Испытания атмосферные скорости

Рис. 272. Влияние содержания меди на скорость атмосферной коррозии стали (по данным четырехлетних испытаний)

Пленки ржавчины, образующиеся в атмосферных условиях, могут иметь защитные свойства поэтому скорость коррозии со временем снижается (рис. 8.1). Это справедливо, хотя и в меньшей степени, для чистого железа, скорость коррозии которого относительно высока по сравнению с более устойчивыми медьсодержащими или низколегированными сталями. На этих сплавах образуются пленки с плотной структурой и хорошей адгезией, тогда как на чистом железе продукты коррозии рыхлые порошкообразные. Через некоторое время скорость коррозии достигает устойчивого значения и обычно слабо меняется в дальнейшем. Это свойственно и другим металлам, о чем свидетельствуют данные, полученные Американским обществом по испытанию материалов (табл. 8.2). Различия в скорости коррозии за 10 и 20 лет находятся в пределах ошибки эксперимента. [c.171]

В табл. VI.5 приведены сравнительные данные скорости Коррозии цинковых н алюминиевых покрытий в атмосферных условиях, полученные в результате двадцатилетних испытаний Американским обществом испытаний материалов. [c.199]

При испытании стали марки СтЗ при постоянной 80%-ной относительной влажности воздуха наблюдался экспоненциальный рост скорости коррозии с увеличением температуры (рис. 273). Вычисленное из опытных данных значение эффективной энергии активации процесса (30 ккал/г-атом) соответствует электрохимической поляризации и подтверждает отсутствие диффузионного контроля в условиях влажной атмосферной коррозии. [c.383]

По окончании испытания давление в корпусе снижают до атмосферного с такой же скоростью, как и при подъеме. После этого открывают воздушник — трехходовой кран перед контрольным манометром. Через сливной кран сливают воду в сливную магистраль. [c.223]

Японская фирма Sumitomo Metals с 1978 г. начала разрабатывать процесс газификации в расплаве железа [37]. С 1982 г. проводятся испытания пилотной установки производительностью по углю 60 т/с, по газу — 5—6 тыс. м /ч. Уголь с кислородом и паром подается в расплав железа с высокой скоростью, газификация протекает очень быстро с образованием высококалорийного газа (И МДж/мЗ), содержащего 59—65% СО, 26—33% Н2, 3—6% СО2, свободного от метана, смолистых соединений и очень слабо загрязненного серой (HaS + OS). В процессе можно использовать уголь различных типов газогенератор легко масштабируется шлак выводится непрерывно добавление извести позволяет удалять серу в виде aS [38] процесс протекает при атмосферном давлении. Авторы считают, что основные реакции углерода с кислородом и воды с СО2 протекают за счет углерода, включенного в состав железа. Степень конверсии углерода превышает 98%, термический КПД — 75—80%. Простота конструкции установки в сочетании с высокими технико-экономическими показателями процесса, а также возможностью сочетать газификацию с переработкой металлических руд и металлолома указывают на перспективность этого направления. В 1985 г. в Швеции начато строительство фирмами Японии и ФРГ пилотной установки мощностью 240 т/с по углю и 480 тыс. м /с по газу. Полагают, что по энергетическому потенциалу газ, получаемый таким методом, равноценен нефти [39]. [c.251]

При испытаниях использовался абсорбент с исходной концентрацией железа 7 г/л. В дальнейшем при снижении температуры атмосферного воздуха ниже нуля раствор переводили в зимнюю форму добавлением этиленгликоля. При этом концентрация железа снижалась до 4 г/л. В обоих случаях достигалась полная очистка кислых газов от сероводорода при высоте столба абсорбента 4 м сероводород на выходе установки на обнаруживался. В период испытаний температура атмосферного воздуха изменялась от -10 до +10°С, однако температура абсорбента за счет тепла реакции превышала 25°С, что позволяло поддерживать высокую скорость реакций на стадиях абсорбции и регенерации. [c.142]

Вопрос о степени равномерности распределения давления за колесом особенно актуален для машин высокого давления. Действительно, в упомянутых опытах при окружной скорости колеса около 150 м сек и при атмосферном давлении на всасывании неравномерность давления за колесом на некоторых режимах достигала 500 кПм . Допустим, что машина, подобная испытанной, работает с окружной скоростью, равной 290 м сек, при удельном весе на всасывании в 30—35 раз большем удельного веса атмосферного воздуха. Тогда неравномерность может достигнуть [c.249]

Кроме массовых (гравиметрических) способов измерения потерь металла при оценке скорости коррозии нередко прибегают к объемным (волюметрическим) способам. Это возможно в тех случаях, когда окисление металла сопровождается расходом или выделением газа. Так, при атмосферной коррозии расходуется кислород, а при кислотной выделяется водород. Объем израсходованного кислорода или выделившегося водорода пропорционален массе окислившегося металла. При этом следует помнить, что на 1 моль израсходованного кислорода окисляются 4 моля металла, а при выделении водорода на один моль водорода окисляются два моля металла. Измерение объема менее точно, чем взвешивание, но при массовом определении скорости коррозии необходимо прерывать испытание, удалять продукты коррозии и лишь после этого определять уменьшение массы образца. Поэтому найденная скорость коррозии представляет собой некоторую усредненную величину аа 1 ерйод испытания. При этом предполагается, что скорость процесса не изм яялась в течение опыта, что не всегда справедливо. За изменением объема газа в некоторой замкнутой системе можно следить, не прерывая испытания, что дает более содержательную информацию о кинетике процесса коррозии. Массовую потерю металла (г) при атмосферной и кислотной коррозии вычисляют по формуле [c.11]

Средние скорости атмосферной коррозии (мкм/год) различных металлов по результатам 10- и 20-летних испытаний [51 [c.173]

После окончания опыта образцы осторожно снимают с крючков и взвешивают, при этом нужно следить, чтобы не было потерь продуктов коррозии. Зная площадь образца и время испытаний, скорость коррозии вычисляют по привесу. Определение скорости атмосферной, коррозии по убыли в весе представляет некоторые трудности, так как продукты коррозии плохо снимаются. [c.263]

Ускоренные лабораторные испытания проводятся для сравнения коррозионной стойкости металлов. Если необходимо повысить скорость коррозии, то усиление влияющих факторов не должно вносить качественных изменений в процесс коррозии. В жидкой среде ускорение процесса достигается повышением скорости движения среды или изменением концентрации компонентов, повышением температуры среды, насыщением ее воздухом, кислородом и т. д. При ускоренных испытаниях, воспроизводящих атмосферные условия, допускается повышать температуру до верхнего предела, существующего в природных условиях, увеличивать влажность путем повторной конденсации, повышать интенсивность ультрафиолетового излучения, ограничивая инфракрасное излучение, и т. д. [c.91]

Наименьшая скорость коррозии стали наблюдалась в мае на атмосферной площадке, что объясняется отсутствием частого смачивания. Длительные (примерно в течение 3 лет) испытания стали на воздухе показали, что значительное влияние на ускорение процесса коррозии металла оказывают небольшие осадки в начале эксперимента. В течение 15 сут после начала проведения опыта скорость коррозии возросла, после чего началось постепенное замедление, что объясняется накоплением продуктов коррозии и действием солнечной радиации (182 ч), способствующей уплотнению про- [c.65]

Стойкость материала против атмосферной коррозии наиболее надежно определяется с помощью полевых испытаний в данном типе атмосферы. Последние проводят путем длительного выдерживания исследуемых образцов на испытательных стендах. Исследуемые образцы обычно помещают под углом 45° или 30° к горизонту, но можно располагать их и горизонтально или вертикально. Испытательные стенды обычно располагают так, чтобы передняя или верхняя стороны образца была направлена на юг. Это особенно важно при испытании окрашенных материалов, где коррозия зависит от солнечного света. На хорошо оборудованных испытательных станциях регистрируют климатические факторы, наиболее важные для атмосферной коррозии, такие как температура, относительная влажность, скорость осаждения или концентрация скорость осаждения С1 , а также количество осадков и их pH. [c.61]

Рассчитанные величины скорости коррозии рассматриваемых металлов сопоставляли с результатами, полученными зарубежными исследователями при коррозионных испытаниях в аналогичных климатических районах, а также в районах с одинаковой загрязненностью атмосферы [68, 69]. Хорошая корреляция сопоставленных данных свидетельствует о достоверности предлагаемых справочных данных о скорости атмосферной коррозии. [c.86]

В последние годы ускоренные испытания, имеющие своей целью прогнозирование коррозионной стойкости металлов или покрытий, получили дальнейшее развитие. В табл. 12 сопоставлены наблюдаемые и рассчитанные из результатов ускоренных испытаний скорости коррозии цинка, кадмия и алюминия в различных климатических зонах. В расчетах использовали вышеприведенные модели атмосферной коррозии. Полученный к настоящему времени экспериментальный материал [84, 85] свидетельствует о хорошей корреляции рассчитанных по результатам ускоренных испытаний и реально наблюдаемых величин коррозии. [c.88]

Существует несколько способов повышения скорости коррозии. Применительно к атмосферной коррозии или случаям периодического смачивания электролитом металла наиболее простым является увеличение продолжительности контакта металлической поверхности с электролитом. Поскольку в атмосферных условиях продолжительность воздействия электролита на металл ограниченна, при ее увеличении сокращается продолжительность испытания. В атмосферных условиях процесс контролируется скоростью кислородной деполяризации, и испытания необходимо проводить таким образом, чтобы металл подвергался возможно более длительному воздействию тонкого слоя электролита, но при этом толщину пленки не следует уменьшать бесконечно, так как в очень тонких слоях наряду с облегчением протекания катодной реакции может замедлиться анодная реакция. [c.18]

Метод периодического погружения в электролит применяется не только для испытания изделий, используемых в судостроении или гидротехнических сооружениях, но и для изделий, работающих в атмосферных условиях. Поскольку при этом виде испытаний коррозионный процесс большую часть времени протекает в тонком слое электролита, скорость коррозии металлов, у которых контролирующим является катодный процесс, значительно возрастает. [c.27]

Защитные свойства металлических покрытий определяются как коррозионной стойкостью самого материала покрытия, так и качеством покрытия (пористостью, сплошностью, толщиной и др.) Наибольшее применение для защиты стальных конструкций в атмосферных условиях нашли цинковые и кадмиевые покрытия. Результаты многочисленных натурных и ускоренных испытаний позволили Л. А. Шувахиной рекомендовать справочные данные о скорости коррозии (или сроках службы) кадмиевых и цинковых покрытий на стали в различных климатических зонах при наличии в атмосфере оксидов серы и хлор-ионов (табл. 13) [92]. Из приведенньих данных следует, что скорость коррозии цинкового покрытия может изменяться в зависимости от климатического района в сотни раз. [c.93]

Зависимость коррозионных потерь от времени экспозиции для образцов, испытывавшихся на среднем уровне прилива, имеет интересные особенности, являющиеся серьезным аргументом в пользу изложенной выше теории биологического контроля скорости коррозии в морской воде. Эта кривая представлена на рис. 122. Видно, что в течение первого года экспозиции скорость коррозии стали была очень велика (примерно 250 мкм/год), почти вдвое выше, чем при экспозиции в условия> постоянного погружения. Образцы в зоне прилива также подвергались обрастанию (в основном усоногими раками), но оно происходило значительно медленнее, чем при постоянном погружении в том же месте, и только через год на металле образовался слой, обладающий высокими защитными свойствами. После этого (в интервале от 1 до 2 года испытаний) скорость коррозии упала до очень малого значения (менее 10 мкм/год). Медленное обрастание и больший доступ кислорода к поверхности металла в зоне прилива (по сравнению с погруженными образцами) задержали возникновение полностью анаэробных условий на металлической поверхности, что, очевидно, и проявилось в увеличении периода защиты металла вследствие обрастания. Если бы рост бактерий на этой стадии можно было затормозить, то скорость коррозии осталась бы на очень низком уровне, сделав возможной длительную эксплуатацию углеродистой конструкционной стали без защитных покрытий. Это было бы аналогично случаю атмосферной коррозии стареющих (низколегированных) сталей, при многолетней эксплуатации которых практически не требуется никакого ухода. [c.444]

Влияние температуры на процесс ароматизации. Температура процесса является решающим фактором, определяющим глубину и направленность превращения низших алканов на цеолитсодержащем катализаторе. Испытания проведены при атмосферном давлении и объемной скорости по газу 150 ч . В качестве сырья были использованы пропановая, н-бутановая и изобутановая фракции. [c.7]

При электронной бомбардировке в вакууме заметная эрозия наблюдается только у политетрафторэтилена, причем скорость эрозии растет по мере увеличения парциального давления кислорода в испытательной колбе. Интенсивность эрозии при ионной бомбардировке в вакууме в десятки раз выше, чем при электронной. Такая зависимость скорости эрозии от полярности бомбардирующих частиц уменьшается, если исследования проводятся в тлеющем разряде, и почти исчезает в условиях испытаний при атмосферном давлении. [c.171]

Особенности расчета и проектирования вихревых охладителей для рассматриваемых систем определяются тем, что температура и давление воздуха на входе в сопло изменяются в широких пределах. Расчет проводят итерационным методом. Вначале определяют размеры охладителя по параметрам выбранного расчетного режима работы. Далее выполняют проверочные расчеты для других режимов,, возможных при различных сочетаниях скорости и высоты полета летательного аппарата. По результатам расчета вносят изменения в размеры охладителя, снова выполняют проверочные расчеты и т. д. При использовании известных рекомендаций по выбору геометрии и размеров отдельных узлов охладителя необходимо учитывать, что рекомендации получены для охладителей, испытанных при совпадении давления воздуха на выходе с атмосферным. Охладители рассматриваемых систем работают при разрежении. [c.231]

Определение каталитической активности проводилось на установке проточного типа с реактором, непосредственно присоединенным к хроматографу ХЛ-3. В качестве неподвижной фазы в колонке использовался суль-фолан или силиконовое масло, нанесенные (20 вес. %) на инзенский кирпич ИНЗ-600, зернения 0,25—0,5 л ж. Длина колонки 2 д, диаметр 0,6 сж, температура колонки 75—80°, избыточное давление на входе 760 мм рт. ст. (на выходе — атмосферное), скорость газа-носителя (гелий) 6 л1ч. Сравнительные испытания катализаторов проводились нами при давлении 3 атм, условном времени контакта 0,6 сек, концентрации сульфида в гелии 15 вес. %. Температура менялась в интервале 200—600 . [c.126]

Камера сгорания Reentrant Square (рис. 7.33) представляет собой модифицированную камеру квадратной формы (см. рис. 7.14в), которая зарекомендовала себя положительно при испытаниях атмосферного газового двигателя той же размерности в частности, обеспечивала наибольшую скорость тепловьщеления. Изменение геометрии связано со стремлением увеличить площадь вытеснения с последующим увеличением скоростей перетекания смеси из надпоршневого пространства в полость камеры сгорания. [c.340]

В работе [U 1985а] Р. Ван Минен, председатель группы экспертов, побывавшей в Индии, признал, что система охлаждения была отключена в течение 6 месяцев перед аварией. Однако объяснений этому факту не приводится. Тем не менее в работе [URG,1985], выполненной индийскими специалистами по заказу профсоюзов, выдвинуто предположение, что это было сделано с целью уменьшения текущих затрат завода. Хотя такие отключения системы охлаждения случались и ранее, они делались в нарушение правил безопасности, принятых материнской компанией, где подчеркивается важность хранения МИЦ при температуре О °С. Очевидно, что без охлаждения температура МИЦ будет близка к температуре окружающей среды, которая в июле в Бхопале может достигать 30 °С. В газете "Нью-Йорк тайме" утверждается, что система оповещения о превышении допустимого значения температуры, установленная на резервуаре для контроля эффективности охлаждения, была просто демонтирована, когда была отключена система охлаждения. Указывается также, что предыдущим летом отмечались случаи, когда температура содержимого превышала допустимый предел, т. е. 25 С. Таким образом, основная система защиты была в нерабочем состоянии. Противоречива информация по поводу того, находился ли в рабочем состоянии скруббер. Когда на следующий день после аварии было проведено испытание работы скруббера, насос работал абсолютно нормально, и возникло мнение, что расходомер во время аварии был заблокирован и поэтому на нем не было показаний о работе скруббера. На следующее утро стенка скруббера оказалась горячей, следовательно, происходил процесс абсорбции. Однако неизвестно количество гидроксида натрия ни до, ни после аварии. Судя по размерам скруббера, представляется сомнительным, чтобы он мог "справиться" примерно с 15 т МИЦ в час. Можно предположить, что скруббер был рассчитан на небольшие количества МИЦ, т. е. на допустимые утечки в ходе обычных технологических операций, а не крупную аварию. Скорость утечки во время аварии была примерно 4 кг/с. При атмосферном давлении и, скажем, 50 С это составляло 1,85 м /с. По данным [U ,1985] скруббер имел диаметр 1,7 м и [c.434]

Данные, полученные Грэделом и др. [2] на стенде для испытаний на атмосферную коррозию [21], свидетельствуют, что скорость коррозии при воздействии OS и H S одинакова. Скорость образования сульфидной пленки в присутствии OS и влаги линейно зависит от полной выдержки , которая является произведением времени выдержки образца и средней концентрации OS. [c.177]

При испытании на пилотцой установке 493 С, отношение катализатор сырье равно К массовая скорость подачи сырья 40 ч- . сырье — восточно-техасский газойль, катализаторы дезактивировались 12 ч 20%-ным паром при 827 С и атмосферном давлении. Для катализатора Супер-Д экстра дезактивация осуществлялась паром в течение 8 ч при 732 С при атмосферном давлении. [c.55]

В атмосферном павильоне с жалюзими испытывали сплавы системы Л1-М2-Си А1-Мд Zп-Al-Mg, а также цинк (99,8%), электролитическую медь (99,9%), алюминий (99,5%) и электролитические и химические покрытия. Результаты испытаний металлов представлены в табл. V. 6. Для сравнения приведены данные о коррозии этих же металлов на воздухе в Батуми. В течение первых 3 месяцев с начала эксперимента метеорологические условия были следующими средняя месячная температура воздуха колебалась от -1-21,1 до +24,2 °С, относительная влажность — от 78 до 80%, количество осадков — от 81,1 до 335,5 мм, продолжительность смачивания — от 115 до 192 ч. Как видно из данных, скорость коррозии стали в открытой субтропической атмосфере намного выше, чем в павильоне ( в 20 раз). То же характерно и для цинка и меди. С алюминием происходит следующее вначале испытаний скорость коррозии алюминия в открытой атмосфере несколько меньше, чем в павильоне жалюзийном со временем она увеличивается и далее вновь падает. В конечном счете скорость коррозий алюминия в павильоне больше, чем в открытой атмосфере. Таким образом, в сильно агрессивных атмосферах коррозия металлов и сплавов на воздухе выше, чем в павильоне жалюзийном. Отсюда следует, что в тропических и субтропических районах изделия и оборудование следует хранить под навесом, брезентами или в складах. [c.77]

Из алюминиевомагниевых сплавов за 2 года испытаний наиболее коррозионностойкими оказались сплавы системы А ——2п и А1—Mg так как изменение массы этих сплавов по сравнению с остальными алюминиевомагниевыми сплавами с самого начала опыта было наименьшей. У сплавов системы А —Mg—Си потеря в весе была примерно в полтора раза больше как в открытой атмосфере, так и в павильоне жалюзийном. Магниевый сплав МА2-1 корродировал в 6 раз сильнее в открытой атмосфере, чем в павильоне. Сплавы систем А —M.g—Си А —М —1п А1—М —51 корродировали в павильоне с жалюзи примерно в 2 раза больше, чем на воздухе. Такое своеобразное поведение алюминиевых сплавов в павильоне и в открытой субтропической атмосфере зависит от свойств образующихся продуктов коррозии. В павильонах жалюзийных создается своеобразный микроклимат, в результате чего амплитуда колебаний метеорологических элементов ниже, чем в атмосфере. Вследствие этого конденсация влаги и ее абсорция продуктами коррозии уменьшаются, что уменьшает скорость коррозии металлов и сплавов. Однако для некоторых алюминиевых сплавов более существенным фактором оказывается длительность пребывания пленки электролита на поверхности металлов, которая в павильоне больше, чем в открытой атмосфере, где солнечная радиация, ветры высушивают поверхность металла быстрее. Как видно, множество факторов, влияющих на атмосферную коррозию, не позволяет по одному какому-нибудь параметру предсказывать коррозионное поведение металлов и изделий в субтропиках. [c.77]

Исследования облученных и пеоб-лученных образцов катализатора методами рентгеновской и электронной дифракции не выявили сколько-нибудь заметных различий. Однако каталитические испытания обнаружили значительное влияние облучения. Эти испытания проводились путем измерения превращения бутена-1 в цис- и транс-бутен-2 в поточных опытах при 65° С и атмосферном давлении. Вследствие постепенной дезактивации катализатора потребовалось исследовать зависимость степени превращения от продолжительности работы при различных объемных скоростях сырья с последующей экстраполяцией к моменту нуль. Таким путем находили начальную активность данного катализатора при данной объемной скорости сырья лолучепные данные представлены графически на рис. 20 как функция величины, обратной объемной скорости. Из кривых рис. 20 видно, что облучение заметно снижает каталитическую активность алюмосиликата в реакции изомеризации бутена-1. В качестве продуктов реакции образовались только цис- и транс-бутея-2, а при данной степени превращения бутена-1 отношение транс- к иис-бутену-2 в присутствии облученного и необлученного катализаторов оказалось одинаковым. Следовательно, облучение влияет только на активность катализатора, но никаких новых реакций при изомеризации бутена-1 в присутствии облученного катализатора пе наблюдалось. [c.160]

Все эти эмпирические уравнения, справедливые в случае описания коррозии в отдельных местах испытаний или на идентичных станциях, не подвергались статистической проверке и могут рассматриваться лишь как частные решения. Больший интерес представляют обстоятельные исследования, проведенные в Северной Америке и направленные на выяснение влияния атмосферных факторов на скорость коррозии стали, цинка и меди. Широкая программа испытаний осуществлялась в две фазы в период 1961 — 1966 гг. на станциях Кливленд, Кюр-Бич (27 и 270 м от моря), Оттава, форт Шерман (зона Панамского канала). Южный Бенд и Трайл. В процессе экспозиции образцов проводились [c.82]

Третий фактор, определяющий коррозионное поведение стали в морской атмосфере, — исходное состояние поверхности металла. Например, на горячекатаной стали, используемой в конструкциях, иногда остается слой вторичной окалины. На такой поверхности и скорость общей коррозии, определенная по потерям массы, и глубина питтинга оказываются больше, чем, например, на поверхности металла после травления. Этот эффект наглядно иллюстрируется результатами 8-летннх атмосферных испытаний сталь- [c.32]

СКОРОСТИ КОРРОЗИИ ТИТАНА И НЕКОТОРЫХ ДРУГИХ СТОИКИХ СПЛАВОВ ПРИ 5-ЛЕТНИХ АТМОСФЕРНЫХ ИСПЫТАНИЯХ НА СТЕНДАХ, РАСПОЛОЖЕННЫХ В 25 И 250 м ОТ ОКЕАНА В КЮР-БИЧЕ [69] [c.117]

Следует отметить тенденцию к замедлению питтинговой коррозии со временем. При 20-летних атмосферных испытаниях, проведенных ASTM, максимальная глубина питтинга на сплаве 1100-Н14 была равна 0,36 мм, а на сплаве 3003-Н14 — 0,26 мм, что несколько выше значений, обычно наблюдающихся на практике. Имеются и другие данные, показывающие, что сплав 3003 превосходит сплав 1100 в отношении стойкости к питтингу в морских атмосферах. Уменьшение скорости роста питтингов со временем молено учитывать при проектировании таких конструкций, как резервуары, для которых сквозное разрушение означает аварию. Прн свободной экспозиции в морской атмосфере питтинги появляются на металлических поверхностях, обращенных как кверху, так и книзу. [c.135]

Цинк. Хотя ЦИНК используется в основном в виде гальванического покрытия для защиты стали от коррозии в морской атмосфере, интересно исследовать и коррозионное поведение самого цинка. В течение первых лет экспозиции в морской атмосфере коррозия цинка постепенно замедляется, затем происходит с определенной стационарной скоростью. Например, посла 10- и 20-летней экспозиции в Ла-Джолле (Калифорния) стационарная скорость атмосферной коррозии прокатанных образцов составила 1,75 мкм/год [122]. При испытаниях в Ки-Уэсте (Флорида) установившаяся скорость коррозии была еще меньше — 0,56 мкм/год. В табл. 65 представлены результаты коррозионных испытаний, проведенных в четырех разных местах. В слабо агрессивной сельской атмосфере Стейт-Колледжа (Пенсильвания) скорость коррозии цинка оказалась вдвое выше, чем в Ки-Уэсте, но в полтора раза меньше, чем в Ла-Джолле. [c.165]

К. м. ускоряется под действием таких эксплуатац. факторов, как трение (см. Фреттинг-коррозия), радиация, высокая скорость потока среды. В последнем случае К. м. сопровождается струйным н.эносом, особенно сильным, если поток содержит абразивные час.тицы. В )аинсимости от характера среды различают К. м. в химически агрессивных средах, в т. ч. газовую коррозию, атмосферную коррозию, почвенную корро шю, биокоррозию, морскую коррозию, коррозию в Маслах и сма.жах, топливах и др. Коррозионную стойкость материалов оценивают но результатам лаб. плп стендовых (в т. ч. ускоренных) и эксплуатац. испытаний образцов. [c.278]

Ввиду этого было решено проводить испытание ингибиторов на пилотной установке, подключенной к байпасу от шлемовой линии атмосферной колонны АВТ. Па такой установке можно проводить иснытання в той же коррозионной среде и поддерживать нужную скорость ее движения й температуру, т. е. создать те же условия коррозии, что и в конденсационно-холодильном узле АВТ. Преимуществами работы в этих условиях являются возможность проведения испытаний с небольшим количеством ингибитора, проверка [c.166]

Из данных, приведенных в табл. 5,18, видно, что при повышении температуры и увеличении влажности прочность соединений снижается. Незначительный рост прочности после вакуумирования обусловлен, по-видимому, восстановлением межмолекулярных связей. Различие между исходной прочностью к прочностью после вакуумирования вызвано, видимо, разрушением химических связей на границе раздела. Эти процессы имеют место и при эксплуатации соединений в атмосферных условиях, особенно при повышенной влажности, но они протекают с значительно меньшей скоростью. Тот факт, что происходит разрушение химических связей, дополнительно подтвержден результатами испытаний образцов эпоксидных полимеров, отвержденных по указанному выше двухступенчатому режиму, — после их предварительной выдержки в течение 72 ч при 100 °С на воздухе и в воде с последующим определением прочности в той же среде при различных температурах (табл. 5.19). Образцы, выдержанные при 100 °С и испытанные в воде, имеют более высокие прочность и удлинение по сравнению с образцами, выдержанными на воздухе. Можно предположить [113], что в процессе испытя-нщТвода, проникающая в полимер, разрушает более напряженные связи, происходит их перегруппировка. В этом случае удлинение повышается в большей степени, чем при пластификации клея водой [113], а кривая напряжение — деформация характеризуется наличием значительного плато вынужденной эластичности. [c.149]

При таком устройстве нет нужды в смазке, так как отбираемая жидкость сама является смазкой. Если части клапана правильно изготовлены и притерты так, как это рекомендуется, то клапан совершенно не пропускает, когда колонка работает при полном орошении. Скорость отбора весьма постоянна, поскольку поверхностное натяжение и вязкость дестиллята не изменяются. Испытание показало, что при разгонке чистых углеводородов скорость остается постоянной в пределах 2% или меньше за период 16 и более часов. Это устройство пригодно для разгонки как при атмосферном давлении, так и в вакууме, поскольку давление по обе стороны клапана в сущности одно и то же. Задержка [c.217]

Насадка из витков. Применение стеклянных или металлических витков [20, 21], а также малых стеклянных треугольничков в качестве насадки для низкотемпературных колонок было предложено Розом [22]. Стеклянные треугольники имели ВЭТТ примерно 25 мм они оказались хрупкими, и их трудно изготовить. Единичные витки небольшого размера из тонкой проволоки или стеклянной палочки имеют преимущество перед треугольниками, однако не было опубликовано каких-либо испытаний такой насадки при низких температурах. Весьма маленькие портативные колонки, описанные Саймонсом [23, 24], имели насадку из стеклянных колечек такого же типа. Бенольель [2] применил слой насадки высотой 368 см из единичных витков диаметром 2,4 мм, изготовленных из проволоки нержавеющей стали диаметром 0,25 мм, а также насадку слоем 368 см из витков диаметром 4,8 мм. из проволоки нержавеющей стали диаметром 0,40 мм, в колонке внутренним диаметром 3,5 см, работающей под давлением. Колонка испытывалась со смесью -гептан—метилциклогексан с полным орошением при атмосферном давлении и дала 100 теоретических тарелок. Стеклянная колонка внутреннего диаметра 8 мм с насадкой из одиночных витков с высотой слоя в 73,7 см при диаметре витка в 1,19 жж из проволоки диаметром 0,08 мм нержавеющей стали при испытании дала 70—80 теоретических тарелок при скорости выкипания 150 мл жидкости в час, опять-таки если испытание проводить со смесью к-гептан—метилциклогексан и обычном атмосферном давлении. [c.340]

Данные, полученные в термогравиметрических исследованиях, не могут быть сопоставлены с данными других экспери-лиентов без тщательного определения таких характеристик испытуемых образцов как удельная поверхность и размеры пор, измеряемые до и в течение испытания. Это было ясно показано в работе Отто и Шелеф, которые использовали весы, работающие при атмосферном давлении [6, 17]. Сравнивая множество различных углей и коксов с графитом, они нашли значительные отличия в скоростях газификации на единицу массы образца, причем некоторые образцы газифицировались со скоростью в две тысячи раз более высокой, чем графит. С другой стороны, скорости, отнесенные па единицу поверхности образцов, были одного порядка. [c.248]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология