Очистка смеси с аммиаком

Если для очистки используют аммиак , то, прежде чем получить аддукт, дифенилолпропан нужно растворить в таком веществе, которое хорошо растворяет дифенилолпропан и плохо — аддукт (бензол, смесь лигроина и диизопропилового эфира и др.). Из-за относительно низкой температуры диссоциации аддукта аммиак пропускают Б раствор при О—30 °С и атмосферном давлении. Можно использовать и более высокие температуры, но при условии, что парциальное давление аммиака будет поддерживаться таким, при котором аддукт стабилен. Образующийся аддукт выделяется в виде белого осадка. Далее смесь охлаждают до О °С и кристаллы аддукта отделяют. После промывки аддукт разрушают, нагревая его до 60—70 °С при атмосферном давлении или выдерживая при комнатной температуре в вакууме (остаточное давление 100 мм рт. ст.). Диссоциацию аддукта можно осуществить также, добавляя к нему воду, разбавленные кислоты или другие вещества, имеющие сродство к аммиаку. [c.162]

Во время стадии десорбции в адсорбер поступает нагретый в печи П-2 аммиак. Из адсорбера выходит смесь аммиака и н-парафинов. После очистки н-парафины выводятся с установки. [c.82]

В адсорбер К-4 подается аммиак, подогретый до необходимой температуры в печи П-2. Смесь аммиака и удаленных при продувке продуктов объединяется с парами из адсорбера К-3 и поступает в блок очистки и конечной обработки. [c.317]

В адсорбер К-5 подается предварительно осушенный в К-2 и нагретый в печи П-3 аммиак. Из К-5 выходит смесь аммиака и Нормальных парафинов, которая поступает в блок очистки и конечной обработки. [c.317]

После окончания адсорбции проводится продувка аммиаком, при которой из свободного объема адсорбера удаляются компоненты не вступившего в реакцию сырья, а с внешней поверхности гранул цеолита — неселективно адсорбированные углеводороды. Продувочный продукт объединяется с денормализатом. После продувки начинается стадия десорбции — в адсорбер также подается аммиак. Из адсорбера выходит смесь аммиака и к-парафинов. После очистки н-парафины выводятся с установки. [c.143]

Г азы, отходящие из реактора 10, очищают от аммиака в скруббере 4 и вентилятором 7 выбрасывают в атмосферу. Парогазовую смесь, отходящую из выпарного аппарата 14, конденсируют в теплообменнике 8. Несконденсировавшиеся газы поступают в скруббер 4, а конденсат частично используют для орошения скруббера 15. Г азы, отходящие из аммонизатора-гранулятора 21 и барабанной сушилки 13, очищают от пыли в циклоне 9 и скруббере 15 затем они поступают на очистку от аммиака в скруббер 4. Скрубберная жидкость из емкости 16 периодически откачивается в реактор-сатуратор 10. [c.148]

Исходный газ (смесь продувочных и танковых газов) под давлением 3,5—4,0 МПа при 35 °С подвергается очистке от аммиака в колонне 1. Колонну орошают деаэрированной водой при 3—7°С. Из колонны отводят аммиачную воду с содержанием аммиака до 5%. После очистки от аммиака исходный газ при 10 С направляют в один из двух переключающихся адсорберов 2а или 26, заполненных силикагелем, где происходит его осушка до остаточного содержания влаги 10—20 си /м . Для регенерации силикагеля используют отбросную фракцию, выводимую из блока разделения (Р 0,05 МПа, I5° ) и подогреваемую в паровом подогревателе 3 яо 170 °С. [c.388]

На рис. 59 показана схема установки для низкотемпературного разделения отдувочных газов [90], предназначенной для получения около 300 м /ч аргона с молярной долей 99,95%, что составляет приблизительно 2-10 м аргона в год. Продувочные газы после предварительной очистки от аммиака и влаги при р = 7,95 МПа охлаждаются в про-тивоточных теплообменниках 1—6 до 135 К отходящими продуктами разделения. При охлаждении до этой температуры смесь частично конденсируется. Парожидкостная смесь дросселируется яо р — 1,08 МПа и подается в первую ректификационную колонну 7. В верхней части колонны расположен конденсатор-испаритель, в межтрубном пространстве которого кипит жидкий азот. Между конденсатором-испарителем [c.173]

Десорбат с низа охлаждающей колонны 25 подается через теплообменник 30 в стабилизатор десорбата 31. Стабильный десорбат с низа 31 через теплообменник 30, теплоутилизационный аппарат 37 и холодильник 38 выводится в отделение сернокислотной очистки. Смесь десорбата, аммиака и воды, уходящая с верха 31, охлаждается в холодильнике 32 и поступает в емкость 53. Жидкая фаза из 33 используется в качестве орошения, а газ — аммиак — забирается компрессором 23. [c.291]

Газы, направляемые на очистку, проходят подогреватели, где нагреваются до 240—280°С, а затем смеситель. Жидкий аммиак испаряется в испарителе за счет тепла нагретого конденсата, подаваемого из подогревателя, под давлением 0,35— 0,37 МПа проходит фильтры, подогреватель и поступает в сме- [c.65]

На некоторых предприятиях синтетического аммиака конвертированный газ промывают жидким азотом, что обеспечивает весьма тонкую очистку. Азотоводородная смесь после промывки жидким азотом практически свободна от контактных ядов — окиси углерода, кислорода и водяных паров, а также от инертных газов. [c.48]

Продукты окисления. Неполное окисление углеводородов и углеводородных смесей всегда было исключительно интересным объектом исследования. Сложность этой проблемы объясняется двумя причинами во-первых, сама реакция окисления является трудноуправляемой и, во-вторых, — реакционная смесь содержит бесчисленное множество соединений самых различных классов. Из всех процессов неполного окисления углеводородов наиболее хорошо изученным и освоенным является получение синтез-газа (смеси СО п водорода) для производства метанола и для оксосинтеза [300]. Сырьем для этого процесса служит метан (природный газ) в смеси с 95 %-ным кислородом. Очистка продукта реакции от СО позволяет также получать водород (в смеси с азотом) для синтеза аммиака (301—305]. [c.584]

Смесь водорода и окиси углерода с установки окислительного пиролиза поступает на установку конверсии окиси углерода с водяным паром. Углекислота отмывается водой и содой. Окончательная очистка водорода осуществляется промывкой его жидким азотом. Азото-водородная смесь поступает на синтез аммиака, который перерабатывается далее в удобрения. [c.163]

Однако увеличение потерь катализатора и расхода энергии с повышением давления является серьезным тормозом в развитии этого способа. В связи с этим в последнее время получают распространение схемы, в которых контактное окисление аммиака проводят при более низком давлении (до 4-10 Па), чем окисление оксида азота (до 12-10 Па). Для современных схем характерны большая мощность одной технологической нитки (380— 400 тыс. т/год) и возможно более полное использование энергии отходящих газов и низкопотенциальной теплоты в технологических целях для создания автономных энерготехнологических схем. Комбинированная схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 0,4—1 МПа приведена на рис. 38. Сжатый центробежным компрессором и нагретый воздух (4,2-10 Па, 200°С) поступает в рубашку совмещенного с паровым котлом контактного аппарата. Далее воздух поступает в смеситель, где смешивается с очищенным и разогретым аммиаком. Пройдя тонкую очистку в фильтре, встроенном в контактный аппарат, воздушно-аммиачная смесь поступает на двухступенчатый контакт, состоящий из трех платиновых сеток и слоя неплатинового ката- [c.107]

В производстве аммиака с очисткой конвертированного газа от окиси углерода жидким азотом установка предкатализа расположена после блоков промывки. Процесс проводят при среднем давлении (28-30 ат), температуре 150°0 и объемной скорости 10 ООО на никель-хромовом катализаторе. Азотоводородная смесь содержит соответственно до 20 5 см /м СО и СО . Вследствие малого содержания кислородсодержащих примесей аппарат гидрирования обычно включают только во время увеличения их концентрации в смеси. [c.212]

Опыт 1. Очистка хлорида аммония. В фарфоровой ступке готовят около 2 г смеси хлорида аммония и безводного сульфата натрия в соотнощении 3 1. Берут небольшую пробу смеси, растворяют в пробирке и убеждаются в присутствии сульфат-ионов (реакция с солью бария). Остальную смесь высыпают в сухую фарфоровую чашку 1, накрывают перевернутой стеклянной воронкой 2 и нагревают на газовой горелке (рис. 9). При нагревании хлорид аммония разлагается на аммиак и хлористый водород, но образуется снова на холодных стенках воронки. [c.26]

Процесс синтеза аммиака считался типично каталитическим. Однако сейчас установлено, что при сверхвысоких давлениях (порядка 4000—5000 атм) синтез аммиака из азота и водорода можно вести и без катализаторов, причем выход аммиака приближается к 100%. Такой метод имеет ряд существенных преиму ществ отпадает необходимость циркуляции азото-водородной смеси в аппарате, а также тщательной очистки исходных газов (например, азото-водородная смесь в этом случае может содержать до 5% Н З, до 25% СО и т. д., что ни в коем случае недопустимо при каталитическом получении аммиака). [c.468]

Перечисленные выше газы используются в качестве топлива и исходного сырья химической промышленности. Они важны, например, как один из источников получения азото-водородной смеси для синтеза аммиака. При пропускании их совместно с водяным паром над нагретым до 500 °С катализатором (главным образом РеаОз) происходит взаимодействие по обратимой реакции НаО -)- СО СОа + Нг + Ю ккал, равновесие которой сильно смещено вправо. Образовавшийся углекислый газ удаляют затем промыванием смеси водой (под давлением), а остаток СО —аммиачным раствором солей меди. В результате остаются почти чистые азот н водород. Соответственно регулируя относительные количества генераторного н водяного газов, можно получать N3 и На в требуемом объемном соотношении. Перед подачей в колонну синтеза газовую смесь подвергают сушке и очистке от отравляющих катализатор примесей. [c.513]

Отрицательно влияют на скорость образования аммиака вредные примеси сероводород, оксид углерода (II), вода и др. Они понижают активность катализатора. Поэтому азотоводородную смесь подвергают тщательной очистке, особенно от сернистых соединений. [c.192]

Экстракционную фосфорную кислоту, содержащую 54% Р2О5, из хранилища / насосом 2 подают в напорный сборник 3, откуда она поступает, в подскруб-берный бак 12, из которого насосом 13 кислоту подают на орощение скруббера 7. Частично. аммонизированную кислоту насосом -доэатором 14 через теплообменник 8 подают в реактор 9, куда из рессивера // одновременно поступает подогретый до 80 °С аммиак. Образующаяся парогазовая смесь поступает в скруббер 7 для очистки от аммиака и через конденсатор 4 вентилятором 6 выбрасывается в атмосферу. Конденсат сливают в емкость 5 его можно использовать для производства жидкого полифосфата аммония. [c.126]

Смеси парафиновых, нафтеновых и ароматических углеводородов, содержащиеся в нефти или в ее фракциях, а также азотистые, серлистые и кислородные соединения, содержащиеся частично в форм г гетероциклических соединений, и прочие примеси почти непригодны для сульфохлорирования. Лишь после очистки, например гидрированием под высоким давлением, которое превращает азот азотистых соединений в аммиак, серу сернистых соединений в сероводород, кислород кислородных соединений в воду, а ароматические углеводороды в нафтены, обраауется смесь углеводородов, которая более пригодна для сульфохлорирования. [c.374]

Смесь, состоящая из аммиака, природного газа и воздуха, при 30 "С и давлении 70кПа после предварительной очистки поступает в контактный аппарат, в котором на платиновом катализаторе [c.77]

В установках продуцирующего предкатализа гидрирование протекает на железном плавленом катализаторе при 550—600°С и высоком давлении. В этом случае гидрирование СО, СО2 и О2 происходит в колонне одновременно с синтезом аммиака. На рис. 2 приведена схема моноэтаноламиновой очистки и каталитического метанирования азотоводородной смеси. Конвертированный газ под давлением 2,8 МПа при температуре около 300°С поступает в выносные кипятильники /7, в которых из отработанного моноэтаноламина при кипении происходит окончательная десорбция СО2. По выходе из кипятильников конвертированный газ охлаждается в сепараторе-конденсаторе 15 и холодильнике 12. Пройдя сепаратор 13, газ поступает в нижнюю часть абсорбционной колонны 16. Сверху колонна орошается свежим 20 /о-ным раствором моноэтаноламина (МЭА). Раствор МЭЛ подается в колонну центробежным насосом 14, предварительное охлаждение происходит в аппаратах 5 и 6. По выходе из абсорбционной колонны очищенная от СО2 азотоводородная смесь проходит сепаратор 7 и подогревается в теплообмепиике 8 и кипятильнике /7 до 300°С. Далее газ поступает сверху в реактор метаниро- [c.49]

Полученный газ содержит определенное количество азота и после очистки от окислов углерода его можно использовать для синтеза аммиака. Этот процесс осуществляют автотермично в конверторах шахтного типа с конусным верхом. В конусе скорость газовой смеси снижается более чем в 10 раз. После этого она проходит защитный слой магнезита толщиной 15 см, и, наконец, поступает в слой катализатора. При отсутствии защитного слоя газовая смесь воспламеняется в свободном пространстве (в конусной части конвертора). Увеличение толщины защитного слоя до 50 см приводит к воспламенению смеси в этом слое, сопровождающемуся постепенным его разогревом до 1400° С, и воспламенению смеси в свободном пространстве (см. табл. 21, №3). Этот процесс проводят также в реакторе с подвижным слоем катализатора (см. табл. 21, №5 и [c.39]

Мембранная установка включает 12 мембранных аппаратов, каждый из которых имеет внутренний диаметр 0,1 м и длину 3,0 м, и смонтирована на площади около 60 М-. Продувочные газы, содержащие после стадии синтеза и конденсации около 2% (об.) аммиака, под давлением 14 МПа направляют в скруббер водной промывки для окончательного улавливания КНз. Газовая смесь, очищенная от аммиака и содержащая 62,3% (об.) водорода, 20,9% (об.) азота, 10,4%, (об.) метана и 6,4% (об.) аргона, проходит через 8 последовательно установленных аппаратов I ступени очистки. Пермеат I ступени, содержащий 87,3% (об.) водорода, под давлением 7,0 МПа подают на вторую ступень компрессора свежей азотоводородной смеси и возвращают в производство. Ретант после I ступени разделения направляют на 4 последовательно расположенных мембранных аппарата П ступени. Обогащенный до 84,8% (об.) по водороду газовый поток под давлением 2,5 МПа возвращают на I ступень компрессора свежего газа и далее в цикл. Суммарная степень выделения водорода—87,6%. Обедненный водородом [г=20,8% (об.) И,] ретант после И ступени установки сжигают в трубчатой печи конверсии углеводородов. Работу установки хорошо иллюстрирует табл, 8.4. [c.278]

II ступеней. Охлажденная газовая смесь сжимается шримерно до 3-10 Па, очищается от диоксида углерода в абсорбере 8 и обогащенная свежим аммиаком поступает на стадию синтеза аммиака, жидкая фаза, представляющая собой после абсорбера 8 раствор углеаммонийных солей, поступает в систему синтеза карбамида. В результате использования комбинированной схемы исключается узел очистки газа конверсии от диоксида углерода и повышается рекуперация тепловой энергии, что обеспечивает снижение эксплуатационных и капитальных затрат, а также выбросов тепловой энергии в окружающую среду. [c.239]

Описан процесс получения сульфонатной присадки путем непрерывного сульфирования дистиллятного масла газообразным серным ангидридом в реакторе типа Ротатор с рециркуляцией кислого масла. Серный ангидрид затем нейтрализуют раствором аммиака, сульфонат аммония экстрагируют изопропиловым спиртом. Обменной реакцией сульфоната аммония с гидроксидом кальция получают сульфонат кальция, из которого в результате карбонатации углекислым газом в растворе ксилола и метилового спирта образуется высокощелочная сульфонатная присадка. Для упрощения процесса перед сульфированием вводят 1—3 % (масс.) низкомолекулярных ароматических углеводородов (толуол, ксилол и др.), что снижает окисляющее действие серного ангидрида, повышает степень сульфирования и позволяет отделить кислый гидрон от вязкого масла без добавления каких-либо растворителей [а. с. СССР 405933]. Чтобы ускорить очистку присадки и повысить ее эффективность перед обработкой углекислым газом в реакционную смесь, состоящую из сульфоната щелочноземельного металла или аммония, минерального масла, гидроксида щелочноземельного металла, воды, углеводородного растворителя и промотора (уксусная кислота), вводят 0,01—0,1 % (масс.) поли-силоксана [а. с. СССР 468951]. [c.79]

Далее газ поступает на очистку от СОг в скруббер, орошаемый холодным раствором моноэтаноламина, где при 30—40°С происходит очистка газа от СОг, СО и Ог. На выходе из абсорбера газ содержит примеси кислородсодержащих ядов (СО до 0,3%, СО2 30—40 см7м ), которые гидрируются при 280—350°С в метана-торе на никелевом катализаторе. Теплота очищенного газа после метанатора используется для подогрева питательной воды дальнейшее охлаждение и сепарация выделившейся воды проводятся в аппарате воздушного охлаждения и влагоотделителе (на схеме не показано). Для сжатия азотоводородной смеси до 30 МПа и циркуляции газа в агрегате синтеза принят центробежный компрессор с приводом от паровой конденсационной турбины. Последнее циркуляционное колесо компрессора расположено в отдельном корпусе или совмещено с четвертой ступенью. Свежая азотоводородная смесь смешивается с циркуляционной смесью перед системой вторичной конденсации, состоящей из аммиачного холодильника и сепаратора, проходит далее два теплообменника и направляется в полочную колонну синтеза. Прореагировавший газ при 320—380°С проходит последовательно водоподогреватель питательной воды, горячий теплообменник, аппарат воздушного охлаждения и холодный теплообменник, сепаратор жидкого аммиака и поступает на циркуляционное колесо компрессора. Жидкий аммиак из сепараторов направляется в хранилище жидкого аммиака. [c.98]

Этаноламины — это производные аммиака. Если в молекуле аммиака КИд один атом водорода заменить группой С2Н5О, то получится моноэтаноламин КН2(С2Н50). При замене двух атомов водорода на группы С2Н5О получится диэтаноламин, а при замене трех атомов водорода — триэтаноламин. Все этаноламины обладают свойством поглощать сероводород и углекислый газ, поэтому для очистки газов часто применяют их смесь. [c.288]

Эффективность очистки зависит от типа сернистых соединений и от концентрации высших углеводородов в газе. Низкокипящие сернистые соединения адсорбируются неустойчиво, при наличии конденсирующихся углеводородов происходит быстрое насыщение адсорбента и степень очистки может снизиться. В этом случае целесообразно установить на линии очищенного газа аппарат, заполненный окисью цинка, что гарантирует проскок серы. Перед входом в адсорбер в газовый поток дозируется воздух или кислород и аммиак. Смесь подогревают паром для просушки угля в начальный период работы адсорбера после экстрагирования серы. По мере накопления серы пропускная способность адсорбера снижается, так как сопротивление слоя угля возрастает при этом увеличивается содержание / 5 в газе. Через несколько суток адсорбер отключают й производят регенерацшо угля, которая продолжается около суток в одну или в несколько стадий. Иногда экстракция производится вначале полисульфидными растворами, а затем раствором сернистого аммония. Регенерированный уголь пропаривают и охлавдают газом. Вследствие циклической работы устанавливается несколько адсорберов. [c.88]

Отмывка СО может проводиться карбонатами, МЭА и другими растворителями. После очистки от С0 неочищенная азотоводородная смесь нагревается и подается в метанатор. Очищенная АВС поступает в отделение компрессии и затем в агрегат синтеза аммиака. Давление в колонне синтеза на различных установках неодинаково и лежит в пределах 14,0 - 32,0 МПа.Состав газа в различных точках схемы установки 1360 т/сутки ffИ предстазлен в табл.21. [c.257]

В Германии этаноламины получали, пропуская газообразную окись этилена в водный раствор аммиака при 30—40° и 3 ата [3]. При реакции выделялось очень большое количество тепла. Температуру поддерживали на определенном уровне, охлаждая реакционную смесь в выносном холодильнике, через который эта смесь непрерывно циркулировала. Когда процесс заканчивался, избыток аммиака и воду отгоняли, а этаноламины разгоняли, если это требовалось, ректификацией в вакууме. Изменяя отношение аммиака к окиси этилена, получали различные соотношения моно-, ди- и три-этаноламина в продуктах реакции. Если молярное отношение аммиака к окиси равнялось 7,5 1, моно- и диэтаноламин получались в равных количествах. Если это же отношение составляло 5 1, то главным продуктом реакции являлся диэтаноламин. При отношении 2 1 смесь после удаления аммиака содержала 75% трнэтаноламина, 10% диэтаноламина, 5% моноэтаноламина и 10% высших продуктов конденсации окиси этилена с триэтаноламином (эфирного характера). Эту смесь применяли без дальнейшей очистки как технический триэтаноламин. [c.364]

Применение очень высоких давлений ограничивается техническими трудностями, связанными с изготовлением аппаратуры. На скорость процесса синтеза аммиака отрицательно влияют вредные примеси [сероводород, оксид углерода (II), пары воды и др.], понижающие активность катализатора. Поэтому азотоводородную смесь, только часть из которой превращается в аммиак, подвергают тщательной очистке. Все системы синтеза аммиака работают с использованием принципа циркуляции, т. е. для более полного использования Н2 и N2 образовавшийся аммиак сжижают под действием низких температур и отделяют, а непрореагировавшую часть азотоводородной смеси вновь направляют в колонну синтеза аммиака. [c.43]

Примером комплексной переработки лепидолита с извлечением из него рубидия и цезия может служить метод, предложенный в СССР Е. С. Бурксером [198]. Согласно этому методу, лепидолит сплавляют с K2SO4 при 1090°. Плав обрабатывают водой. В раствор переходит весь литий, частично рубидий и цезий. Большая часть рубидия и цезия находится в остатке. Его при 100° разлагают серной кислотой. Разложенный осадок обрабатывают водой. Из концентрированного раствора при охлаждении выкристаллизовывается смесь квасцов калия, рубидия и цезия, которая в процессе фракционированной кристаллизации обогащается рубидием и цезием. Обогащенные квасцы обрабатывают при кипячении карбонатом бария для получения карбонатов щелочных элементов. Из раствора карбонатов рубидий и цезий осаждают в виде (Rb, s)2[Pb la] (таким путем осуществляют дальнейшую очистку от калия). Осадок гидролизуют, добавляя немного раствора аммиака. Свинец выделяется в виде РЬОг. Из отфильтрованного раствора цезий осаждается в виде Сзз[5Ь2С1д]. Описанный метод позволяет получать хлориды рубидия и цезия чистотой 97% [7, 8, 198]. [c.127]

Генераторный и водяной газы являются одним из источников получения азотводородной смеси для синтеза аммиака. При пропускании их совместно с водяным паром над нагретым до 500 °С катализатором (главным образом РвгОз) происходит взаимодействие по обратимой реакции НгО + СО СОг + Нг -й-+ 42 кДж, равновесие которой сильно смещено вправо. Образовашийся СО2 удаляют затем промыванием смеси водой (под давлением), а остаток СО — посредством аммиачного раствора солей меди. Регулируя исходные количества генераторного и водяного газов, можно получить N2 и Нг в требуемом соотношении. Перед подачей в колонну синтеза газовую смесь подвергают тщательной сушке и очистке от отравляющих катализатор примесей. [c.303]