Формование волокон меров

Так, при формовании волокна по первому пути (полимер и растворитель на всем протяжении процесса находятся в одной фазе) одной из важнейших проблем является ориентационная вытяжка, так как процесс протекает достаточно быстро, и осуществить хорошую вытяжку не представляется возможным в столь короткие промежутки времени. Учитывая, что существует градиент концентрации растворителя по сечению волокна, можно понять и существование слоистой структуры волокна с уменьшающейся ориентацией по мере перехода его к центру. [c.246]

Итак, первой стадией процесса получения искусственного и синтетического волокна любого вида является приготовление прядильной массы полимера— его расплава, раствора или раствора его производного. Вторая стадия процесса — прядение — заключается в формовании из прядильной массы волокна. Прядение производится путем вытягивания с большой скоростью весьма тонких струек прядильного раствора или расплава. В процессе прядения линейные макромолекулы В" той или иной мере располагаются вдоль оси вытягиваемых, струй, т. е. ориентируются вдоль оси волокна, подобно бревнам, сплавляемом по быстрой реке. Последней стадией формования волокна является отвердевание образовавшихся элементарных волокон с сохранением ориентации макромолекул. Часто для повышения степени ориентации волокна, т. е. для достижения большей параллельности расположения макромолекул вдоль оси волокна, прибегают к последующей вытяжке полностью или частично отвердевшего волокна. [c.422]

Поперечные срезы волокон, полученных прядением из расплава, как правило, круглые (рис. 8.12,а), а вискозных волокон — асимметричные (рис. 8.12,б). Это можно объяснить спецификой процесса формования волокна в прядильной ванне. Внешний слой волокна при контакте с кислотой практически мгновенно превращается в целлюлозу. Это приводит к образованию оболочки, или рубашки , на поверхности волокна, тогда как внутренние слои еще представляют собой сильно набухший ксантогенат. Дальнейшее превращение может осуществляться только за счет диффузии кислоты через оболочку. По мере протекания реакции во внутренних слоях вода диффундирует наружу и волокно сжимается. Это сокращение поперечного сечения волокна приводит к сморщиванию его оболочки, и в итоге волокно становится как бы гофрированным (рис. 8.12,в). Наличие рубашки в волокне легко показать по разнице в скоростях окрашивания. [c.169]

Важной характеристикой оптического волокна является постоянство диаметра по длине. Поддерживать диаметр вырабатываемого волокна постоянным можно путем изменения технологических параметров, влияющих на диаметр. Основными из них являются химический состав материала, идущего на формование волокна, температура печи, определяющая вязкость этого материала, и скорость вытягивания волокна из печи. Раньше это достигалось изменением только одного из этих параметров. Например, постоянство диаметра поддерживалось регулированием скорости вытягивания, т. е. если волокно наматывалось на барабан, то угловая скорость барабана должна была уменьшаться по мере возрастания радиуса намотки. Несовершенство этого способа заключается в том, что диаметр волокна может изменяться и при постоянной скорости намотки вследствие случайных колебаний температуры печи и наличия неоднородностей в материале волокна. Поддержание постоянства диаметра могло осуществляться благодаря изменению температуры в печи, что вызывало изменение вязкости стекла при неизменной скорости вращения наматывающего барабана. Недостатком этого способа является, во-первых, инерционность печи, т. е. необходимость некоторого времени для достижения в печи определенной температуры, что удорожает процесс, во-вторых, скорость вращения барабана влияет на изменение диаметра волокна независимо от изменений температуры печи. [c.42]

Крученая нить с бобины колпачного веретена пригодна для текстильной переработки. Этот метод формования волокна, называемый сухим, имеет ряд преимуществ в экономическом отношении (в частности, по трудовым затратам) перед методом мокрого формования волокна, например вискозного. Возможно, что простота сухого метода формования в значительной мере способствует развитию производства ацетатного волокна один рабочий-прядильщик может сформовать за смену более 90 кг ацетатного шелка. [c.180]

Большое влияние на скорость испарения растворителя оказывает также направление движения паровоздушной смеси в шахте. Формование волокон сухим способом производится в вертикальных шахтах сверху вниз. Если при этом воздух также поступает сверху и направляется вниз и его температура выше температуры кипения растворителя, то в верхней части шахты скорость испарения особенно велика и очень резко снижается по мере удаления волокон от фильеры. В данном случае формование волокна производится в наиболее жестких условиях. [c.171]

Стабилизаторы. При плавлении в процессе формования волокна поликапролактама, содержащего на концах макромолекул активные функциональные группы, может произойти дополнительная поликонденсация и соответственно повышение молекулярного веса полимера и вязкости расплава. Во избежание этого одну из концевых групп полимера — карбоксильную или аминогруппу — блокируют. Для блокирования аминогрупп обычно добавляют к поли.меру карбоновые кислоты, которые образуют замещенные амиды [c.38]

Другим принципиально возмож ным методом получения термостойких полиамидных и полиэфирных волокон является формование волокна на границе раздела фаз. Синтез гетероцепных полимеров путем поликонденсации на границе раздела фаз в последнее время широко использовался для получения различных термостойких поли.меров . Если бы удалось использовать этот принцип для синтеза полимеров, получаемых из мономеров непосредственно в виде волокон при нормальной температуре, то принципиально отпадают все ограничения в отношении температуры плавления полимеров. [c.114]

Состав прядильного раствора зависит от метода формования волокна. При сухом способе формования концентрация поли.мера в растворе выше и раствор обладает более высокой вязкостью, чем при мокром способе. [c.237]

При приеме нити на бобину, вращающуюся с постоянной угловой скоростью, по мере увеличения толщины намотки увеличивается наружный диаметр бобины и повышается окружная скорость. При сохранении остальных условий формования волокна без изменения это привело бы к постепенному увеличению номера получаемой нити. Для устранения этого недостатка и получения равномерного по толщине волокна на бобинной прядильной машине имеются специальные приспособления — вариаторы, или коноиды, автоматически уменьшающие число оборотов бобин с увеличением толщины намотки (слоя нити). [c.83]

Особенно вредное влияние на процесс получения волокна оказывает присутствие в полимере капролактама, так как формование, волокна из крошки, как правило, осуществляется при температурах, значительно превышающих (на 15—30 °С) температуру кипения капролактама (262°С). В расплавленном полимере капролактам находится частично в растворенном и частично в парообразном состоянии в виде мельчайших пузырьков. С повышением количества моно.мера полимер все больше насыщается пузырьками, вследствие чего при этом значительно ухудшаются его прядомость и качество волокна. С другой стороны, в результате удаления капролактама из полимера и его регенерации из промывных вод снижается расход мономера и уменьшается себестоимость вырабатываемого волокна. Поэтому во всех случаях целесообразно по воз.можности наиболее полно удалять низкомолекулярные соединения из полимера. [c.405]

Режим сушки построен таким образом, что максимальная температура 115—130° создается в сушилке в начале процесса. Затем по мере высыхания смолы температура в сушилке понижается до 95° с одновременным увеличением разрежения до остаточного давления порядка 5 мм рт. ст. В таких сушилках емкостью до 12 одновременно высушивается до 4 т крошки. Время сушки составляет 24—36 час. Влажность смолы, предназначенной для формования волокна высоких номеров, допускается не более 0,05%, для волокна низких номеров технического назначения — не более 0,03%. [c.29]

Для получения поликапроамида с небольшим содержанием низкомолекулярных соединений (до 2%) непрерывным способом используется более сложный агрегат непрерывной полимеризации, в котором дополнительно к описанным основным узлам аппарата НП есть вакуумные камеры (рис. 9). Прр прохождении расплавленного полимера через вакуумную камеру по мере стекания по вертикальной стенке в виде тонкой пленки из него непрерывно отгоняются низкомолекулярные соединения (в основном капролактам), после чего он направляется в сборник, а затем по расплавопроводу — на прядильную машину. Волокно, полученное таким способом, не нуждается в промывке, так как содержит допустимое для готового волокна количество низкомолекулярных соединений. Такой способ получения полимера и формования волокна представляет особый технико-экономический интерес для производства капроновых волокон технического назначения. [c.32]

Повышение температуры формования волокна и скорости его вытягивания приводит, как показано в работе [1431, к повышению прочности волокон. Применяя особые условия при их вытягивании, включающие не только повышение температуры формования, скорости и степени вытягивания, но и специальные меры предосторожности при наматывании волокон на оправу (бобину), можно получить очень прочные волокна (—370 кгс/мм ), причем их прочность не зависит от диаметра в пределах 5 — 15 мк. Высокопрочные стеклянные (бездефектные) волокна с прочностью 300—320 кгс/мм были получены Г. М. Бартеневым [71 и другими исследователями [145]. [c.30]

В зависимости от способа формования волокна между внутренними и внешними слоями наблюдается более или менее четко выраженная граничная линия, разделяющая волокно на оболочку и ядро, которые могут быть четко идентифицированы накрашиванием. Обнаружена также кутикула, которая расположена поверх оболочки и четко обнаруживается лишь у волокон, сформованных в цинксодержащей осадительной ванне. Ориентация структурных элементов вдоль оси волокна в оболочке примерно на 30% больше, чем в ядре. Кроме того, оболочка обладает меньшей (примерно на 40%) способностью к набуханию, чем ядро волокна. Возникновение этих структурных различий в значительной мере зависит от условий формования волокна. [c.70]

При удалении растворителя из вискозы и последующей коагуляции могут иметь значение осмотические процессы. Однако пока не ясно, в какой мере они влияют на процесс формования волокна в осадительной ванне Можно полагать, что при взаимодействии вискозной струйки с осадительной ванной в первый момент на поверхности струйки образуется тонкая мембрана. Это, по существу, является предпосылкой того, что вообще возможно формование волокна. Такую мембрану нельзя смешивать с оболочкой, которую обычно наблюдают под микроскопом при дифференцированном накрашивании. Эту [c.213]

Однако кристалличность полимеров, используемых для получения волокон, проявляется не только в том, что степень кристалличности (или совершенства кристаллической структуры) в определенной мере влияет на модуль упругости волокна, но и в том, что переход от аморфной к кристаллической структуре способствует фиксации ориентированного состояния. В процессе первичного образования нити преимущественно возникают аморфные или метастабильные кристаллические структуры. Ориентационная вытяжка волокна позволяет расположить макромолекулы и их агрегаты вдоль оси волокна, но фиксация этого ориентированного состояния волокна происходит лишь благодаря кристаллизации полимера. Наиболее пригодными для получения волокон оказались кристаллизующиеся полимеры, причем стадии окончательной их кристаллизации в ориентированном состоянии предшествует стадия аморфизации. Аморфное состояние сохраняется при формовании волокна из раствора и расплава или возникает при разрушении первоначальной метастабильной кристаллической структуры в начальной стадии ориентационной вытяжки. [c.27]

Лимитирующим параметром расплава, предназначенного для формования волокна, является его вязкость. Это подробнее будет рассмотрено при обсуждении реологических свойств расплавов и растворов. Здесь же следует отметить, что почти единственным путем снижения вязкости оказывается повышение температуры, в свою очередь ускоряющее процессы деструкции. Поэтому принимаются все меры для сокращения продолжительности пребывания полимера в расплавленном состоянии при повышенных температурах наряду с введением термостабилизаторов (например, типа антиоксидантов). [c.74]

По-видимому, более подробное изучение синерезиса, который является основным процессом отделения воды из формующейся нти (по крайней мере для вискозных волокон), позволит составить более точное представление о механизме формования волокна. [c.198]

Таким образом, гидравлические условия оказывают значительное влияние на процесс формования волокна в начальной стадии его образования. Малейшая неоднородность гидравлических условий приводит к повышенной неравномерности получаемых волокон. При этом неоднородность будет появляться как вдоль нити, так и между отдельными волокнами. Гидравлические условия в значительной мере определяют и максимально возможную скорость формования. Поэтому производительность труда и качество получаемых [c.80]

Изменение концентрации полимера. Б начальной стадии формования испарение растворителя из раствора происходит в результате действия высокой температуры и обдувания струйки паро-воздушной смесью. Скорость испарения достаточна велика. По мере быстрого нарастания вязкости и в результате ориентации структуры раствора может образоваться твердая полимерная фаза, из которой выжимается растворитель. Такое явление наблюдал С. Я. Френкель при формовании модельных белковых волокон [8]. В литературе нет сведений о так называемом механическом высаживании полимера при формовании ПАН волокон сухим способом. Однако такое явление мы наблюдали при вытягивании струйки прядильного раствора высокомолекулярного ПАН (молекулярный вес равен 10 ). По-видимому, и при формовании волокна из низкомолекулярного ПАН при возрастании вязкости струйки в шахте может происходить механическое высаживание полимера из раствора. В этих условиях объем полимера быстро уменьшается и на поверхности струйки выступает растворитель (в виде отдельных капелек). Последний быстро испаряется, не нарушая тем самым структуру струй- [c.92]

Физический и математический методы анализа процесса сухого прядения разработаны значительно меньше, чем методы анализа процесса мокрого прядения это может быть отчасти следствием того, что при формовании волокна по сухому методу образование поверхности во многих случаях происходит неравномерно, что усложняет расчеты. Тем не менее роль физических факторов, оказывающих влияние на свойства и строение волокна в процессе сухого прядения, по крайней мере качественно, понятна. [c.372]

Фильеры обычно представляют собой короткие капилляры, у которых 1 < Ь/Ло < 5. Канал фильеры имеет плавный контур, что позволяет придать потоку на входе форму рюмки и свести до минимума искажения экструдата, обусловленные эластическим восстановлением. Используя фильеры определенной формы, можно получать волокна фигурного сечения. Из-за ВЭВ форма экструдата отличается от формы отверстия (см. разд. 13.7). Даже в прямых фильерных головках течение нельзя считать чисто вискозиметрическим, поскольку величина 1/Ьо мала эффект входа вносит преобладающий или по крайней мере существенный вклад в величину давления, необходимого для формования. Это иллюстрируется приведенным ниже примером. [c.480]

ТОТЫ сетки). По мере увеличения частоты сетки повышаются твердость, температура размягчения, термостойкость и уменьшается растворимость полимера. Эти свойства, ценные в готовых изделиях, затрудняют формование полимерного материала. Поскольку пространственные полимеры не плавятся и не растворяются, из них нельзя формовать волокна и пленки. В то же время часто для повышения термостойкости и улучшения эластичности и других свойств полимеру необходимо придать в готовом изделии пространственное строение. [c.220]

Морфологическое строение вискозных волокон определяется условиями их формования. Однако в большинстве случаев у волокон можно выделить три слоя кутикулу, оболочку и ядро. Кутикула представляет собой наиболее плотный, но очень тонкий слой (1,0—1,5 мкм), с трудом различимый в обычном микроскопе. Его образование связано с высокими степенями пересыщения на границе соприкосновения вискозы с осадительной ванной, что соответствует спинодальному механизму осаждения ксаитогената. Следующие слои — оболочка и ядро — образуются при меньших перепадах концентрации осадителя и характеризуются увеличивающимися размерами структурных элементов по мере приближения к оси волокна. [c.23]

Изучение скорости диффузионных процессов по средним концентрациям диффундирующих компонентов в волокне, выходящем из осадительной ванны, получило широкое распространение при формовании синтетических волокон [31, 32]. Этот метод дает также удовлетворительные результаты для вискозных волокон, если принять необходимые меры для удаления механически захваченной ванны. Однако наибольшее распространение при изучении диффузионных процессов в технологии вискозных волокон получил индикаторный метод. Первые исследования с применением этого метода были выполнены Каргиным [33]. Дальнейшее развитие он получил в работах других авторов [34— 36]. Недостатком этого [c.180]

Исследование механизма формования волокна через стадию образования студня осложняется тем, что само явление студиеобразования, несмотря иа его очень большую роль в самых разнообразных технологических и природных процессах, до настоящего времени не нашло еще полного теоретического объяснения. Между тем выяснение механизма образования искусственных волокон, объяснение особенностей их микроструктуры и, соответственно, рациональное регулирование свойств формуемых волокон возможны в полной мере только при условии отчетливого понимания тех процессов, которые вызывают образование студией. [c.167]

На рис. 178 изображена схема формования волокна на машине. Гранулы полимера пневмотранспортом загружаются в бункер 1, из которого через промежуточный бункер 2 поступают в загрузочную зону вертикального червячного экструдера 3. В экструдере гранулы расплавляются. Полученный расплав по мере передвижения вдоль оси червяка темперируется и перемеши- [c.234]

Как будет показано ниже (часть П, раздел 1.5.2), содержание в полимере экстрагируемых водой соединений может быть уменьшено путем снижения температуры полимеризации ниже 220°. Так, содержание низкомолекулярных фракций в поликапроамиде, используемом для получения щелка, после дополнительного прогрева в течение 50 час при 179° составляет около 5,7% [51]. Очевидно, что этот способ не может быть использован при получении расплава полиамида в трубе НП и формовании волокна непосредственно из расплава по непрерывной схеме. Аппаратура, обеспечивающая при проведении полимеризации в производственных условиях снижение температуры на заключительной стадии этого процесса, должна иметь систему обогрева, которая дает возможность проводить полимеризацию по крайней мере при двух различных температурах — при температуре собственно полимеризации, которая должна быть возможно более высокой, для того чтобы обеспечить достаточно высокую производительность установки, и при более низкой температуре, при которой выдерживают расплав готового полимера для снижения содержания в нем низкомолекулярных соединений. С этой целью расплав выдерживают примерно при 215°, т. е. при температуре, близкой к температуре затвердевания расплава. Технологические затруднения, которые возникают при проведении процесса в этих условиях, совершенно очевидны. Однако если снижение температуры будет небольшим, например с 250—260° до 240—250°, то содержание низкомолекулярных соединений понизится также очень незначительно. Поэтому должна быть тщательно продумана практическая целесообразность увеличения продолжительности процесса полимеризации. С другой стороны, нельзя отказываться и от использования мономера, остающегося в волокне поэтому необходима установка по регене рации лактама из промывных вод. [c.158]

Намотка профилированного волокна также имеет свои особенности. Нити перемещаются под большим натяжением, чем при формовании волокна с круглым поперечным сечением, что вполне понятно, так как из-за профилирования поверхности отдельные волоконца могут тесно сцепляться друг с другом. Подтверждением этого предположения является то, что при заправке жгута при формовании на прядильные диски образуется очень плотная намотка, разматываемая с значительно большими трудностями, чем при формовании обычного волокна. Соответственно снижается верхний предел скорости формования по сравнению с формованием непро-филированного волокна, поскольку тенденция отдельных филаментов к соединению между собой возрастает с увеличением скорости формования. Другая интересная закономерность состоит в необходимости уменьшения числа оборотов увлажняющих и препарационных шайб по мере увеличения скорости формования. Это противоречит закономерностям, известным из практики формования волокон с круглым поперечным сечением. [c.508]

В этом случае образуется продукт с большей длиной цепи и с большим молекулярным весом. По мере того, как соотношение между исходными количествами диамина и дикарбоновой кислоты будет приближаться к единице, момент стабилизации будет наступать после достижения полимером все более и более высокого молекулярного веса. Соотношение между диамином и дикарбоновой кислотой, равное 1 1,02, обеспечивает получение полиамида с молекулярным весом около 12 ООО, т. е. пригодного для формования волокна нейлон. Стабилизация молекулярного веса нейлона может быть достигнута и тогда, когда диамин и дикарбоновая кислота взяты в строго эквимолекулярном соотношении, путем добавки небольших количеств (примерно около 1%) монофункционального соединения, в частности уксусной кислоты. Уксусная кислота вызывает такой же эффект, как и избыток дикарбоновой кислоты когда молекулярный вес полиамида становится достаточно высоким и все свободные концевые аминогруппы превращаются в ацетамидные, процесс роста молекулярного веса прекращается. Этот способ стабилизации используется в производстве полиамидных волокон. [c.277]

Молекулярный вес полимера в значительной мере влияет на условия формования и свойства химических волокон. Однако вопрос о зависимости свойств полиакрилонитрильного волокна от молекулярного веса полимера освещен в литературе недостаточно. Опубликовано несколько работ, посвященных влиянию молекулярного веса на способность вытягиваться и другие свойства полиакрилонитрильных волокон, сформированных мокрым способом из различных растворителейОднако влияние молекулярного веса полимера в диапазоне 25-10 —100-10 на прочность волокна и на его термомеханические свойства еще недостаточно исследовано. Нет сведений о влиянии молекулярного веса полиакрилонитрила на процесс формования волокна в осадительной ванне. [c.166]

Принципиально полимеризацию винилхлорида можно осуществить в растворе (лаковым методом) аналогично тому, как это имеет место прн синтезе ряда других карбоцепных волок-нообразуюших поли.меров (например, полиакрилонитрила). Полимеризация ви.чил.хлорида в растворителе, например в тетра-гидрофуране, п использование образовавшегося концентрированного раствора непосредственно для формования волокна представляют оределенный практический интерес. [c.210]

Вследствие неоднородности структуры волокна макромолекулы в наружных слоях более ориентированы, чем в сердцевине волокна. В зависимости от условий формования волокна толщина ориентационной оболочки может быть больше или меньше. Этот слой волокна имеет наибольшую прочность, и поэтому желательно, чтобы он был как можно толще. О правильности проведения процесса формования можно судить по количеству оставшегося в волокне ксантогената (так называемого остаточного ксантогената), уменьшающегося по мере разложения его Осадительной ванной. [c.173]

Волокно анид более низких номеров ( апример, № 10,7) может быть сформовано на прядильных машинах, оборудованных головками высокой производительности, нгпр1 мер головками шнекового типа. Для формования волокна анид целесообразно применять прядильную шахту, снабженную рубашкой для парового обогрева с подачей пара и внутрь шахты. Использование паровой шахты улучшает условия увлажнения анидной нити в процессе формования, обладающей меньшей гигроскопичностью по сравнению с капроном. Это позволяет поддерживать в мотальном отделении прядильного цеха более высокую влаж- [c.79]

Одной из сложных проблем, возникающих при переработке высокотермостойких и частично хемостойких полимеров в волокна, является плавкость и растворимость полимеров. По мере повышения термостойкости, а также при замене атомов водорода на хлор и особенно на фюр (для повышения хемостойкости) уменьшается растворимость полимеров и повышается температура их плавления. Наиболее хемостойкий поли мер — политетрафторэтилен, но он, как отмечалось выше, плавится с образованием очень вязкой жидкости, которую не представляется возможным экструдировать через тонкие отверстия фильеры. Единственным путем переработки оказывается формование волокна через дисперсию [c.70]

По мере протекания процесса отверждения ншдкой нити при формовании волокна свойства полимерной системы резко изменяются. Вязкость начинает быстро нарастать, что приводит к уменьшению вязкой соста-вляюш[ей общей деформации, которая становится менее значимой по сравнению с обратимой деформацией. Если вязкость растворов, из которых формуют волокна по сухому методу, и расплавов полимеров составляет около 10 —10 пз, то вязкость сформованного волокна, находящегося ниже температуры стеклования, достигает 10 —10 пз и выше. На изменении вязкости в этих пределах и основан процесс отверждения жидкой нити. [c.158]

Изменение объема волокна при формировании. Как уже указывалось выше, струйка прядильного раствора при вытекании из отверстия фильеры в осадительную ванну значительно расширяется. Одновременно с расширением на поверхности жидкой струйки начинается высаживание полимера. Таким образом, в зависимости от скоростей осаждения полимера и расширения струйки раствора задается первоначальный объем струйки прядильного раствора (рис. 4.12). Чем жестче условия осаждения полимера, тем меньше расширение струйки прядильного раствора и соответственно меньше первоначальный объем волокна.Однако образующееся в таких условиях студнеобразное волокно трудно деформируется, и поэтому при прохождении через осадительную ванну практически не изменяет своего объема. По мере увеличения концентрации растворителя в осадительной ванне первоначальный объем волокна возрастает вследствие расширения струйки, причем образующийся студень содержит больше растворителя и поэтому обладает большей способностью деформироваться под нагрузкой. При достижении такого момента, когда студень может легко деформироваться под действием усилий, прилагаемых при отводе нити из осадительной ванны, объем нити будет непрерывно уменьшаться на участке от максимального расширения струйки после выхода из фильеры до выхода из ванны. Такой момент наступает при формовании волокна из диметилформамидных и диметилсульф-оксидных растворов ПАН при содержании в ванне 80% растворителя, а при формовании из водно-роданидных растворов — 17% роданида. [c.72]

Авторы работ [10, 11, 14, 15] проводили свои исследования со стеклопластиками, приготовленными на основе стеклоткани. В этом случае влияние силана на свойства материала в существенной мер зависит от продолжительности и температуры цикла плавления. Кроме того, стекло использовали в виде обладающих наибольшей прочностью непрерывных нитей. Условия формования выбирали так, чтобы отсутствовали сдйиговые напряжения. В случае полистирола использование силанов, содержащих эпоксидные группы, увеличивало прочность при изгибе на 90% в сравнении с образцом, армированным необработанным стеклянным волокном. В условиях повышенной влажности эта характеристика возрастает до 140%. [c.279]