до 25—30 °С и далее в абсорбционную колонну 9, предназначенную для абсорбции аммиака водой. Промежуточные холодильники 10 и циркуляционный холодильник 11 служат для отвода тепла из колонны Получаемая при этом аммиачная вода используется на других стадиях производства капролактама. [c.100]

Принципиальная технологическая схема этой секции представлена на рис. 3.11. Поступающая кислая вода объединенным потоком направляется в сборный резервуар Е-1. Кислые газы из резервуара поступают на установку производства серы, а кислая вода насосом Н-1 подогревается в теплообменнике Т-1 теплом нижнего продукта колонны К-1. Для облегчения удаления аммиака из стоков перед теплообменником в поток воды вводят небольшое количество едкого натра. В колонне происходит удаление кислых газов за счет подогрева сырья в теплообменнике и внесения тепла через паровой рибойлер Т-2. Пары кислых газов охлаждаются в воздушном холодильнике ВХ-1 до 99°С и направляются в рефлюксную емкость Е-2, откуда насосом Н-2 производится орошение верха колонны К-1 для поддержания необходимой температуры верха. В верх колонны вводится ингибитор коррозии. При работе этой секции необходимо четко поддерживать температуру верхнего погона после конденсатора ВХ-1 в пределах 77-99 С, так как, если эта температура упадет ниже 77°С, возможно выпадение из паровой фазы сульфогидрата аммония в виде твердого осадка. Отпаренная вода насосом Н-3 откачивается с низа колонны, отдав свое тепло в теплообменнике Т-1 и водяном холодильнике Х-1, и сбрасывается на очистные сооружения. Кислые газы из рефлюксной емкости Е-2 направляются на установку производства серы. [c.135]

Для уменьшения потерь аммиака и создания благоприятных условий абсорбции ЗОа в абсорберах необходимо поддерживать минимальную допускаемую температуру. На установках абсорбции ЗОз из газов металлоплавильных печей теплоту реакции отводят, пропуская циркулирующий раствор через холодильник с алюминиевыми трубами температура контакта газа с абсорбентом не превышает 35° С. Температура на абсорбционной установке для очистки отходящих газов сернокислотного производства регулируется значительно проще этот газ настолько сухой, что достаточное охлаждение его достигается испарением воды до насыщения газа — если содержание ЗОа в газе не превышает приблизительно 1%. Тепловой баланс для типичной установки опубликован в литературе [31] он основывается на следующей суммарной теплоте реакции абсорбции 304 Циркулирующим раствором, к которому добавлен 28%-ный водный аммиак [c.155]

Например, для ранее приведенной скорости газового потока из колонны выходит 29 кг/ч аммиака и соответствующее количество углекислого газа, а также 230 кг/ч воды (по линии 18). Вещества выделяются в виде паров, проходят через холодильник 19 и по линии 4 направляются в реактор установки по производству мочевины. [c.52]

При охлаждении реакторной смеси аммиак вступает в реакцию с сероводородом, образуя сульфид аммония, который при дальнейшем охлаждении может выпасть в осадок в аппарате воздушного охлаждения. Для избежания этого нежелательного процесса и вывода из системы балансового количества аммиака сульфид аммония перед воздушным холодильником растворяется в подаваемой в систему промывной воде. Затем в сепараторе низкого давления этот кислый раствор выводится из системы на отпарку, при которой можно снова получить сероводород и аммиак. С повышением количества сероводорода в ВСГ эффективность процесса гидрокрекинга снижается, поэтому на современных установках его непрерывно удаляют перед циркуляционным компрессором в аминовом абсорбере. В качестве регенерируемого абсорбента сероводорода используют водные растворы моноэтаноламина (МЭА), диэтаноламина (ДЭА), метилдиэтаноламина (МДЭА) разной концентрации. Насыщенный аминовый раствор при регенерации в десорбере методом отпарки выделяет поглощенный сероводород, который утилизируется на установках производства серной кислоты или получения элементарной серы методом Клауса. [c.855]

Аммиак является основным и наиболее ценным компонентом надсмольной воды В ней содержится до 0,1 % аммиака от его ресурсов на 1 т сухой шихты Количество подлежащей переработке избыточной надсмольной воды обычно составляет 10—12 % от коксуемой шихты Использование этих значительных ресурсов аммиака при больших масштабах коксохимического производства представляет весьма важную задачу, так как получаемый при этом аммиак может быть использован для получения сульфата аммония и выделения пиридиновых оснований Примерный состав надсмольной аммиачной воды, поступающей на переработку (при смешивании вод газосборников и первичных холодильников), г/л [c.203]

При эксплуатации воздушного компрессора типа ДВУ-20-6/220 в цехе разделения воздуха произошел разрыв холодильника четвертой ступени. Причина аварии — масло К-28, способное выде- лять горючие и взрывоопасные газы. В производстве аммиака отмечен случай разрушения компрессора типа ВТБК-ЮОО вследствие перегрузки механизма движения. Причина аварии — осмоле-ние внутренних торцов цилиндра и поршня компрессора, поскольку очистка коксового газа от смол была неудовлетворительной. [c.180]

Аварии, связанные с загазованностью атмосферы производственных помещений взрывоопасными и токсичными газами, происходили при разрыве в результате коррозии трубопроводов между холодильниками и маслоотделителями на газовых компрессорах, маслоотделителей и цилиндров вследствие их низкого качества изготовления, а также в результате проскока газа через фланцевые соединения и сварные швы трубопроводов и сосудов. Так, в производстве аммиака разорвался газопровод нагнетания первой ступени поршневого компрессора фирмы Сюрт , предназначенного для сжатия и подачи коксового газа в отделение очистки цеха синтеза аммиака и далее в агрегаты разделения коксового газа. Авария произошла на участке между компрессором и холодильником нагнетательного газопровода первой ступени компрессора. Причина аварии — цлохое качество сварного шва газопровода. [c.181]

Более 65% потребляемой пресной воды приходится на долю промышленности, из них на охлаждение оборудования 30%. В действуюш,их химических производствах вода в исключительно больших количествах потребляется производствами аммиака, метанола, азотной кислоты, хлора, пластмасс и др. Только один компрессор для азотоводородной смеси типа 6М40-320/320 потребляет около 450 м ч оборотной воды, а холодильники моно-этаноламиндвого раствора в производстве аммиака расходуют до 1800 м /ч охлаждающей воды. [c.7]

В табл. VI-6 приведены результаты испытаний воздушных холодильников, эксплуатируемых в схеме центробежного компрессора сжатия синтез-газа (азотоводородной смеси) крупно-тоннажного производства аммиака. Газ перед всасыванием в корпус низкого давления охлаждается в АВО-1, а АВО-2, ABO-3 и АВО-4, которые используются как промежуточные холодильники. [c.152]

В новой схеме производства аммиака, основанной на трубчатой конвёрсии метана, установку метанирования располагают после аппаратов очистки газа от двуокиси углерода. Установка (рис. УП1-17) состоит из метанатора 3, подогревателей газа 1, 2, холодильников 4, 5, аппарата воздушного охлаждения 6 и влагоот-делителя 7. Газ после очистки от двуокиси углерода проходит через сепаратор, где отделяется от капель абсорбента, подогревается в двух последовательно установленных теплообменниках и направляется в метанатор. Обьшно в газе содержится 0,5—0,7% СО, до 0,1% СОз. Очистку осуществляют при температуре 300—350 °С, объемной скорости 4000—5000 ч и давлении до 29,4-10 Па (30 кгс/см ). Линейная скорость газа в аппарате составляет 0,3—0 4 м/с. [c.405]

На этом процесс соаммонолиза заканчивают. Не встунияший в реакцию аммиак с примесью толуола поетупает в обратный холодильник 6 там пары толуола конденсируются и собираются в сборнике 10. Толуол может быть вновь использован в производстве. Аммиак из холодильника 6 поступает в водяную ловушку 11, откуда аммиачная вода сливается в сборник 12, а из него азотом (0,7 ат) передавливается в отделение очистки сточных вод. [c.243]

Производство аммиака из коксового газа коксохимического производства осуществляется по следующей схеме (рис. 31). Из коксохимического производства газ направляется в корпус производства аммиака, где после затвора-ловушки поступает в компрессор трехступенчатого сжатия 1. После второй ступени сжатия газ направляется на очистку от бензола в колонну 2, где промывается циркулирующим каменноугольным маслом, подаваемым из металлургического производства. Очищенный от бензола газ освобождают от масла сепарацией 3, охлаждают в холодильниках 5 водой, направляют на третью ступень компрессора 1 и подвергают очистке от окислов азота 4. Очистка осуществляется в окислительных аппаратах, где при температуре 100° происходит выделение окислов азота в виде нитросмол. Далее газ охлаждается в холодильниках 5 водой, проходит сепаратор 6, в котором отделяется сконденсировавшаяся нптросмола и газ, отмывается в колонне 7 от цианистых соединений. Отмывка от цианистых соединений осуществляется в колонне обессоленной водой, которая после использования подвергается очистке. [c.73]

Технологическая схема производства метиламинов фирмы Leonard Pro ess (США) представлена на рис. 9.6. Сырье — жидкий аммиак и метанол — смешивают с рециклом аммиака и одного или двух метиламинов (в зависимости от того, в каких соотношениях надо производить моно-, ди- и триметиламин) смесь в жидком виде проходит с заданной скоростью через подогреватель, теплообменник обратных потоков, перегреватель и поступает в реактор 1, наполненный катализатором аминирования. Продукты реакции проходят последовательно теплообменник обратных потоков, где используется часть тепла экзотермической реакции для нагрева сырья, конденсатор-холодильник и затем поступают в сепаратор 2, из верхней части которого периодически осуществляют сдувку инертных газов (СО, На. Nj и др.), образующихся в незначительных количествах прн [c.291]

Этилен присутствует в газах коксового производства и в газах установок для газификации угля в количестве около 2%. Поскольку в странах с развитой промышленностью, таких, как США и Великобритания, ежегодно подвергают коксованию огромное количество каменрюго угля, общий тоннаж этилена каменноугольного происхождения весьма велик. Однако широкому использованию этого этилена препятствует его малая концентрация в коксовом газе и то обстоятельство, что на каждую тонну образующегося этилена приходится подвергать коксованию около 100 т каменного угля. Это означает, что этилен является побочным продуктом в полном смысле этого слова, экономика получения которого определяется рыночными ценами на основные продукты коксохимического производства. Тем не менее в одном случае выделение этилена из коксового газа бывает всегда выгодно, а именно когда коксовый газ используют для производства чистого водорода или смесей водорода с азотом, необходимых для промышленности синтетического аммиака. В этом случае [27] коксовый газ охлаждают в три ступени до —200° либо по системе Линде—Бронна, где во внешнем холодильном цикле используют жидкие аммиак и азот, либо по системе Клода, где газ после выхода из последнего холодильника расширяется в детандере, производя внешнюю работу. В холодильнике первой ступени конденсируется небольшое количество высших углеводородов. В холодильнике второй ступени улавливается весь этилен, концентрация которого в смеси с другими углеводородами, сконденсированными в этом холодильнике, равняется 30%. Состав этой фракции (по Руеманну) следующий (а процентах) [c.124]

На рис. 10.5 изображена схема ЭТА производства слабой азотной кислоты под давлением 0,716 МПа. Жидкий аммиак поступает в испаритель аммиака 4, где он испаряется за счет теплоты охлаждения воды (при этом получается побочный продукт — охлажденная вода). Образующийся газообразный аммиак далее поступает в перефеватель 6 и оттуда в смеситель 7. Атмосферный воздух через аппарат очистки 1 поступает в турбокомпрессор 2а, где он сжимается до давления 0,716 МПа, после чего поступает в подофеватель воздуха 5 и далее в смеситель 7 Здесь происходит смещение газообразного аммиака воздухом, после чего ам-миачно-воздущная смесь, пройдя паронитовый фильтр 8, поступает в реактор окисления аммиака 9. Теплота образования нит-розных газов используется в котле-утилизаторе КУН-22/13 J0 для выработки водяного пара. Из котла-утилизатора нитрозные газы, пройдя окислитель 11, последовательно охлаждаются в воз-духоподофевателе 5 и водяном холодильнике 12, после чего поступают в абсорбционную колонну 13. Из низа колонны отводится готовая продукция — слабая азотная кислота, а сверху — хвостовые газы. Последние, пройдя сепаратор 14 и реактор каталитической очистки 3 (являющийся одновременно камерой сгорания газовой турбины), поступают в газовую турбину 26. Расширяясь в ней от давления 0,7 МПа до атмосферного, хвостовые газы передают свою энергию избыточного давления сжимаемому в турбокомпрессоре 2а воздуху. Офаботавшие в турбине хвостовые газы посту пают на утилизацию своей физической теплоты в котел-утилизатор КУГ-66 15, после чего выбрасываются в атмосферу. [c.256]

В связи с активной организацией в США серийного производства бытовых холодильников в качестве хладагентов до конца 20-х годов XX в. широко использовали сернистый ангидрид и аммиак. После выпуска в 1930 г. компанией Кинетик Кемикалз Инк (США) первых партий дихлордифторметана, относящегося к группе хлорфторуглеродов (ХФУ), и организации его промышленного производства в 1932 г. многие рабочие вещества, кроме аммиака, почти полностью исчезли с рынка хладагентов. Эта же компания ввела в обращение торговое наименование фреон-12. Обозначение хладагента буквой R, так же как и наименование фреон, стало общепринятым. [c.4]

Рис. 459. Схема производства цианистого водорода с разделением аммиака и синильной кислоты /-фильтр Р —смеситель 3 —контактный аппарат 4-котел-утилизатор 5 — поглотительная колонна 6, 10, 14, /5 —тепло-Сбменникн 7 —десорбционная колонна 5 —скруббер 9 —вакуум-насос // —регенерационная колонна /2 —холодильник 13 - отгонная колонна.

Принципиальная технологическая схема производства диметилциклосилазанов приведена на рис. 62. Аммонолиз диметилдихлорсилана осуществляется в эмалированном реакторе 5, снабженном мешалкой, паро-водяной рубашкой, обратным холодильником 4 и барботером для ввода аммиака. Перед началом аммонолиза во избежание образования взрывоопасной смеси аммиака с воздухом необходимо продуть всю систему азотом. После этого в аппарат 5 из мерника 2загружают бензол, а из мерника 2 диметилдихлорсилан (не менее 97% фракции 67—70,3 °С не более 58% хлора), включают мешалку, в рубашку аппарата дают воду и через барботер начинают пропускать в реакционную смесь аммиак (содержание основного продукта не менее 99,9%) с такой скоростью, чтобы температура в реакторе не поднималась выше 25 °С. Конец подачи аммиака контролируют по прекращению поглощения аммиака реакционной смесью. [c.177]

Рис. 56. Технологическая схема производства п-нитроаннлнна /—холодильник 2—поглотительные колонны 3—холодильник 4—ловушка для аммиака 5—фильтр 6—кристаллизатор 7—растворитель 8—мерник для га-ннтрохлорбензола 9—дефлегматор /О—мерник для аммиачной воды //—хранилище для аммиачной воды 2—перегонный куб /3—плавительный котел /4—автоклав /5—аппарат для охлаждения реакционной массы /6—ловушка /7—центрифуга.

В производстве применяют железный аппарат с мешалкой, змейковым обратным холодильником, прямым холодильником, рубашкой для пара и воды, трубой для прямого пара и трубкой для термометра. Один конец обратного холодильника соединен с батареей склянок Вульфа, наполненных дестиллированной водой, в которых улавливают аммиак. Соляную кислоту для подкисления в производстве заменяют 33%-ной технической серной, которая на химических заводах является отходом. [c.302]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология